Thuyetminh

Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi, tra lượng dư các bề mặt gia công.. - Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phảiquan tâm đến đặc điểm về kết cấu và

Trang 1

Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

 ………

-o0o -KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TÁO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TÁO MÁY

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG SỐ

I Số liệu cho trước

- Sản lượng: 100.000 chi tiết/năm

- Điều kiện thiết bị: Tự chọn

II Nội dung thuyết minh và tính toán

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công ngệ của kết cấu,…

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi, tra lượng dư các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phơng án hợp lý

5 Thiết kế nguyên công

- Vẽ sơ đồ gá đặt

- Chọn máy, kết cấu dao

- Trình bày các bước: chọn dao( loại dao và vật liệu làm dao; tra chế độ cắt: s, v, t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian từng chiếc cho từng bước công nghệ

- Tính lượng dư gia công cho nguyên công phay mặt đáy

- Tính chế độ cắt cho nguyên công phay rãnh cong

6 Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lí làm việc của đồ gá

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và ghi các yêu cầu kỹ thuật

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

III Các bản vẽ

- Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3)

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3)

- Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3)

- Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3)

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3)

- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1)

IV Ngày giao nhiệm vụ:

V Ngày hoàn thành nhiệm vụ

VI Giáo viên hướng dẫn: TRẦN THÁI SƠN

Trang 2

MỤC LỤC

I CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 3

1 Công dụng của chi tiết 3

2 Yêu cầu kỹ thuật 3

3 Vật liệu làm chi tiết 3

4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 3

II CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 4

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo 4

2 Khối lượng một chi tiết 4

3 Dạn sản xuất 5

III Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PP CHẾ TẠO PHÔI 6

1 Dạng phôi 6

2 Phương pháp chế tạo phôi 7

3 Xác định lượng dư gia công của vật đúc 9

4 Kích thước lồng phôi 10

5 Khuôn đúc 10

IV CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 11

1 Chọn phương pháp gia công 11

2 Đánh số các bề mặt gia công 11

3 Phương án gia công 12

4 Phân tích 21

V CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 22

1 Nguyên công 1: phay mặt đáy 22

2 Nguyên công 2: Phay mặt trên 25

3 Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ 18 28

4 Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ 14 31

5 Nguyên cộng 5: Khoét, doa lỗ 39 trên 34

6 Nguyên công 6: Khoét, doa lỗ 39 dưới 37

7 Nguyện công 7: Phay rãnh cong rộng 8mm 37

8 Nguyên công 8: Phay rãnh rộng 15mm 39

9 Bảng kê trang thiết bị và chế độ cắt 42

VI CHƯƠNG VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NC2 44

1 Thông số ban đầu 44

2 Quy trình tính toán 44

VII CHƯƠNG VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NC 7 47

VIII CHƯƠNG VIII: TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ 49

1 Lực kẹp cần thiết 49

2 Tính chọn đường kính bulông cho cơ cấu kẹp 50

3 Tính sai số chế tạo đồ gá 50

4 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá 51

IX TÀI LIỆU THAM KHẢO 52

2 Huỳnh Ngọc Tiển

Trang 3

Trang 4

PHẦN THUYẾT MINH

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1 Công dụng của chi tiết

- Càng số là chi tiết thuộc nhóm chi tiết dạng càng có nhiệm vụ biến đổi chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến hoặc ngược lại

- Chi tiết dạng càng thường rất phổ biến trong các máy cắt kim loại,…

2 Yêu cầu kỹ thuật

- Độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đáy là 0.02

- Độ song song giữa hai mặt đáy là 0.05

- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chịu nén nên chitiết được làm bằng gang xám là phù hợp nhất

- Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo

- Chi tiết là gang xám GX 16-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc

4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Với chi tiết cho như bản vẽ kết cấu gần như hoàn thiện, tuy nhiên với rãnh trên mặt đáy có kích thước tương đối nhỏ

(4.5x7.5) gây khó khăn trong quá trình đúc ( đặt lõi gay khó khăn, mất thời gian, dùng phần nhô của khuôn dễ bị phá hỏng

do kích thước quá nhỏ) Ngoài ra làm rãnh này khối lượng chi tiết chỉ giảm đi 0.2kg (chi tiết ko rãnh 1.46Kg, chi tiết có rãnh 1.44 kg) Đồng thời do yêu cầu dạng sản xuất hàng khối nên việc bỏ rãnh này là hợp lý

Trang 5

- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bể mặt lỗ và bề mặt phẳng Nên sử dụng các phương pháp gia công phổ biến như phay, khoan, khoét, doa, … Vì nhữngphương pháp này cho năng suất cao

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :

N = N0 m.(1 + 100



) (chiếc/ năm)Trong đó:

m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm

2 Khối lượng 1 chi tiết

- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V * 

Trong đó:

Q : khối lượng của chi tiết (Kg)

V : thể tích của chi tiết (dm3)  : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)

 = (6,8 ÷ 7,4) kg/dm3, chọn  = 7,4 kg/dm3

- Theo phần mềm Autocad, ứng dụng lệnh Massprop ta tính đượ thể tích của chitiết là : 197127.55 mm3

Trang 6

- Khối lượng chi tiết Q = 0,19713 7,4 = 1.46 (kg).

