Đồ án Xử lý khí thải nhà máy sản xuất xi măng 15000m3/h

Nguồn phát thải bụi trong quá trình sản xuất xi măng Công đoạn khai thác, đập và vận chuyển đá vôi về kho trong nhà máy : Nguồn bụi sinh ra từ hoạt động nổ mìn, vận chuyển đá vôi bằng ô

LỜI MỞ ĐẦU

Hiện nay vấn đề ô nhiễm không khí và tác hại của nó đối với sức khoẻ con ngườinói riêng cũng như đối với hệ sinh thái nói chung đã trở thành vấn đề bức xúc của cảnhân loại Vì vậy từng quốc gia đã có chương trình hành động riêng của mình để bảo

vệ môi trường và đồng thời cũng đã có chương trình hành động chung của cả thế giớivới mục đích là có thể đẩy lùi các hiểm họa môi trường có khả năng xảy ra trên hànhtinh của chúng ta

Môi trường không khí ở nước ta tại các khu công nghiệp, đặc biệt tại các nhà máysản xuất hoá chất, vật liệu xây dựng, cơ khí hiện nay đang tồn tại những dấu hiệu đáng

lo ngại Phần lớn các nhà máy xí nghiệp chưa được trang bị các hệ thống xử lý bụi vàkhí độc hại Nên đã thải vào bầu khí quyển một lượng khổng lồ bụi và chất độc hạilàm ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng môi trường không khí

Vì thế, tôi chọn đề tài này làm đồ án xử lý không khí Dựa trên những kiến thức đãhọc ở trường để lựa chọn phương án xử lý bụi của nhà máy sản xuất xi măng lưulượng Q = 15000 m3/h

GVHD: PGS.TS Nguyễn Đinh Tuấn

LỜI CẢM ƠN

Trong học tập ở trường Đại học Tài nguyên và Môi trường TP Hồ Chí Minh, tôiluôn được sự chỉ bảo và giảng dạy nhiệt tình của Quý thầy cô, đặc biệt là các giảngviên Khoa Môi trường đã truyền đạt cho tôi về lý thuyết cũng như những kinh nghiệmthực tế trong suốt thời gian học tập ở trường

Trong thời gian thực hiện đồ án xử lý khí thải, chúng tôi nhận được sự hướng dẫnnhiệt tình của các giảng viên ngành Công nghệ Môi trường, tôi xin gửi lời cảm ơn sâu sắcđến các giảng viên này

Đặc biệt, tôi chân thành gửi lời cảm ơn đến giảng viên PGS.TS Nguyễn Đinh Tuấn – làngười đã trực tiếp hướng dẫn chúng tôi thực hiện đồ án này

Do vẫn còn có sự hạn chế về mặt nhận thức lý luận và thời gian nghiên cứu cũng nhưkinh nghiệm nên không thể tránh những sai sót trong quá trình báo cáo, tôi rất mong nhậnđược sự góp ý của Quý thầy cô để báo cáo đồ án xử lý khí thải được hoàn thiện hơn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Trân trọng

TP Hồ Chí Minh, Ngày……tháng… năm

Xác nhận của giáo viên hướng dẫn

PGS.TS Nguyễn Đinh Tuấn

GVHD: PGS.TS Nguyễn Đinh Tuấn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Trân trọng !

