Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Trục

Nước ta đang trên đang tiến lên công nghiệp hoá và hiện đại hoá với đường lối xây dựng CNXH. Đảng ta đồng thời đề ra ba cuộc cách mạng.

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT HƯNG YÊN

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Giáo viên hướng dẫn :

-

-

Lời nói đầu

Nước ta đang trên đang tiến lên công nghiệp hoá và hiện đại hoá với đường lối xây dựng CNXH Đảng ta đồng thời đề ra ba cuộc cách mạng Trong đó cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật là then chốt để tạo ra của cải vật chất cho xã hội Vì vậy phải yêu tiên công nghiệp nặng một cách hợp lí Trước tình hình và yêu cầu của đấtnước, việc phát triển nghành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng đối việc xây dựng và phát triển nền kinh tế quốc dân

Song song với việc phát triển của ngành công nghệ chế tạo máy đòi hỏi phải có đội ngũ cán bộ công nhân kỹ thuật lành nghề mới đáp ứng được yêu cầu của sự phát triển đó

Hiện nay em là một sinh viên đang theo học chuyên nghành cơ khí chế tạo trong trường được nhà trường trang bị kiến thức về mặt lí luận và kỹ thuật cơ sở đặc biệt

là tay nghề.Để sau này em có thể ứng dụng kiến thức đã học góp phần bé nhỏ vào công cuộc xây dựng và phát triển nghành công nghệ nước nhà

Thời gian này em được nhà trường giao cho đè tài đồ án môn học :Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Trục Em đã cố gắng vận dụng hết khả năng kinh nghiệm cuả mình và kiến thức đã học tại trường để hoàn thành đề tài này

Sau khi nhận được đề tài với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn, các thầy

cô trong khoa cùng với sự cố gắng lỗ lực của bản thân Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn

bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã được hoàn thành

Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng như kinhnghiệm còn hạn chế Vì vậy em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn

bè đồng nghiệp để đề tài của em được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cám ơn các thầy cô giáo và bạn bè đã giúp đỡ em hoàn thành đềtài này

Hưng Yên, Ngày7 tháng 1 năm 2004

Phạm Thị An

NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2. phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3. Xác định dạng sản xuất

5. Lập thứ tự các nguyên công ( vẽ sơ đồ gá đặt, kí hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, kí hiệu chuyển động của dao, của chi tiết )

6. Tính lượng dư cho một bề mặt( mặt tròn ngoài, mặt tròn trong, hoặc mặtphẳng ) và tra lượng dư cho các mặt còn lại

7. Tính toán chế độ cắt cho một nguyên công( tính cho nguyên công cần thiết kế đồ gá ) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

8. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công

9. Tính và thiết kế đồ gá ( lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết kế các cơ cấu của đồ gá,tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều chỉnh, sai số chếtạo cho phép của đồ gá, yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá )

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

1 Công nghệ chế tạo máy tập 1

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật - Đặng Vũ Giao

3 Nguyên lý cắt kim loại :

Trường ĐH Bách khoa Hà Nội

Trường ĐH Bách khoa Hà Nội

5 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

7 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 3

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

8 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy:

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – Trần Văn Địch

9 chế độ cắt gia công cơ khí

Nhà xuất bản Đà nẵng

10 Dung sai và chuỗi kích thước trong thiết kế

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

11 Tính và thiết kế đồ gá :

Đặng Vũ Giao

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – Trần Văn Địch

PHẦN I

PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

- Chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài, mặt này thường dùng

để lắp ghép

- Với chi tiết trục T2 bề mặt làm việc chủ yếu là ∅50+0,03 cần gia công đạt cấp độ bóng ∇8( Ra=0,63; Rz=3,2), vì vậy phải qua nguyên công mài và cần được gia công chính xác để lắp ghép

- Chi tiết “Trục T2” được làm bằng thép 45 đây là một loại thép trong nhóm thép cacbon Kết cấu có chất lượng tốt, độ cứng vừa phải, sử dụng làm chi tiết trục là phù hợp nhất Thép 45 có thành phần cấu tạo như sau:

