Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Lời nói đầu Ngày nay, khi đất nước đang trong giai đoạn tiến tới Công nghiệp hoá - hiện đại hóa, thì ngành cơ khí nói chung và ngành công nghệ chế tạo máy nói riêng trở thành một ngành công nghiệp mũi nhọn để phát triển đất nước Bởi vì nó là ngành cơ bản để phát triển tất cả các ngành khác Vì vậy đi sâu và tập trung nghiên cứu vào nó là hết sức quan trọng Quyển đồ án này đã đưa ra một số cơ sở lý thuyết và tính toán về thiết kế máy Ðp khuỷu và quy trình, trang bị công nghệ để chế tạo thân máy, trục khuỷu Trong quá trình tính toán thiết kế với điều kiện sản xuất tại Việt nam chóng em đã cố gắng vận dụng vào thực tế để đảm bảo đồ án thiết kế khả thi Chóng em đã sử dụng phương án phân tán nguyên công, sử dụng các máy công cụ vạn năng sẵn có ở Việt nam cộng với các đồ gá chuyên dùng và tận dụng nguồn nhân lực dư thừa để đảm bảo tính kinh tế của đồ án Kết cấu của đồ án được chia làm ba phần chính Phần I: Nghiên cứu nguyên lý làm việc của máy Ðp khuỷu EK2-6.3 Phần II: Tính toán thiết kế trục khuỷu và thân máy Phần III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân máy, trục khuỷu Mặc dù đã cố gắng tìm tòi và học hỏi song bản đồ án này mới chỉ dừng lại ở mức tập thiết kế của một sinh viên ngành Cơ khí chế tạo máy nên chắc chắn còn nhiều sai sót Rất mong các thầy cô và các bạn đồng nghiệp góp ý Chóng em xin chân thành cám ơn thầy Đinh Đắc Hiến, là người đã trực tiếp hướng dẫn chúng em trong suốt quá trình thực tập và làm đồ án, cùng các thầy cô ở bộ môn công nghệ đã nhiệt tình chỉ bảo chúng em hoàn thành tốt đồ án này 1 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Phần I Nghiên cứu nguyên lý làm việc của máy Ðp khuỷu EK2 – 6.3 1 Phân loại và phạm vi sử dụng: Hiện nay những thiết bị dùng trong công nghệ rèn dập có nhiều chủng loại, phù hợp với từng yêu cầu công nghệ khác nhau trong ngành gia công áp lực Một trong các loại thiết bị được sử dụng rộng rãi là loại máy Ðp một khuỷu đơn động Máy Ðp khuỷu đơn động là loại máy Ðp vạn năng, thực hiện được nhiều nguyên công trong công nghệ dập tấm, nh cắt hình, đột lỗ, dập sâu, uốn v.v… Đặc điểm chung của loại máy Ðp này là dùng cơ cấu tay quay thanh truyền, trong truyền động cơ khí để biến đổi chuyển động quay của trục khuỷu thành chuyển động đi lại của đầu trượt Máy chỉ có một đầu trượt mang khuôn trên chuyển động đi lại nên được gọi là máy Ðp đơn động Do những yêu cầu sử dụng khác nhau trong công nghệ, thân máy, người ta chia ra làm hai kiểu, thân hở và thân kín Kiểu thân hở dạng chữ C có ưu điểm là mở rộng được phạm vi đưa phôi cả ba phía vào bàn máy Kiểu này thường có lực dập không lớn hơn 100 tấn, còn khi yêu cầu những lực dập lớn hơn nữa người ta dùng kiểu máy thân kín Thuật ngữ “kín” chỉ là phân biệt thân máy theo dạng bên ngoài hình chữ C Thân máy được liên kết với nhau bằng kết cấu hàn hoặc bu lông giằng Kiểu thân kín có độ cứng vững cao, thân