3 Dạng sản xuất

- Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết , (Tra bảng 2.2 trang 17/TL1) ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối

Trang 7

CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 Dạng phôi

- Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiếtphải thấp nhất

- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phảiquan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…) Sản lượnghàng năm của chi tiết Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổchức sản xuất ( khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

- Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặctính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây làmột vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng: 1.1 Phôi đúc

- Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cáchchế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp(chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương pháp đúc với cách làmkhuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp.Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao.Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụngrộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạophôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trong khuônkim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khốilượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuynhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạtvừa

1.2 Phôi rèn

- Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chếtạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có

Trang 8

tính dẻo và đàn hồi tốt Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi

là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết

có hình dạng đơn giản, năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khi rènkhuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạokhuôn và chế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạt được các kích thước vớicấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp

1.3 Phôi cán

- Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và cácthanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ítthay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổbiến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trongcác kết cấu lắp Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chếtạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chếtạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính củaphôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xácphôi cán có thể đạt từ 912 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp saukhi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khichế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

2.1 Chọn phôi

- Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng khối+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

2.2 Phương pháp chế tạo phôi

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

2.2.1 Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

Trang 9

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản,

thích hợp chO dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ Loại phôi này có cấp chính

xác IT16  IT17 Độ nhám bề mặt: Rz=160m.

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gâykhó khăn trong các bước gia công tiếp theo

2.2.2 Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khácao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôncao

- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phươngpháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suấtphù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn, hàng khối

2.2.3 Đúc trong khuôn kim loại

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống vớichi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩmcao

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu

Trang 10

- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắpbuồng ép, van dẫn khí…

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối vớidạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao

2.2.6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến

 Kết luận:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy Phôi đúc đạt cấp chính xác là 2

Cấp chính xác kích thước IT15  IT16 Độ nhám bề mặt: R z =80m.

3 Xác định lượng dư gia công của vật đúc

Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làmkhuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang

Lượng dư phía trên: 6 mm

Lượng dư phía dưới: 4 mm

Lượng dư lỗ dưới: 2mm

Lượng dư của lỗ trên 3mm

Góc nghiêng thoát khuôn: 1030 đối với thành trong của lỗ, 10 đối với thành ngoài cùachi tiết (tra bảng 3.7 trang 177/ TL 2)

Tra bảng (3 – 94) trang 252 /TL2

lớn nhất của chi tiết: 217 mm

Kích thước bề dày 30 mm cộng thêm mặt trên và dưới :

Trang 11

- Với lỗ ᴓ39 ta dùng phần nhô của khuôn trên và khuôn dưới Do với D/H>0.85

ta thay lõi bằng phần nhô của trên; D/H>3 ta thay lõi bằng phần nhô của khuôndưới

Trang 12

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1 Chọn phương pháp gia công

- Dựa vào yêu cầu kỹ thuật, ta chọn các phương pháp gia công là phay, khoan, khoét, doa

- Cụ thể như sau:

+ Các bề mặt 1,2,3,4 chọn phương pháp phay

+ Bề mặt 5, 7 của lỗ ᴓ39 ta chọn phương pháp khoét, doa

+ Bề mặt 6 của lỗ ᴓ18 chọn phương pháp khoan, khoét, doa

+ Các bề mặt còn lại không gia công

- Chú ý với lỗ ᴓ39 ta sử dụng mũi khoét, doa có đầu dẫn hướng bởi lỗ có dạng bậc

- Với rãnh bề rộng 15mm, ta khoan, doa lỗ ᴓ14 ở một đầu để dùng làm lỗ mồi đồng thời sử dụng làm lỗ công nghệ Sau khi sử dụng lỗ này để định vị gia công xong các bề mặt khác thì ta mới tiến hành phay rãnh này

2 Đánh số các bề mặt gia công

Trang 13

3 Phương án gia công

- Phương án 1

+ Nguyên công 1: phay mặt đáy

+ Nguyên công 2: phay mặt trên

Trang 14

+ Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ ᴓ18.

+ Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ ᴓ14

Trang 15

+ Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ ᴓ39 trên.

Trang 16

+ Nguyên công 6: Khoan doa lỗ ᴓ39 dưới.

+ Nguyên công 7: Phay rãnh nhỏ rộng 8mm

Trang 17

+ Nguyên công 8: Phay rãnh lớn rộng 15mm.

Trang 18

- Phương án 2:

+ Nguyên công 1: phay mặt đáy

+ Nguyên công 2: phay mặt trên

Trang 19

+ Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ ᴓ18.

+ Nguyên công 4: Khoét, doa 2 lỗ ᴓ39

Trang 20

+ Nguyên công 5: Phay rãnh lớn rộn 15mm.