PHẦN I I

PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Tính công nghệ của một sản phẩm hay chi tiết là đảm bảo những yêu cầu và chức năng của chi tiết hay sản phẩm đó mà tốn ít nhiên liệu nhất, hợp lí hoá kết cấu chi tiết dễ tháo lắp, tận dụng được thời gian gia công và thời gian lắp ráp, tiết kiệm vật liệu trong suốt quá trình gia công Sử dụng được các phương pháp gia công tiên tiến nhất nâng cao chất lượng và hạ giá thành sản phẩm

- chi tiết trục vô lăng là chi tiết dạng trục, 2 đầu được phay đạt kích thước

26-0,1 để truyền mô men xoắn Trên trục được gia công nhiều bậc khác nhau

- chi tiết trục T2 có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay và cấp độ nhẵn bóng chủ yếu là∇3 ( Ra=20; Rz=80) nên ta có thể gia công bằng dao tiện thường

- kích thước đường kính giảm dần về 2 phía đầu trục

- kết cấu của trục đơn giản nên không cần gia công trên các máy chép hình thủy lực

- Ta có tỷ lệ l/d = 260/65 =4 nên trục là trục cứng vững

- đường kính ∅65 là lớn nhất

- vai trục ∅60 được gia công chính xác và đòi hỏi phải vuông góc với mặt đầu

- Kích thước ∅50 được gia công chính xác và được mài đạt cấp độ bóng ∇8 ( Ra =0,63 ;Rz = 3,2 )

- Trên trục được gia công ren M48×1,5 để bắt đai ốc định vị ổ lăn lắp trên đường kính ∅50

- Khi gia công trục T2 cần khoan 2 lỗ tâm 2 đầu để chống tâm khi gia công

PHẦN I I I

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trong chế tạo máy người ta phân biệt ra ba dạng sản xuất :

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa,loạt nhỏ)

Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào

cứ vào hai thông số chính là sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết

1 Tính sản lượng hàng năm của sản phẩm:

Sản lượng của chi tiết gia công:

N = N1 m (1+ 100

β

) Trong đó : N- Số chi tiết sản xuất trong năm

N1 –Số sản phẩm sản xuất trong một năm ( theo kế hoạch của đề tài )

- Là số phần trăm chi tiết phế phẩm thường có α

Theo số liệu ban đầu của đề tài thì lượng hàng sản xuất hàng năm N=6660(chitiết/năm).

Sau khi biết sản lượng của chi tiết hằng năm ta phải xác định trọng lượng củachi tiết:

2.Tính trọng lượng của chi tiết:

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau

Q1=V γ(kg)

ở đây : Q1 - trọng lượng chi tiết (kg)

V- Thể tích của chi tiết (dm3 )

γ -Trọng lượng riêng của vật liệu.Vật liệu của chi tiết chọn là Thép 45

Ta có: γ=7,852 (kg/dm3)

Để tính thể tích ta chia chi tiết ra làm nhiều khối khác nhau(hv)

Ta có, thể tích của chi tiết là:

Chi tiết của đề tài có trọng lượng Q ≈3,45(kg)

Theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn vì có sảnlượng trung bình hàng năm là 6.660 chiếc /năm

-********* -PHẦN IV XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 Phương án chế tạo phôi:

Trong ngành chế tạo máy thì tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 30ữ60% tổng chi phí Chế tạo phôi hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao Việc xác định phương án chế tạo phôi dựa trên các cơ sở sau:

- Kết cấu, hình dáng của chi tiết

- Vật liệu và đặc tính làm việc của chi tiết

- Sản lượng hàng năm của chi tiết

- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp

- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương án tạo phôi Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện sảnxuất cụ thể của xí nghiệp Chọn phôi tức là chọn phương án chế tạo phôi, xác địnhlượng dư, kích thước và dung sai của phôi Nhưng khi chọn phải chú ý sao cho hìnhdáng của phôi gần giống hình dánh của chi tiết Có nhiều phương án tạo phôi nhưsau:

Như vậy theo các phương án trên thì Trục T2 nên dùng phương pháp dập là hợp lí nhất

b.Phôi đúc

- phương pháp đúc trong khuôn cát

+Đúc được các loại vật liệu kim loại khác nhau , có khối lượng từ vài chục gam đến vài trục tấn Đúc được các chi tiết có hình dáng phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không thể gia công được Tính chất sản xuất linh hoạt , thích hợp với các dạng sản xuất Đầu tư ban đầu thấp.Dễ cơ khí hoá và tự động hoá

+ Nhưng độ chính xác vật đúc không cao dẫn tới lượng dư gia công lớn , hệ số sử dụng vật liệu K nhỏ Chất lượng phôi đúc thấp , thường có rỗ khí , rỗ xỉ , chất lượng bề mặt vật đúc thấp

- Đúc trong khuôn kim loại

+ Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao Tổ chức vật đúc mịn chặt , chất lượng bề mặt vật đúc cao Dễ cơ khí hoá và tự động hoá , năng suất cao

+ Nhưng khối lượng vật đúc hạn chế , khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng phức tạp , và có thành mỏng , bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng cho nên sau khi đúc thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo

c- Phôi dập

+ Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạo thành tổ chức sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu cắt ngang thớ Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch mất cân bằng làm cho tínhdẻo của vật liệu giảm đi , độ cứng tăng lên

+ Khi sử dụng phôi dập cơ tính của vật liệu được cải thiện Độ chính xác hình dạng, kích thước , chất lượng bề mặt phôi cao Do đó , giảm được thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu , nâng cao hệ số sử dụng phôi K , góp phần giảm chi phí sảnxuất

+ Rút ngắn được các bước của quá trình công nghệ

+ Dễ cơ khí hoá và tự động hoá nên năng suất cao

*Như vậy , với 3 phương pháp chế tạo phôi ở trên, ta thấy: phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp dập nóng là tốt nhất và tối ưu nhất Bởi vì:

-Nếu sử dụng phôi đúc : + Phôi đúc trong khuôn cát thì chất lượng phôi kém

+ Phôi đúc trong khuôn kim loại thì phải chế tạo khuôn rất tốn kém,ảnh hưởng đến kinh tế

-Nếu sử dụng phôi cán : +Thì lượng phoi hớt đi lớn(lượng dư 1phía là13,5mm) + Hơn nữa hệ số sử dụng phôi cán K :

Kcán= ct

p

K K

=3,45

25 , 7

=2,1 Trong đó : +Kp-là khối lượng phôi +Kct-là khối lượng chi tiết

- Nếu sử dụng phôi dập : Hệ số sử dụng phôi dập K :

Kdập= ct

p

K K

=3,45

4 , 4

=1,3 Trong đó : +Kp-là khối lượng phôi +Kct-là khối lượng chi tiết

Hệ số sử dụng phôi K thể hiện trình độ chế tạo phôi :

K lớn ⇒

lượng dư lớn

K nhỏ ⇒

lượng dư nhỏ Vậy Kcán>Kdập⇒

Khi sử dụng phôi dập có lượng dư nhỏ hơn nên hiệu quả kinh tế cao hơnNhư vậy, theo các phương án trên thì Trục T2 nên dùng phương pháp dập nóng là hợp lí nhất

2 - Gia công chuẩn bị phôi

Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn lên việc gia công cơ chuẩn bị phôi là việc đầutiên của quá trình gia công cơ, ta cần phải chuẩn bị phôi vì: phôi được chế tạo ra cóchất lượng bề mặt xấu so với yêu cầu như xù xì, rỗ nứt Tình trạng đó làm cho dụng

cụ cắt nhanh bị mòn, hỏng, chế độ cắt khi gia công bị hạn chế, đồng thời sinh ra vađập, rung động, làm giảm nhanh độ chính xác của các thiết bị, máy móc Sai lệch

tiết cần phải cắt nhiều lần và bằng nhiều dao, kéo dài thời gian gia công, chi phí sảnxuất lớn.

