CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TINH lần CUỐI

5.8 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TINH LẦN CUỐI 5.8.1 Mài nghiền * Bản chất: Bản chất mài nghiền trình cắt hạt mài tự chuyển động cưỡng (còn gọi bột nghiền) áp lực xác định dụng cụ nghiền bề mặt chi tiết gia công Bột nghiền gồm bột mài trộn với dầu nhờn, parafin, mỡ bò axít hữu theo tỷ lệ định Khi nghiền thô cần sử dụng bột mài có kích thước hạt lớn, nghiền tinh sử dụng bột mài có kích thước hạt nhỏ * Đặc điểm: - Mặc dù gia công hạt mài lực cắt nhỏ, vận tốc cắt áp lực gia công nhỏ ( v = 15 – 40 m/p , p = 0,2 – 0,4 KG/cm2) nên nhiệt cắt nhỏ tính chất lý lớp bề mặt bị biến đổi sau gia công - Quá trình động học hạt mài phức tạp quỹ đạo chuyển động chúng bề mặt gia công khó lặp lại vết cũ, vết xoá nhiều lần dẫn tới độ nhám bề mặt gia công cao - Nghiền cắt lớp lượng dư nhỏ (0,02 mm) nên không sửa sai lệch vị trí tương quan * Mài nghiền gia công nhiều dạng bề mặt như: mặt phẳng, mặt trụ trong, răng, mặt định hình.v.v.Mài nghiền đạt độ xác cấp - 6, nhám bề mặt Ra = 0,2 ÷ 0,01, sai lệch kích thước sau mài nghiền nhỏ 0,6 μm Do mài nghiền sử dụng rộng rãi để gia công đôi xilanh bơm cao áp, chi tiết thiết bị thủy lực, truyền bánh đòi hỏi độ xác cao, mặt phân khuôn công nghệ chế tạo khuôn.v.v * Dụng cụ nghiền: Tuỳ theo dạng bề mặt gia công mà đầu nghiền có kết cấu khác Ví dụ hình 5.58 kết cấu đầu nghiền lỗ có kích thước trung bình Vật liệu dụng cụ nghiền thường làm gang để có khả giữ hạt mài bề mặt dụng cụ Hình 5.58 * Mài nghiền thực máy tiện, máy khoan máy mài nghiền đơn giản * Nhược điểm: Năng suất thấp không sửa sai số vị trí tương quan nguyên công trước để lại 5.8.2 Mài khôn * Mài khôn bước phát triển mài nghiền nhằm mục đích nâng cao suất Với mục đích mài khôn so với mài nghiền có đặc điểm khác sau: - Thay đầu nghiền bột nghiền dụng cụ mang đá gọi đầu khôn - Chuyển động cắt quy định rõ ràng băng chuyển động: chuyển động quay tròn chuyển động tịnh tiến qua lại đầu khôn Tỷ lệ chuyển động quy định rõ ràng - Áp lực mài, độ dài đá, chiều dài thò đầu đá sau hành trình thông số khác quy định rõ ràng * Đặc điểm: - Vận tốc cắt thấp (gia công thép VC = 40 ÷ 60 m/ph), áp lực gia công nhỏ, nhiệt cắt thấp (nhiệt độ vùng gia công t = 50 ÷150o C) không làm thay đổi cấu trúc mạng tinh thể lớp bề mặt, giữ tính đồng thời giảm ứng suất dư lớp bề mặt chi tiết gia công - Các hạt mài có quỹ đạo xác định, có nhiều hạt mài tham gia cắt lượng dư gia công lớn đạt suất cao nghiền * Mài khôn gia công nhiều dạng bề mặt chủ yếu dùng để gia công lỗ Mài khôn đạt cấp xác 6, Ra = 0,4 ÷ 0,05 μm khôn dùng rộng rãi công nghệ sửa chữa sản xuất hàng loạt để gia công xilanh xe máy, động xilanh thủy lực * Kết cấu đầu khôn: Có nhiều loại, ví dụ hình 5.59 kết cấu đầu khôn lỗ đơn giản Để nối đầu khôn với trục máy có cách: hình 5.59 - Đầu khôn nối cứng với trục chính, chi tiết gá tuỳ động bàn máy Phương pháp thường dùng khôn lỗ lớn, lỗ ngắn - Đầu khôn nối tuỳ động với trục chính, chi tiết gá cứng bàn máy * Trong trình khôn đá tạo nên lưới quỹ đạo hạt mài đan chéo (hình 5.60) Do có nhiều đá nên vết hạt mài xoá nhiều lần độ nhám bề mặt đạt cao hình 5.60 * Chọn chế độ công nghệ mài khôn: thông số độ hạt, độ cứng đá, vận tốc cắt v.v phải chọn chiều dài đá L, khoảng nhô đá sau hành trình L1 thích hợp (hình 5.61a) Nếu L1 lớn lỗ bị loe (H 5.61b), L1 bế lỗ bị tang trống (H 5.61c) Hình 5.61 * Ưu điểm: - Năng suất cao mài nghiền nhờ nhiều thỏi đá làm việc - Độ cứng vững đầu khôn cao, trục gá không bị biến dạng lực tác dụng lên trục cân lẫn đảm bảo lỗ gia công tròn - Quá trình cắt êm rung động đạt độ xác cao * Nhược điểm: - Các hạt mài tách khỏi đầu khôn găm vào bề mặt gia công làm tăng tốc độ mài mòn chi tiết đối tiếp chúng có chuyển động tương đối - Mài khôn không sửa sai số hình dạng sai lệch