TP Hồ Chí Minh, Ngày……tháng… năm

Xác nhận của giáo viên phản biện

MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU i

LỜI CẢM ƠN ii

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN iii

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN iv

DANH MỤC HÌNH 3

DANH MỤC BẢNG 4

DANH MỤC CHỮ VIẾT TẮT 5

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ BỤI 6

1.1 SƠ LƯỢC VỀ BỤI: 6

1.1.1 Các khái niệm chung về bụi: 6

1.1.2 Phân loại bụi theo nguồn gốc: 6

1.1.3 Phân loại theo kích thước hạt bụi: 6

1.1.4 Phân loại bụi theo tác hại: 6

1.2 TÍNH CHẤT HÓA LÝ CỦA BỤI: 7

1.2.1 Tính tán xạ: 7

1.2.2 Tính bám dính: 7

1.2.3 Tính mài mòn: 8

1.2.4 Tính thấm: 8

1.2.5 Tính hút ẩm và tính hòa tan: 8

1.2.6 Tính mang điện: 8

1.2.7 Tính cháy nổ: 8

1.3 BỤI TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT XI MĂNG: 9

1.3.1 Vai trò và nhu cầu của xi măng 9

1.3.2 Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng: 10

1.3.3 Nguồn phát thải bụi trong quá trình sản xuất xi măng 12

1.3.4 Đặc trưng ô nhiễm bụi và khí thải của các nhà máy sản xuất xi măng: 15

1.3.5 Tác hại của bụi xi măng 15

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ BỤI 17

2.1 PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ BỤI KHÔ 17

2.1.1 Buồng lắng bụi 17

2.1.2 Cyclon: 18

2.1.3 Hệ thống lọc túi vải 19

2.2 PHƯƠNG PHÁP LỌC BỤI ƯỚT: 21

GVHD: PGS.TS Nguyễn Đinh Tuấn

2.3 PHƯƠNG PHÁP LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN: 22

CHƯƠNG 3LỰA CHỌN VÀ THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ XỬ LÝ 24

3.1 CƠ SỞ LỰA CHỌN 24

3.2 ĐỀ XUẤT CÔNG NGHỆ XỬ LÝ 25

3.2.1 Sơ đồ công nghệ: 25

3.2.2 Thuyết minh 26

CHƯƠNG 4:TÍNH TOÁN MỘT CÔNG TRÌNH ĐƠN VỊ 27

CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 31

5.1 KẾT LUẬN 31

5.2 KIẾN NGHỊ: 31

TÀI LIỆU THAM KHẢO 32

PHỤ LỤC 33

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1 Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng 10§

Hình 2.1.a Buồng lắng bụi kiểu đơn giản nhất 17§

Hình 2.1.b Buồng lắng bụi có vách ngăn 18§

Hình 2.1.c Buồng lắng bụi nhiều tầng 18§

Hình 2.2 Cyclone 19§

Hình 2.3 Thiết bị lọc bụi tay áo 20§

Hình 2.4 a Thiết bị lắng “lá sách” 20§

Hình 2.4 b Thiết bị lắng quán tính kiểu “lá sách” hình chóp cụt 21§

Hình 2.5 Thiết bị rửa khí với lớp đệm chuyển động 21§

Hình 2.6 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện 23§

Hình 3.1 Sơ đồ công nghệ xử lý bụi xi măng 27§

GVHD: PGS.TS Nguyễn Đinh Tuấn

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Phân loại theo độ bám dính 7§

Bảng 1.2 Bảng chi tiêu kinh tế ngành xi măng 2007 - 2010 9§

Bảng 1.3 Bảng dự báo nhu cầu xi măng đến năm 2020 9§

Bảng 2.1 So sánh các thiết bị lọc bụi 24§

DANH MỤC CHỮ VIẾT TẮT

BTNMT Bộ Tài nguyên & Môi trường

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ BỤI

1.1 S L Ơ LƯỢC VỀ BỤI: ƯỢC VỀ BỤI: C V B I: Ề BỤI: ỤI:

1.1.1 Các khái niệm chung về bụi:

Các phần tử chất rắn thể rời rạc (vụn) dưới tác dụng của các dòng khí hoặc khôngkhí, chúng chuyển thành trạng thái lơ lửng và trong những điều kiện nhất định chúngtạo thành thứ vật chất mà người ta gọi là bụi

Bụi gồm hai pha: pha khí và pha rắn rời rạc

Hạt Bụi có kích thước từ nguyên tử đến nhìn thấy được bằng mắt thường, có khảnăng tồn tại ở dạng lơ lửng trong thời gian dài ngắn khác nhau

1.1.2 Phân loại bụi theo nguồn gốc:

– Bụi tự nhiên (bụi do động đất, núi lửa…)

– Bụi thực vật (bụi gỗ, bông, bụi phấn hoa…)

– Bụi động vật, người (trên lông, tóc…)

– Bụi nhân tạo (nhựa hóa học, cao su…)

– Bụi kim loại (sắt, đồng, chì…)

– Bụi hỗn hợp (do mài, đúc…)

1.1.3 Phân loại theo kích thước hạt bụi:

Bụi thô, cát bụi: gồm từ các hạt bụi, chất rắn có kích thước hạt lớn hơn 75

Bụi: các hạt chất rắn có kích thước nhỏ hơn bụi thô (5-75 ) được hình thành từ các quátrình cơ khí như nghiền, tán, đập