Do đó, để khắc phục thì ta phải gia công chuẩn lại phôi

- Gia công chuẩn lại phôi thường là: Làm sạch phôi, nắn thẳng phôi, giacông bóc vỏ, khoan chống tâm

- Tuỳ theo dạng phôi yêu cầu mà ta dùng nguyên công chuẩn bị phôithích hợp nhất

Căn cứ vào yêu cầu nói trên kết hợp với việc xem xét điều kiện trang bị, hình thứcsản xuất của chi tiết, phương pháp tạo phôi, dạng sản xuất cho chi tiết ta chọnphương án chuẩn bị phôi như sau:

 Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối , việc khoả mặt đầu và khoan lỗtâm được thực hiện theo một trong ba cách sau :

a.Phay mặt đầu trên máy phay có tang quay , sau đó khoan lỗ tâm trên

máy khoan hai phía

b.Phay mặt đầu trên máy phay nằm ngang và gia công lỗ tâm trên máy

phay chuyên dùng

Theo hai cách trên thì việc khoả mặt đầu và khoan tâm được chia làm hai nguyên công

c cách thứ ba là trên một nguyên công đồng thời phay mặt đầu và khoan

lỗ tâm ở cả hai phía trên máy phay chuyên dùng Cách này dùng trong sản xúât hàng loạt lớn và hàng khối

Do dạng sản xuất của chi tiết trục T2 là hàng loạt lớn nên ta chọn phương án thứ 3

để khoan tâm 2 đầu(Máy phay và khoan tâm bán tự động MP76M)

-********* -

PHẦN V

LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG (VẼ SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT , KÝ HIỆU ĐỊNH VỊ, KẸP CHẶT, CHỌN MÁY, CHỌN DAO, KÝ HIỆU CHIỀU CHUYỂN ĐỘNG CỦA DAO)

1 Xác định đường lối công nghệ:

Xác định đường lối công nghệ là xác định phương pháp thực hiện công việc gia công chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm bảo độ chính xác gia công Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên công, nhưng phải phân chia cách thực hiện nguyên công đó như thế nào để đạt được các yêu cầu nói trên? Chúng ta có thể chon phương án tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công

Tuy nhiên việc chọn cách phân chia nguyên công còn phụ thuộc vào dạng sản xuất, độ cứng vững và độ chính xác của chi tiết và diều kiện điều kiện sản xuất của nước ta hiện nay Đối với dạng sản xuất loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao có thể đạt được độ chính xác cao thì nên chọn phương án phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ được phân ra thành các nguyên công đơn giản,ta dùng các máyvạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng

2 - Các phương án thứ tự các nguyên công

Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho

chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí giacông, đảm bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo mộtnguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết

Do đó, đối với chi tiết Trục T2 có các phương án thiết kế nguyên công như sau:

a) Phương án 1:

- Nguyên công 1: Gia công mặt trụ ∅40,vát mép 2×450

- Nguyên công 2: Gia công mặt trụ∅65, ∅60, ∅50, ∅48, ∅40,

vát mép 2×450 Và cắt 2rãnh

- Nguyên công 3: Gia công ren M48×1,5

- Nguyên công 4: Gia công2 mặt phẳng

- Nguyên công 5: Gia công2 mặt phẳng

- Nguyên công 6: Gia công lỗ ∅13,6

- Nguyên công 7: Nhiệt luyện

- Nguyên công 8: Gia công mặt trụ ∅50

- Nguyên công 9: Kiểm tra

b) Phương án 2

- Nguyên công 1:Gia công mặt trụ∅40, vát mép 2×450,

- Nguyên công 2: Gia công mặt trụ ∅65, ∅60, ∅50, ∅48, ∅40, vát mép2×450

- Nguyên công 3: Gia công cắt rãnh

` - Nguyên công 4: Gia công ren M48×1,5

- Nguyên công 5: Gia công lỗ ∅13,6

- Nguyên công 6: Gia công mặt phẳng

- Nguyên công 7: Gia công mặt phẳng

- Nguyên công 8: Nhiệt luyện

- Nguyên công 9: Gia công mặt trụ ∅50

- Nguyên công 10: Kiểm tra

Sau khi nghiên cứu kỹ bản vẽ mẫu ta tiến hành phân chia các bề mặtgia công vàchọn phương án hợp lý So sánh hai phương án thì độ chính xác bề mặt,độ nhẵn khi

gia công thì hai phương án có thể như nhau, nhưng Phương án 1 phân chia hợp lý

hơn, dễ gia công vì chọn kết cấu đồ gá không quá phức tạp,có thể gia công một cách

dễ dàng

4.Lập thứ tự các nguyên công:

+>Sơ đồ định vị:

+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do

Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu hãm của ụ động

+> Chọn máy : Máy tiện 1K62

+> Chọn dao : + Dao vai mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10

+ Dao xén mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10

+> Bước gia công:

Bước 1: tiện mặt trụ ∅40, l=46(mm)

Bước 2: vát mép 2×450

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Pan me hoặc calip có lắp đồng hồ so

Nguyên công 2: Gia công mặt trụ: ∅65, ∅60, ∅50, ∅48, ∅40,

vát mép 2×450 Và cắt 2rãnh

+>Sơ đồ định vị:

+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do

Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu hãm của ụ động

+> Chọn máy : Máy tiện 1K62

+> Chọn dao : + Dao vai mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10

+ Dao xén mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10

Bước 7: vát mép 2×450

Bước 8: cắt 2 rãnh vuông ngoài ∅48, ∅44

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Thước đo sâu,Pan me

+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do

Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu hãm của ụ động

+> Chọn máy : Máy tiện 1K62

+> Chọn dao : + Dao tiện ren làm bằng thép gió P18

+> Bước gia công:

Bước 1: tiện ren M48 1,5, l=33(mm)

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp, dưỡng,Pan me hoặc calípvòng

+>Sơ đồ định vị:

+> Định vị : Dùng khối V dài khống chế 4 bậc tự do

+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu ren

+> Chọn máy : Máy phay UF222

+> Chọn dao : Dao phay đĩa ba mặt cắt làm bằng thép gió P18

+> Bước gia công: Phay 1lần đạt L=26(mm),l=36(mm)

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Pan me

+>Sơ đồ định vị:

+> Định vị : Dùng khối V dài khống chế 4 bậc tự do

Dùng1 chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do

+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu ren

+> Chọn máy : Máy phay UF222

+> Chọn dao : Dao phay đĩa ba mặt cắt làm bằng thép gió P18

+> Bước gia công: Phay 1lần đạt L=26(mm),l=26(mm)

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Pan me

+>Sơ đồ định vị:

+> Định vị : Dùng khối V dài khống chế 4 bậc tự do

Dùng2 chốt tỳ khống chế 2 bậc tự do+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu ren

+> Chọn máy : Máy khoan 2A125

+> Chọn dao: Mũi khoan ∅13; daovát mép∅20; Mũi khoét ∅13,6;

dao ta rô M16 làm từ thép gió P18

+> Bước gia công:

Bước 1: Khoan lỗ ∅13

Bước 2: Vát mép lỗ ∅20

Bước 3: Khoét lỗ ∅13,6

Bước 4: Ta rô ren M16

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Pan me đo trong,trục kiểm, hoặc calip trục

+>Sơ đồ định vị:

+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do

Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu hãm của ụ động

+> Chọn máy : Máy 3A110

+> Chọn dao : + Đá mài el-bo

+> Bước gia công:

Bước 1: Mài thô mặt trụ đạt∅50,1; l=36(mm)

Bước 2: Mài tinh mặt trụ đạt ∅50; l=36(mm)

Bước 3: Mài thô mặt trụ đạt∅50,1; l=38(mm)

Bước 4: Mài tinh mặt trụ đạt ∅50; l=38(mm)

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Pan me hoặc calip có lắp đồng hồ so

không hợp lý sẽ gâyảnh hưởng cho công việc sau này, ảnh hưởng tới kinh tế chonhiều mặt ,là cơ sở cho việc tính toán chế độ cắt

- Nếu lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt , ảnhhưởng tới dụng cụ cắt , độ rung động trong quá trình gia công và đồ gá , ảnhhưởng tới chi tiết và hiệu quả không cao

