Gia Công Cơ Khí Bằng Siêu Âm USM

™ Gia công bằng siêu âm sử dụng hạt mài: Sử dụng chất nhão chứa hạt mài và rung động siêu âm của dụng cụ không quay.. ™ Gia công siêu âm quay: Sử dụng sự rung động siêu âm của một dụng c

™ USM là phương pháp gia công sử dụng rung động siêu

âm (∼20 kHz) của một dụng cụ để gia công các vật liệu:

12.4 GIA CÔNG BẰNG SIÊU ÂM (USM – UltraSonic Machining)

™ Gia công bằng siêu âm sử dụng hạt mài: Sử dụng chất

nhão chứa hạt mài và rung động siêu âm của dụng cụ không quay Biên độ dao động của dụng cụ trong mài rung động siêu âm thay đổi từ 0,015 ÷ 0,09mm

2 Phân loại.

™ Gia công siêu âm quay: Sử dụng sự rung động siêu âm của một dụng cụ quay bằng kim cương để khoan hoặc phay Tương tự như khoan kính hoặc gốm thông thường với mũi khoan kim cương, ngoại trừ mũi khoan quay bị rung động ở tần số siêu âm Biên độ của rung động trong gia công siêu âm quay thường 0,025 ÷ 0,05 mm

¾ Sự rung động của đầu mũi khoan nâng cao khả năng khoan bằng cách:

9 Giảm ma sát giữa dụng cụ và tại điểm cắt

9 Ngăn cản hiện tượng kẹt phoi của dụng cụ kim cương

9 Tốc độ khoan tăng trong khi giảm áp lực khoan tác động lên dụng cụ và giảm mòn của dụng cụ

Hình 12.3 Sơ đồ nguyên lý - USM

M¸y gia c«ng siªu ©m quay siªu ©m sö dông h¹t mµi

Dụng cụ kim cương sử dụng trong siêu âm quay

Dụng cụ mài dung động siêu âm

™ Chất nhão chứa hạt mài: Có ba loại hạt mài thường được sử dụng trong chất này : ôxit nhôm, cácbit silic vàcácbit bo Chúng có các cỡ hạt sau đây:

¾ Chất nhão chứa hạt mài bao gồm 50% khối lượng hạt mài và 50% khối lượng nước hoặc benzen, dầu nhờn Nó được bơm thông qua một đầu phun gần vùng tiếp xúc phôi – dụng cụ với tốc độ 25L/ph.

¾Ngoài việc thực hiện cắt, nó làm mát dụng cụ và phôi Chất nhão chứa hạt mài sẽ trở lên kém hiệu quả khi các hạt

bị mòn và vỡ Tuổi thọ trung bình (của hạt mài) vào khoảng

150 ÷ 200 giờ làm việc

Các phương pháp phun dung dịch sệt chứa hạt mài

¾ Phương pháp này chỉ áp dụng cho các phi kim như kính, alumina, gốm, ferit, thạch anh, oxit zircony, ruby, saphia, ôxit bery Các loại vật liệu mềm hơn làm kẹt dụng cụ kim cương và gây cản trở quá trình cắt.

3 ỨNG DỤNG CỦA GIA CÔNG SIÊU ÂM QUAY

¾ Ưu điểm của phương pháp này là có tốc độ cắt bỏ vật liệu cao hơn, áp lực tác động lên các vật liệu nhỏ hơn, nâng cao chất lượng khoan lỗ sâu, giảm vỡ trong các lỗ xuyên vàkhông kẹt lõi khi khoan lấy lõi

™ Khoan: là ứng dụng cơ bản của phương pháp này vì nó khoan nhanh hơn máy khoan thông thường với cùng một lực khoan và tốc độ quay của mũi khoan.

Ví dụ: mũi khoan lõi đường kính 13 mm, hạt mài cỡ 120,

tốc độ cắt 3000 v/ph, với áp lực 83 kPa, một máy siêu âm khoan một tấm ôxít nhôm (99,5%) dày 13mm trong thời gian trung bình 27 giây Khoan tương tự với các điều kiện xác định nhưng không có siêu âm, mũi khoan đạt đến chiều sâu 6mm trong 80 giây

™ Gia công quay có siêu âm cũng cho phép khoan ở áp lực thấp, điều này đặc biệt có lợi khi khoan hoặc gia công các chi tiết yếu Lực gia công nhỏ cho phép khoan các lỗ không gây ra vỡ và nếu cần có thể gia công vài phần nghìn mm Các lỗ có thể được khoan gần một cạnh hoặc góc màkhông gây ra vỡ.