Bụi hô hấp là những hạt bụi có kích thước nhỏ hơn 10 chúng có thể thâm nhập sâuvào tận phổi trong quá trình hô hấp

1.1.4 Phân loại bụi theo tác hại:

Theo tác hại bụi có thể phân ra:

 Bụi nhiễm độc chung (chì, thủy ngân, benzen)

 Bụi gây dị ứng viêm mũi, hen, nỗi ban…(bụi bông, gai, phân hóa học, một sốtinh dầu gỗ…)

 Bụi gây ung thư (bụi quặng, crom, các chất phóng xạ…)

 Bụi xơ hóa phổi (thạch anh, quặng amiang…)

1.2 TÍNH CHẤT HÓA LÝ CỦA BỤI:

Kích thước hạt có thể được đặc trưng bằng vận tốc treo (vt, m/s) là vận tốc rơi tự

do của hạt trong không khí

1.2.2 Tính bám dính:

Tính bám dính của hạt xác định xu hướng kết dính của chúng Độ kết dính của hạttăng có thể làm cho thiết bị lọc bị nghẽn do sản phẩm lọc Kích thước hạt càng nhỏ thìchúng càng dễ bám dính vào bề mặt thiết bị Bụi có 60 - 70% hạt có đường kính nhỏhơn 10Error: Reference source not found được coi là bụi kết dính

Bảng 1.1 Phân loại theo độ bám dính Đặc trưng kết dính của bụi Tên gọi

Không kết dính Bụi xỉ khô, bụi thạch anh (cát khô), bụi sét khô

Kết dính yếu

Tro bay chứa nhiều sản phẩm chưa cháy, bụithan cốc, bụi magezit (MgCO3) khô, tro phiếnthạch, bụi apatit khô, bụi lò cao, bụi đỉnh lò

Kết dính vừa

Tro bay chết hết, tro than bùn, bụi than bùn, bụimagezit ẩm, bụi kim loại, bụi pirit, các oxit củachì, kẽm và thiếc, bụi xi măng khô, mồ hóng,sữa khô, bụi tinh bột, mạt cưa

Kết dính mạnh

Bụi xi măng thoát ra từ không khí ẩm, bụi thạchcao và thạch cao mịn, phân bón, supperphotphatkép, bụi clinke, natri chứa muối, bụi sợi, tất cảcác loại bụi có kích thước nhỏ hơn 10Error:Reference source not found

GVHD: PGS.TS Nguyễn Đinh Tuấn

1.2.3 Tính mài mòn:

Tính mài mòn của bụi đặc trưng cho cường độ mài mòn kim loại ở vận tốc nhưnhau của khí và nồng độ như nhau của bụi Nó phụ thuộc vào độ cứng, hình dạng, kíchthước và mật độ của hạt Tính mài mòn của bụi được tính đến khi chọn vận tốc củakhí, chiều dày của thiết bị và đường ống dẫn khí cũng như chọn vật liệu ốp của thiếtbị

1.2.4 Tính thấm:

Tính thấm nước có ảnh hưởng nhất định đến hiệu quả của thiết bị lọc bụi kiêu ướt,đặc biệt khi thiết bị làm việc có tuần hoàn Khi các hạt khó thấm tiếp xúc với bề mặtchất lỏng, chúng bị bề mặt chất lỏng bao bọc Ngược lại đối với các hạt dễ thấm chúngkhông bị nhúng chìm hay bao phủ bởi các hạt lỏng, mà nổi trên bề mặt nước Sau khi

bề mặt chất lỏng bao bọc phần lớn các hạt, các hạt còn lại tiếp tục tới gần chất lỏng, dokết quả của sự va đập đàn hồi với các hạt được nhúng chìm trước đó, chúng có thể bịđẩy trở lại dòng khí, do đó hiệu quả lọc thấp

Các hạt phẵng dễ thấm hơn so với các hạt có bề mặt không đều Sở dĩ như vậy là

do các hạt có bề mặt không đều hầu hết được bao bọc bởi vỏ khí được hấp thụ cản trở

sự thấm

1.2.5 Tính hút ẩm và tính hòa tan:

Các tính chất này của bụi được xác định trước hết bởi thành phần hóa học của

chúng cũng như kích thước, hình dạng và độ nhám của bề mặt Nhờ tính hút ẩm vàtính hòa tan mà bụi có thể được lọc trong các thiết bị lọc kiểu ướt