vị trí tương quan nguyên công trước để lại - Không thích hợp để gia công kim loại hợp kim màu 5.8.3 Mài siêu tinh xác * Mài siêu tinh xác ( Mài rung) phương pháp gia công tinh đạt độ xác độ nhám bề mặt cao ( hình 5.62) Nhìn mài rung gần giống mài khôn đơn cải tiến từ mài khôn So với mài khôn, mài rung có đặc điểm khác quan trọng sau: Hình 5.62 - Mài siêu tinh xác có thêm chuyển động lắc dọc trục với tần số cao ( từ 500 – 1200 htk/phút), với biên độ từ 1.5 – mm - Áp lực mài nhỏ , p = 0,05 – 2,5 KG/ cm2 - Vận tốc cắt thấp, v = – 5m/ph Do có chuyển động phức tạp nên quỹ đạo hạt mài xoá nhiều lần dẫn tới thời gian gia công giảm độ nhám bề mặt đạt cao Ra = 0.01 ( cấp 14) * Trong trình mài phải cấp dụng dịch trơn nguội liên tục theo tỷ lệ 9% dầu máy bay hay dầu thực vật, lại dầu hoả * Nhược điểm: không sửa sai lệch hình dáng hình học sai số vị trí tương quan nguyên công trước để lại * Mài siêu tinh sử dụng công nghiệp chế tạo ôtô máy bay 5.8.4 Đánh bóng * Đánh bóng phương pháp gia công tinh nhằm nâng cao độ nhám bề mặt cách dùng bánh đánh bóng kết hợp với bột mài chà xát lên bề mặt gia công với tốc độ cao * Bánh đánh bóng gồm loại sau: - Bánh đánh bóng gỗ có độ bền nhỏ dễ bị cong vênh thường dùng đánh bóng sơ - Bánh đánh bóng vải thô dùng hạt mài có kích thước lớn để gia công thô chi tiết lớn - Bánh đánh bóng vải mềm dùng hạt mài có kích thước nhỏ dùng để đánh bóng tinh - Bánh đánh bóng vải ép dùng để đánh bóng tinh *Tốc độ đánh bóng khoảng 20 ÷ 40 m/s, mặt bánh có bôi bột đánh bóng hạt mài mịn, cho thêm bột grafit để đạt Ra ≤ 0,02 μm Có thể đánh bóng lần bột có kích thước nhỏ dần * Đánh bóng không sửa chữa sai lệch hình dạng, sai lệch vị trí tương quan khuyết tật bề mặt gia công Vì trước đánh bóng chi tiết phải gia công tinh để lại lượng dư khoảng μm * Khi đánh bóng áp chi tiết vào bánh đánh bóng tay máy Trong sản xuất hàng loạt đánh bóng thường thực dây đai có dính hạt mài 5.8.5 Cạo * Cạo phương pháp gia công tinh thực tay với dụng cụ đơn giản chế tạo từ thép dụng cụ thép gió * Chất lượng cạo chủ yếu phụ thuộc vào trình độ tay nghề công nhân Trước cạo cần kiểm tra độ phẳng mặt gia công cách dùng mẫu bôi lớp bột mầu mỏng áp xoa lên bề mặt chi tiết, sau cạo điểm cao (những điểm có dính bột mầu) Sau cạo xong cần kiểm tra độ phẳng theo tiêu chuẩn sau: Trên diện tích 25,4×25,4 mm2 có 12 ÷ 18 điểm cạo thô 20 ÷ 25 điểm cạo tinh * Khi cạo cần lưu ý: - Phải gá đặt chi tiết ổn định - Bản mẫu phải có độ xác độ cứng vững cao - Bề mặt trước cạo phải gia công tinh phay, bào, doa để lại lượng dư hợp lý * ưu điểm: - Cạo đạt độ xác kích thước, độ nhám bề mặt, độ xác vị trí tương quan cao dụng cụ đơn giản (ví dụ, cạo đạt độ phẳng 0,01/1000mm), cạo phù hợp với dạng sản xuất - Có thể gia công tinh mặt phẳng có kết cấu hình dạng phức tạp (rãnh mang cá, mặt lỗ bạc.v.v.) mà phương pháp khác gia công - Có thể dùng cạo để gia công tinh lần cuối mặt phẳng có kích thước lớn - Bề mặt sau cạo có khả giữ dầu bôi trơn tốt trình làm việc * Nhược điểm: - Năng suất thấp, thực tay nên chất lượng gia công phụ thuộc vào tay nghề công nhân, cường độ lao động nặng nhọc - Không cạo vật liệu cứng Do nhược điểm nên xu hướng muốn thay cạo nguyên công gia công tinh khác mài, mài điện hóa.v.v  ... sản xuất - Có thể gia công tinh mặt phẳng có kết cấu hình dạng phức tạp (rãnh mang cá, mặt lỗ bạc.v.v.) mà phương pháp khác gia công - Có thể dùng cạo để gia công tinh lần cuối mặt phẳng có kích... trí tương quan nguyên công trước để lại - Không thích hợp để gia công kim loại hợp kim màu 5.8.3 Mài siêu tinh xác * Mài siêu tinh xác ( Mài rung) phương pháp gia công tinh đạt độ xác độ nhám... chi tiết gia công - Các hạt mài có quỹ đạo xác định, có nhiều hạt mài tham gia cắt lượng dư gia công lớn đạt suất cao nghiền * Mài khôn gia công nhiều dạng bề mặt chủ yếu dùng để gia công lỗ