™ Phương pháp này còn cho phép khoan liên tục các lỗ đường kính nhỏ, trong khi khoan không siêu âm thường xuyên phải rút mũi khoan ra để lấy phoi khoan Việc lùi mũi khoan này làm tăng thời gian khoan

¾ Khả năng của phương pháp này khác với phương pháp gia công siêu âm quay Dụng cụ gia công không có chuyển động quay, mài rung động siêu âm có thể cắt các bề mặt bất kỳ hay khoan nhiều lỗ nhỏ Mặc dù các lỗ đơn có thể khoan nhanh hơn bằng phương pháp siêu âm quay, phương pháp gia công bằng siêu âm sử dụng hạt mài cóthể khoan lỗ nhỏ hơn ( tới 0,1 mm) Nó có thể khoan các lỗ

có đường kính nhỏ đồng thời

4 ỨNG DỤNG GIA CÔNG SIÊU ÂM SỬ DỤNG HẠT MÀI

4.1 Cơ chế bóc tách vật liệu.

¾ Do sự đập trực tiếp của hạt mài kẹt giữa dụng cụ và phôi

¾ Do sự cào xước tế vi của hạt mài

¾ Do sự sói mòn bởi bọt khí trong dòng chất sệt

4.2 Những nhân tố ảnh hưởng đến tốc độ bóc tách vật liệu

™ Dao động của dụng cụ (biên độ và tần số):

¾ Biên độ dao động siêu âm được thay đổi từ 0.025 ÷ 0.09

mm cho hầu hết các ứng dụng

¾ Tần số dao động có ảnh hưởng lớn tới năng suất gia công Nhìn chung khi tần số dao động tăng thì năng suất tăng, nhưng khi tần số dao động tăng tới 5KHz thì năng suất tăng chậm và đến khi f = 16 ÷26KHz thì năng suất tăng không đáng kể do đó thường dùng f = 20KHz

™ Hạt mài:

¾ Với hạt mài kích thước hạt nhỏ thì biên độ dao động nhỏ cho năng suất cao, ngược lại khi biên độ dao động lớn dùng kích thước hạt lớn cho năng suất cao hơn Các kết quả tối ưu đạt được khi biên độ lớn hơn kích thước hạt

¾ Tốc độ gia công ảnh hưởng bởi tỷ số độ cứng của dụng

cụ và độ cứng của phôi, tỷ số cao hơn tốc độ gia công thấp hơn Do đó dụng cụ mềm và bền được đề cập để làm dụng

cụ siêu âm

™ Độ cứng của phôi:

™ Phụ tải tĩnh giữa dụng cụ và phôi:

¾ Phụ tải tĩnh ảnh hưởng tới cường độ xung lực của hạt mài đập vào bề mặt gia công, ảnh hưởng tới nồng độ bột nhão, trạng thái của hạt mài

¾ Phụ tải tĩnh tối ưu cho năng suất tối đa phụ thuộc chủyếu vào: tiết diện dụng cụ, biên độ dao động, độ hạt mài, hình dạng dụng cụ, tính chất cơ lý vật liệu gia công

™ Hình dáng của dụng cụ:

¾ Tăng diện tích dụng cụ thì tốc độ gia công giảm

™ Tốc độ bóc tách vật liệu (MRR – Material Removal Rate) trong gia công có thể xác định theo công thức sau:

™ Trong khi hoạt động, dụng cụ không tiếp xúc với phôi, nhưng được giữ ở khoảng cách (0,025 ÷ 0,075)mm trên bềmặt Tốc độ tiến dao (trục z) liên quan với tốc độ cắt và cóthể thay đổi từ 0,0025 ÷ 0,1 mm/s Một vài giá trị về tốc độxâm nhập gần đúng với các vật liệu có thể gia công bằng mài va đập siêu âm được trình bày ở bảng dưới đây.

Vật liệu Tốc độ xuyên qua (mm/phút)

Kính 3.8 Ferrite 3.2

4.3 Độ chính xác và chất lượng bề mặt:

4.3.1 Độ chính xác:

™ Phụ thuộc vào nhiều yếu tố: mòn cạnh bên dụng cụ, mòn hạt mài, chạy dao không chính xác, cung cấp dung dịch sệt chứa hạt mài không đúng mực và không đều

¾ Độ không tròn: thông thường (40÷140)µm

9 Dùng áp lực tĩnh cao, hạt mài mịn hơn

9 Sử dụng vật liệu dụng cụ chịu mài mòn

9 Dùng dụng cụ cắt thô và cắt tinh

4.3.2 Chất lượng bề mặt:

¾ Độ nhẵn bề mặt phụ thuộc vào vật liệu chi tiết gia công, thông số của dao động, vật liệu và độ hạt của hạt mài…ngoài ra còn phụ thuộc vào vị trí tương đối của bề mặt gia công với phương của của dao động siêu âm

Ra = 0.16

Ra=1.25

Ra= 0.63 Ra= 1.25

M4

Ra= 0.650.32

Ra = 2.5 Ra= 1.25

Ra= 2.5 M5

Ra=1.250.63

Rz = 20 -10 Ra= 2.5

Rz = 40 M10

Độ nhám bề mặt gia công thuỷ tinh (µm)Hạt mài

BC

0.21 0.009

800

0.28 0.014

600

0.40 0.030

400

0.45 0.040

320

0.51 0.050

240

0.55 0.086

180

Độ nhám (µm) Kích thước

Số hạt mài

Quan hệ giữa độ nhám bề mặt và kích thước hạt mài

™ Các nhược điểm của phương pháp USM.

¾Năng suất thấp

¾Độ sâu lỗ gia công bị hạn chế

¾Hiệu suất sử dụng năng lượng thấp

¾Chỉ phù hợp gia công những vật liệu cứng, giòn