1.2.6 Tính mang điện:

Tính mang điện của bụi ảnh hưởng đến trạng thái của bụi trong đường ống và hiệusuất của bụi (đối với thiết bị lọc bằng điện, thiết bị lọc kiểu ướt…) Ngoài ra tính mangđiện còn ảnh hưởng đến an toàn cháy nổ và tính dính bám của bụi

1.2.7 Tính cháy nổ:

Bụi cháy được do bề mặt tiếp xúc với oxy trong không khí, có khả năng tự bốccháy và tạo thành hỗn hợp nổ với không khí Cường độ nổ của bụi phụ thuộc vào tínhchất hóa học, tính chất nhiệt của bụi, kích thước và hình dạng của các hạt, nồng độ củachúng trong không khí, độ ẩm và thành phần của khí, kích thước và nhiệt độ nguồncháy

1.3 B I TRONG QUÁ TRÌNH S N XU T XI MĂNG: ỤI: ẢN XUẤT XI MĂNG: ẤT XI MĂNG:

1.3.1 Vai trò và nhu cầu của xi măng

Xi măng là một trong những cơ sở công nghiệp được hình thành và phát triển sớm nhất ởViệt Nam Cái nôi đầu tiên của Ngành xi măng Việt Nam là Nhà máy Xi măng Hải Phòng,được khởi công xây dựng ngày 25/12/1899 với nhãn mác con Rồng Xanh, Rồng Đỏ đã có mặttại Hội chợ triển lãm Liege (Pháp) năm 1904 và hàng vạn tấn xi măng Hải Phòng đã có mặttrên thị trường tiêu thụ ở các nước như vùng Viễn đông, Vladivostoc, Java (Indonesia), Hoa

tiếp sản xuất và phục vụ sản xuất xi măng trong cả nước, trong đó: khoảng 33 thànhviên thuộc tổng công ty xi măng Việt Nam, 5 công ty liên doanh, và hơn 50 công tynhỏ và các trạm nghiền khác

Theo thống kê từ năm 1991 đến năm 1996, nhu cầu xi măng tại Việt Nam có sựtăng trưởng đột biến ở mức bình quân trên 20% mỗi năm Trong khi ấy tăng trưởngsản lượng xi măng cả nước chỉ đạt mức bình quân 15% mỗi năm và hầu hết các nhàmáy xi măng lò quay đã đạt sản lượng tối đa Vì vậy để đáp ứng đủ nhu cầu xi măngcho xây dựng trong thời gian này, nước ta phải nhập khẩu tới 6,37 triệu tấn xi măng.Cung ứng xi măng cả nước giai đoạn từ 2007 đến 2010 bình quân mỗi năm tăngkhoảng 7 triệu tấn nhu cầu cả nước tăng khoảng 4,2 triệu tấn/năm Tổng cung ximăng vào năm 2010 đạt khoảng 59,02 triệu tấn so với tổng cầu 49,4 triệu tấn

Các chỉ tiêu kinh tế ngành xi măng 2007 – 2010 :

Bảng 1.2 Bảng chi tiêu kinh tế ngành xi măng 2007 - 2010

Dự báo nhu cầu xi măng đến năm

2020 : Bảng 1.3 Bảng dự báo nhu cầu xi măng đến năm 2020

(Theo quyết định số 121/08 QĐ-TTg)

Trong những năm qua ngành xi măng đóng góp một phần không nhỏ vào tốc độtăng trưởng kinh tế Việt Nam, trung bình từ 10% - 12% GDP Vì thế Chính phủ xácđịnh Xi măng là ngành phát triển chiến lược nhằm hỗ trợ phát triển kinh tế

1.3.2 Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng:

GVHD: PGS.TS Nguyễn Đinh Tuấn

Hình 1.1 Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng

Thuyết minh sơ đồ công nghệ:

Quá trình sản xuất xi măng trải qua các công đoạn sạu:

– Gia công nguyên liệu:

Đá vôi, đất sét, thạch cao, phụ gia xi măng được đập sấy đạt tiêu chuẩn (150 - 300mm) và sau đó đưa vào xilo hoặc lò chứa