máy Ýt biến dạng khi có tải trọng Sản phẩm dập ra có độ chính xác cao Việc đưa phôi liệu vào bàn máy thực hiện cả hai phía trước và sau Ngoài việc phân loại trên, thân máy còn chia ra kiểu một trụ và hai trô Thân máy kiểu một trụ là dạng máy có bộ phận truyền động nằm về một phía của thân máy (hình 1.a) Biên máy mang đầu trượt lắp ở đầu cuối trục lệch tâm hay nói cách khác là biên máy mang đầu trượt nằm ngoài gối đỡ của thân máy, người ta gọi máy có trục công-sôn Nhược điểm của thân máy kiểu một trụ là độ cứng vững của trục chính kém Thân máy kiểu hai trụ, là loại máy có bộ phận truyền động, bố trí cả hai phía của thân máy (hình 1.b) Biên máy mang đầu trượt nằm ở giữa hai gối đỡ của thân máy nên độ cứng vững của trục chính cao Thân máy kiểu hai trụ thường có kiểu thân nghiêng được có ưu điểm là sản phẩm sau khi dập rời khỏi lòng khuôn, được rơi ra theo chiều nghiêng của thân máy Trong thực tế sản xuất cần lưu ý rằng: khi tính toán lực cho những nguyên công dập cắt, đột lỗ, thực hiện trên máy Ðp kiểu thân hở một trụ hoặc hai trụ, thì lực đó phải tính nhỏ hơn lực danh nghĩa từ 25-30% Việc chọn khe hở giữa chầy và cối thực hiện trên các thân máy kiểu trên, cũng phải chọn lớn hơn so với các máy thân kín 2 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy a) b) H×nh 1.1: M¸y Ðp mét khuûu ®¬n ®éng a- Th©n hë mét trô b- Th©n hë hai trô nghiªng ®îc c- Th©n kÝn c) 2 Cấu tạo và nguyên lý làm việc: Máy Ðp khuỷu đơn động hiện nay đang chiếm một tỷ lệ lớn trong ngành gia công áp lực, nó đa dạng về kiểu máy, phong phú về chủng loại, mức độ hiện đại ngày càng tiến bộ, hình dáng công nghiệp ngày càng đổi mới, nhưng nhìn chung về cơ bản đều có một nguyên tắc chuyển động giống nhau Qua sơ đồ động (hình 2) ta thấy từ động cơ 1 bánh đai 2 qua dây đai đến bánh đà 3 Bánh đà có lắp cố định với trục trung gian truyền chuyển động cho bánh răng 4 và 5 Ở khâu này có liên kết với trục khuỷu 6 bằng cơ cấu ly hợp Trục khuỷu nối với đầu trượt 7 bằng biên 8 và được định hướng trên hai đường trượt 9 1 2 4 3 10 5 8 6 9 7 11 H×nh 2: S¬ ®å ®éng m¸y Ðp khuûu ®¬n ®éng 3 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Đầu cuối của trục khuỷu có cơ cấu hãm 10 để dừng đầu trượt ở điểm chết trên khi máy không làm việc Khuôn dưới lắp trên tấm lót khuôn 11 đã được cố định với thân máy Thân máy là một chi tiết bằng gang đúc liền, có độ cứng vững cao, hoàn toàn chịu tác dụng của lực dập và không làm ảnh hưởng đến nền móng nhà xưởng Máy Ðp một khuỷu đơn động là loại máy Ðp truyền động cơ khí Nguyên tắc làm việc của máy là dùng cơ cấu tay quay thanh truyền để biến đổi chuyển động quay của trục khuỷu thành chuyển động đi lại của đầu trượt Lực Ðp do cơ cấu trên tạo nên Cơ cấu này có ưu điểm, sử dụng bền, điều khiển đơn giản, nên được ứng dụng rộng rãi trong các máy Ðp cơ khí dùng trong ngành gia công áp lực 4 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Phần Ii Tính toán thiết kế