- Nếu lượng dư gia công mà quá nhỏ thì sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch hìnhdáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và bị hỏng

Do vậy việc xác định lượng dư hợp lý là việc công việc rất quan trọng vì nó ảnhhưởng đến những sai lệch và yêu cầu cho các chi tiết

Quy trình công nghệ gia công trụ ∅50 gồm 4 bước: tiện thô, tiện tinh,mài thô , màitinh

Chi tiết được gia công chống tâm hai đầu nên sai số gá đặt ồgđ = 0 Như vâỵ trongcông thức tính Zmin không còn sai số gá đặt

Ta có : khối lượng phôi dập là:4,4 kg Tra bảng 3-91(8)ta có dung sai phôiTi=2.5000 ỡm

a- Sai lệch về vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau đây :

2 2 2

t ct

ρct - độ cong vênh của phôi thô (độ cong của đường trục phôi)

và được xác định theo công thức : ρct = ∆c Lc

2 ( +

t

δ ρ

Trong đó p

2

5 , 2

, 0

- chất lượng bề mặt sau mài thô, theo bảng 12-40cấp chính xác 6 ta có :

1 min 2

2 Ζ = x RZ i− +T i− + ρi− + εi

Rzi-1:độ nhấp nhô bề mặt của phôi dậpTi-1: là chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do nguyên công trước để lại

i-1: là sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại

ồi : là sai số gá đặt của nguyên công đó và ồi=0

d - Cột kích thước tính toán được xác định như sau:

ghi kích thước của chi tiết (kích thước lớn nhất) vào hàng cuối cùng , còn kíchthước khác thì lấy kích thước của nguyên công trước cộng với lượng dư tính toánnhỏ nhất Như vậy ta có :

Kích thước của trục khi mài thô là :

e Cột dung sai của kích thước trong nguyên công(cột số 8) được xác định bằng cách tra bảng 3-91 (5)

+ Dung sai sau bước tiện thô ọ4=250(ỡm)

+ Dung sai sau bước tiện tinh ọ3=100(ỡm)

+ Dung sai sau bước mài thô ọ2=25(ỡm)

+ Dung sai sau bước mài tinh ọ1=15(ỡm)

g - Xác định kích thước giới hạn lớn nhất được tính như sau:

Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai tađược

dmax (cột số 10)

h -Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất được tính như sau:

lấy dmax trừ cho dung sai ta được dmin

Mài tinh : d4min= 50,015 (mm)

Mài thô : d3min= 50,20 - 25.10-3 = 50,175(mm)

Tiện tinh : d2min= 50,30- 100.10-3 = 50,20(mm)

Tiện thô : d1min= 50,68 - 250.10-3 = 50,43(mm)

Mài : d0min= 54,72 - 2500.10-3 = 52,22(

Z bmax là hiệu giữa 2 kích thước lớn nhất của hai bước kề nhau

Zbminlà hiệu giữa 2 kích thước nhỏ nhất của hai bước kề nhau + Lượng dư khi mài tinh

Kích thước tính toán d(mm)

Dung sai (ỡm)

Kích thước giới hạn

Lượng dư giới hạn

Rz i

(ỡm)

T i (ỡm)  i

(ỡm) ồi d min

(mm)

d maz (mm) 2Zbmin

(ỡm)

2Z bmax (ỡm) Phôi 150 250 1620 0 _ 54,717 2500 52,22 54,72 _ _ Tiện

thô 50 50 97,20 0 4040 50,677 250 50,43 50,68 1790 4040Tiện

tinh 20 30 38,88 0 394,40 50,283 100 50,20 50,30 230 380 Mài

- lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian

(lượng dư nguyêncông )lớn nhất

- lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian

(lượng dư nguyên công) nhỏ nhất

∑

=

= +

+ +

1 maxmax

+ +

=

m Z

Z

1 minmin

0 160 25 230 1790 2205 ( )

+Kiểm tra kết quả tính toán:

2Z0max - 2Z0min = ọp – ọct =4690 - 2205=2500-15 (ỡm)

2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại:

a - tra lượng dư cho bề mặt ∅40