– Nghiền phối liệu:

Sau khi được gia công nguyên liệu được trộn theo đơn phối liệu sau đó đượcnghiền mịn để đạt đến kích thước 0,06 – 0,07 mm

– Nung clinke:

Phối liệu sau khi được nghiền mịn được đưa vào nung trong lò nung Nhưng đốivới lò đứng thì phối liệu phải đưa vào lò dưới dạng cầu viên cho nên trước khi vào lònung phối liệu phải qua máy vê viên để tạo viên có kích thước 8 -12 mm

Trong quá trình nung, dưới tác dụng của nhiệt độ cao các cấu tử trong phối liệuphản ứng với nhau và tạo ra các thành oxit của xi măng hay còn gọi là các khoáng, có

4 khoáng chính trong xi măng: 3CaO.SiO2 (C3S); 2CaO.SiO2 (C2S); 3CaO.Al2O3(C3A); 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)

Ở các nhiệt độ khác nhau các quá trình hóa học thuận nghịch xảy ra khác nhau(nhiệt độ cao nhất là 1450 oC)

Các quá trình hóa lý xảy ra trong lò nung:

Ở 200 oC xảy ra quá trình tách nước liên kết Sự tách nước này kết thúc ở 950 oC:

Phân hủy nguyên liệu:

Nếu trong quá trình nếu có sử dụng các chất hoạt hóa có chứa Flo thì nó sẽ tạothành khí HF rất độc vì vậy hiện nay đã hạn chế sử dụng

Đồng thời ở giai đoạn này còn xảy ra quá trình đốt cháy than để tạo thành khói lò.– Ủ clinke:

Sau khi qua giai đoạn làm lạnh clinke được ủ trong kho hoặc trong xilo chứa trongkhoảng thời gian từ 10 đến 15 ngày để các CaO tự do còn lại trong clinke phàn ứng

với nước trong không khí tạo thành Ca(OH)2 nhằm làm tăng thể tích và làm cho clinke

dễ nghiền Vì vậy xi măng sẽ không nở nữa nhằm làm tăng chất lượng sản phẩm – Nghiền xi măng:

Clinke được được phối trộn với các hạt phụ gia xi măng và thạch cao theo côngthức phối liệu của xi măng và được nghiền để tạo độ mịn nhất định

Bột xi măng đạt được độ mịn yêu cầu sẽ cho qua thiết bị phân ly, nếu bột khôngđạt độ mịn yêu cầu thì quay trở lai máy nghiền

Bột đạt độ mịn yêu cầu được gầu tải chuyển vào các xilo chứa Trong các xilochứa, xi măng được đảo trộn tránh hiện tượng vón cục

– Đóng bao cho xi măng:

Cho xi măng vào các túi 50 kg, hạt xi măng nhỏ mịn nên dễ phát tán tạo thành bụitrong môi trường không khí

1.3.3 Nguồn phát thải bụi trong quá trình sản xuất xi măng

Công đoạn khai thác, đập và vận chuyển đá vôi về kho trong nhà máy :

Nguồn bụi sinh ra từ hoạt động nổ mìn, vận chuyển đá vôi bằng ô tô từ mỏ về nhàmáy Khi về đến nhà máy thì bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá vôi (cỡ hạt < 1500µm)của máy búa và khi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50µm) Ở công đoạn này, máy búa khônggây bụi mà bụi chủ yếu sinh ra do ô tô đổ đá vôi vào phễu, lượng bụi này rất lớn Saumáy đập búa đá vôi cỡ hạt ≤ 50µm được chuyển đến kho chứa bằng hệ thống băng tảicao su và cầu rải liệu di động, giai đoạn này do quá trình đổ rót, chuyển đổi vị trí băngtải phát sinh bụi vào môi trường không khí xung quanh

Công đoạn khai thác, đập nhỏ (bên ngoài nhà máy) và vận chuyển đất sét về kho trong nhà máy :

Nguồn bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá sét (cỡ hạt ≤ 500µm) của máy đập và saukhi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50µm) Ra khỏi máy đập đá sét được vận chuyển về khochứa trên băng tải cao su và thiết bị rải đống giữa, quá trình này phát sinh bụi từ cácđiểm rót tại các vị trí chuyển đổi đá sét

Đối với các nguyên liệu như Silica, xỷ Pirit và than :