+ Nguyên công 6: Phay rãnh nhỏ rộng 8mm

Trang 21

Trang 22

4 Phân tích

- Ở phương án 1 ta tạo chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy, lỗ ᴓ18 và lỗ công nghệ ᴓ14 là hợp lí Nếu ta sử dụng một đầu rãnh rộng 15mm thì khi đặt chốt trụ ngắn hay chốt trám sẽ không tốt Ngoài ra việc khoét doa 2 lỗ được tách làm 2 nguyên công sẽ phù hợp với sản xuất hàng khối hơn

- Ở phương án 2, chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy, lỗ ᴓ39 và một đầu rãnhlớn Chuẩn tinh này ta chỉ sử dụng được một lần, đồng thời việc định vị bằng chốt trụ ngắn hay chốt trám vào một đầu lỗ sẽ gây khó khăn Gia công 2 lỗ ᴓ39trong một nguyên công giúp tập trung nguyên công nhưng việc thay hai dao diễn ra lâu nên không phù hợp với sản xuất hàng khối

- Vì vậy chọn phương án 1 là phương án hợp lí nhất

Trang 23

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1 Nguyên công 1: phay mặt đáy

1.1 Sơ đồ gá đặt

1.2 Định vị: chi tiết được định vị ở mặt đáy (mặt 2) hạn chế 3 bậc tự do, một khối v cốđịnh khống chế 2 bậc tự do

1.3 Kẹp chặt: kẹp chặt bằng kẹp liên động

1.4 Chọn máy: máy phay đứng 6H13 công suất của máy là Nm = 10Kw

1.5 Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng D=150mm, Z=14,

T=180ph, vật liệu BK6 ( đường kính gia công lớn nhất chi tiết là 114, vật liệu gia công là gang xám HB=190-tra bản 5-127 và 5-125 sổ tay CNCTM tập 2)1.6 Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

1.7 Chia bước: nguyên công này chia làm 2 bước: phay thô với lượng dư Zb = 5mm,

và phay bán tinh với Zb = 1mm để đạt cấp chính xác là cấp 9, độ nhám bề mặt Rz16

1.8 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công

a Bước 1: Phay thô

Chiều sâu cắt t=5mm

Lượng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng (Z=14 răng)

Lượng chạy dao vòng S= Sz.Z = 0,2.14 = 2,8 (mm/vòng)

Tốc độ cắt Vb=158 m/phút

Trang 24

(bảng 5-125 và 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công (Gang xám, HB=190) K1=1

Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1

Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4=0,8

Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1

Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6=1

mặt khác φx

=

nt nmin=4,3

, chọn φ= 1,12 (theo bảng 4.7 hướng dẫnĐACNCTM)

Với φ=1,12 ta có φ12 = 4 (gần với 4,3)

Vậy số vòng quay theo máy là nm= 63x4=252 vòng/phút

Tốc độ cắt thực tế là:

V tt = 3,14.150.2521000 =119 (m/phút)

Lượng chạy dao phút Sp=2,8 252=706(mm/phút)

Lượng chạy dao của máy là Sm=8-390mm/phút Lượng chạy dao ở trên quá nhanhnên ta chọn Sph=325mm/phút

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết là gang xám có độ cứng HB=190, dùng dao hợp kim cứng, theo bảng 5-130, số tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt là Nc=7.8KW

Nc=7.8KW < Nm=10KW

- Tính thời gian gia công khi phay thô

Trang 25

Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0Thời gian cơ bản:

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4=0,8

Theo bảng 4.7, hướng dẫn đồ án CNCTM, ta có φ16 = 6,32

Vậy nm = 63 x 6,32 = 398 vòng/ phút

Tốc độ cắt thực tế: V tt =3,14.150.3981000 =188 (m/phút)

Trang 26

Lượng chạy dao phút: Sph = S0 x n= 0,5 x 398 = 200 mm/phút.

Thời gian gia công: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0

Chế độ cắt khi phay tinh: t=1mm; Sph=170mm/phút; nm=355 vòng/phút

2 Nguyên công 2 : Phay mặt trên

2.1 Sơ đồ gá đặt

2.2 Định vị: chi tiết được định vị ở mặt đáy (mặt 2) hạn chế 3 bậc tự do, một khối v

cố định khống chế 2 bậc tự do

2.3 Kẹp chặt: kẹp chặt bằng kẹp liên động

2.4 Chọn máy: máy phay đứng 6H13 công suất của máy là Nm = 10Kw

2.5 Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng D=150mm, Z=14,

T=180ph, vật liệu BK6 ( đường kính gia công lớn nhất chi tiết là 114, vật liệu gia công là gang xám HB=190-tra bản 5-127 và 5-125 sổ tay CNCTM tập 2)2.6 Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

Trang 27

2.7 Chia bước: nguyên công này chia làm 2 bước: phay thô với lượng dư Zb = 3,5

mm, và phay bán tinh với Zb = 0,5mm để đạt cấp chính xác là cấp 9, độ nhám bề mặt Rz16

2.8 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công

c Bước 1: Phay thô

Chiều sâu cắt t = 3,5mm