Chỉ có nguồn phát sinh bụi trong quá trình tiếp nhận và vận chuyển nguyên liệucùng sử dụng chung dây chuyền với vận chuyển đá sét (không qua công đoạn đập) nêncác vị trí phát sinh bụi tương tự vận chuyển đá sét

Đối với thạch cao và phụ gia :

Nguồn bụi phát sinh trong quá trình bốc nguyên liệu, cấp liệu cho máy đập búa để

xử lý cỡ hạt từ ≤ 500µm xuống ≤ 30µm và vị trí chuyển đổi băng tải cao su với băngrải đống di động

Tại các kho chứa và đồng nhất nguyên liệu :

Bụi phát sinh từ các vị trí chuyển đổi của băng tải và tại các vị trí đổ rót nguyênliệu vào két định lượng

Công đoạn tồn trữ và rút nguyên liệu cho máy nghiền :

Nguồn bụi phát sinh trong quá trình rút kho nhờ băng cào, các điểm chuyển đổitrên băng tải cao su và điểm rót vào két định lượng trước máy nghiền

Công đoạn nghiền nguyên liệu :

Nguyên liệu từ các két định lượng qua hệ thống cân định lượng xuống băng tảichuyển vào máy nghiền Tại các máy nghiền liên hợp chu trình kín (có sử dụng khíthải đốt than trong lò nung nguyên liệu và lò nung clinker để sấy khô nguyên liệu nângcao hiệu suất cho quá trình nghiền) các hạt mịn được đưa tới thiết bị xử lý bụi sơ cấp.Tại các thiết bị xử lý bụi sơ cấp các hạt mịn được giữ lại còn phần khí và bụi sẽ đượcđưa qua các hệ thống lọc bụi tiếp theo để đảm bảo nồng độ bụi của khí thải ≤50mg/Nm3 và nhiệt độ khí thải ≤ 150oC Trong trường hợp máy nghiền không hoạtđộng nguồn khí thải này sẽ được chuyển vào tháp điều hoà có hệ thống phun nước làmlạnh giảm nhiệt độ xuống ≤ 150oC rồi cũng đưa về thiết bị lọc bụi trước khi thải rangoài qua ống khói

Công đoạn đồng nhất bột liệu và cấp liệu lò nung :

Bột phối liệu được vận chuyển lên đỉnh Silô đồng nhất bằng băng tải và cấp vàothùng cấp liệu, tại đây phát sinh bụi do bột liệu vận chuyển trên máng thuỷ lực và đổ

từ băng tải vào thùng cấp liệu Tiếp theo bột liệu được đưa vào cân định lượng tới thiết

bị lọc bụi của lò nung Tại đây bụi chủ yếu phát sinh tại vị trí bột liệu vào và ra khỏicân

GVHD: PGS.TS Nguyễn Đinh Tuấn

Công đoạn nghiền và cung cấp than :

Nguồn ô nhiễm có vị trí phát sinh tương tự công đoạn nghiền phối liệu Những vịtrí phát sinh khí và bụi trong quá trình rút than từ kho, vận chuyển đổ rót vào két thanthô, vào máy nghiền con lăn đứng Tại máy sấy nghiền than, than bột được vận chuyểnbằng dòng khí nóng (từ máy làm nguội clinker) tới xyclon lắng để chuyển tới két thanmịn Phần khí sau khi sấy than được sẽ đưa qua thiết bị lọc bụi rồi thải ra ngoài quaống khói

Công đoạn nung Clinker :

Bột liệu sau khi được Canxi hoá tại buồng phân huỷ vào lò nung để tiếp tục quátrình nung Clinker Nguôn gây ô nhiễm chủ yếu là khí nóng toả ra xung quanh vỏ và 2đầu lò Toàn bộ được bao bọc kín nên khí thải sinh ra từ lò nung không thoát đựoc rangoài và chúng được đưa qua thiết bị làm lạnh

Công đoạn làm nguội clinker :

Clinker từ lò nung đi ra có nhiệt độ rât cao được làm lạnh đột ngột bằng thiết bịlàm lạnh nhằm làm nguội clinker từ 1350oC xuống khoảng 90oC Hệ thống làm lạnh sửdụng các quạt gió có lưu lượng rất lớn lấy không khí bên ngoài thổi qua các ghi và xáotrộn clinker nằm trên ghi đồng thời hạ nhiệt của clinker

Công đoạn vận chuyển và chứa clinker :

Bụi ở công đoạn này phát sinh chủ yếu do quá trình chuyển đổi trên các băng tải

và đổ clinker vào Silô

Công đoạn nghiền xi măng :

Nguồn ô nhiễm chủ yếu là bụi xi măng trong quá trình từ cân định lượng xuống

hệ thống vận chuyển xi măng Bột xi măng sau khi ra khỏi máy nghiền được chuyểntới thiết bị phân ly và tập trung vào các xyclon lắng rồi chuyển tới Silô chứa Phần khíthải sau phân ly và phần khí thải cho thông gió máy nghiền được xử lý bằng thiết bịlọc bụi

Công đoạn chứa và đóng bao xi măng thành phẩm :

Bụi sinh ra chủ yếu là bụi xi măng trong quá trình vận chuyển xi măng đến Silô.Như vậy, nguồn gây ô nhiễm không khí trong nhà máy chủ yếu do khói lò hơi, cácbuồng đốt, bụi trong quá trình đập nghiền, vận chuyển nguyên nhiên liệu, xi măng vàbụi, khí độc từ quá trình nung, làm lạnh cliker và nghiền xi măng

1.3.4 Đặc trưng ô nhiễm bụi và khí thải của các nhà máy sản xuất xi măng:

Đặc trưng ô nhiễm từ hệ thống sản xuất đến môi trường không khí là ô nhiễm bụi(bụi than, đá sét, đá than, thạch cao, xỷ pirit, xi măng và bụi đốt dầu MFO), khí độc(SO2, NO2, CO2)

Ô nhiễm từ quá trình đốt nhiên liệu: xét tất cả các nguồn thải từ nhà máy xi măngthì khí thải lò nung nguyên liệu, lò nung clinker, khí thải từ các công đoạn sấy nguyênliệu và lò hơi là nguồn chính và có thể kiểm soát được Tải lượng các chất ô nhiễmtrong khí thải, thải qua các ống khói chính được tính toán trên cơ sở hệ số ô nhiễm của

Tổ chức Y tế thế giới WHO và các thông số về thành phần than cũng như đặc điểmcủa các quá trình công nghệ của nhà máy

Bụi xi măng có dạng

rất mịn (cỡ hạt nhỏ hơn

3m) lơ lửng trong khí thải khi hít vào phổi dễ gây bệnh về đường hô hấp Đặc biệt, khihàm lượng SiO2 lớn hơn 2% có thể gây bệnh silicon phổi, một bệnh được coi là bệnhnghề nghiệp nguy hiểm, phổ biến nhất của công nghệ sản xuất xi măng Ngoài ra bụitheo gió phát tán rất xa và lắng xuống đất và nước lâu dần làm hỏng đất trồng và suythoái hệ thực vật

Bụi trong không khí là vấn đề nan giải nhất trong công nghiệp sản xuất xi măng.Bụi phát sinh từ hầu hết các công đoạn sản xuất : nổ mìn, lấy đá, khai thác đất sét,nghiền nguyên liệu, nghiền xi măng, vận chuyển, nung,… lượng bụi tạo thành trongquá trình khai thác là:

 0,4 kg bụi/tấn đá trong công đoạn nổ mìn từ khai thác đá hộc

 0,14 kg bụi/tấn đá nghiền khô và 0,009 kg/tấn theo phương pháp ướt

 0,17 kg bụi/tấn đá khi bốc xếp, vận chuyển

Lượng bụi bay vào không khí khi khai thác đất sét là không đáng kể (40 tấn/năm)

so với bụi do khai thác than đá, điều này được giải thích do độ ẩm tự nhiên của đất sétkhá cao ( 16 – 20%) nên ít gây bụi

Bụi đất, than vào phổi thường gây kích thích cơ học, phản ứng sơ hóa phổ, bệnh

về đường hô hấp

1.3.5 Tác hại của bụi xi măng

Như đã nhận xét ở trên thì ngành sản xuất xi măng tạo ra rất nhiều khí thải độc hạinếu như nó không được xử lý thì gây ra những tác động sau:

- Bụi: Bụi xi măng chủ

yếu là bụi lơ lửng (<5m)

GVHD: PGS.TS Nguyễn Đinh Tuấn