trục khuỷu và thân máy 0 d d A d 0 I Tính toán sơ bộ trục khuỷu: Đối với máy Ðp khuỷu PH < 200 T do = 14 × PH + 0,02 (cm) Trong đó: PH: lực Ðp danh nghĩa của máy (MN) Đối với máy Ðp khuỷu 6.3T ta có: PH = 6.3 T = 0.063 MN Vậy ta có: Do = 14 × 0.063 + 0.02 = 4.0 (cm) l l o m l A l 0 l t Theo bảng tính toán ta có các thông số của trục khuỷu: dA = 1.5 × dO = 1.5 × 40 = 60 (mm) do = 2 × do = 1.5 × 40 = 80 (mm) lK = 2.8 × dO = 2.8 × 40 = 112 (mm) lm = 1.5 × do = 1.5 × 40 = 60(mm) lt = 1.7 × do = 1.7 × 40 = 68 (mm) r = 0.08 × do = 0.08 × 40 = 3.2 (mm) Để đảm bảo an toàn cho cổ trục chính, người ta tính thêm hệ số an toàn: n = 1.1 Vậy ta có: do = 40 × 1.1 = 44 (mm) Chọn theo dãy tiêu chuẩn do = 45 mm Vì trên trục có bố trí ly hợp then xoay, nên ta phải tính chiều dài trục theo chiều dài dãy then xoay dthen xoay = 0.4 × d = 0.4 × 60 = 24 (mm) Trong đó: 5 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy D là đường kính cổ khuỷu (mm) Chọn theo dãy tiêu chuẩn Dtx = 25 mm Chiều dài rãnh then xoay: L= 3× dtx Trong đó: L chiều dài then xoay phần làm việc với trục khuỷu: L = 3 × 25 = 75 (mm) II Tính toán thân máy: Máy Ðp có lực Ðp danh nghĩa PH > 160 T thì phải tính đầy đủ về sức bền của thân máy, cùng độ cứng vững, kết cấu của thân máy bằng thép hàn, khi chịu lực danh nghĩa PH > 160 T Tính thân máy là công việc thiết kế mà cần thiết là kiểm tra các tiết diện chịu tải nguy hiểm về chịu lực và độ cứng vững Ở diện tích ngang là nguy hiểm nhất nh hình vẽ: Đối với thân máy đúc bằng gang: F = K × PH (mm2) PH là lực Ðp danh nghĩa của máy tính bằng kG K là hệ số tra theo bảng Ở các kết cấu có các rãnh hốc nguy hiểm (ở cả thân gang đúc và thép) thì diện tích F tăng từ 1.2 ÷ 2 Cũng tương tự khi tính độ biến dạng cứng vững cũng phải tăng 1.2 ÷ 2 Thân gang: F = K × PH PH = 6,3 T = 6300 KG A 110 K theo bảng 3 ⇒ = = 1,38 PH 6300 Theo bảng 3 ta có K = 1,31 F = 1,31 × 6300 = 8253 (mm2) Đối với máy 2 trô : h = (2,3 – 4 )× A ⇒ h= 2,54× A = 2,54 × 110 = 280 (mm) h/b = 1- 1,7 ⇒ b= h/ 1,037= 270 mm Chiều dày vách thân máy a ≈ 0,09 × PH 6 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy a: chiều dày vách thân PH là lực Ðp danh nghĩa của máy tính bằng Kg a ≈ 0,09 × 6300 = 7,1 thông thường a ≥ 8 mm đối với máy Ðp khuỷu 6,3 T ta lấy a = 12 mm III Hành trình đầu trượt: Trong các máy Ðp cơ khí, để biến đổi chuyển động quay của trục khuỷu, thành chuyển động đi lại của đầu trượt Người ta áp dụng phổ biến cơ cấu tay quay thanh truyền (khuỷu – biên) Chiều dài tay quay R chính là bán kính lệch tâm của trục khuỷu Chiều dài L của biên là khoảng cách giữahai tâm của hai ổ bi ở hai đầu biên bên trên và bên dưới Khi đầu trượt chuyển động qua lại ,có hai vị trí ở đó tâm biên và tâm trục khuỷu cùng trên một đường trục Người ta gọi hai vị trí này là điểm chết trên và điểm chết dưới L R Sα S = 2R § CT §CD Khoảng cách giữa hai vị trí đó là hành trình toàn phần S của đầu trượt và S =2R là một trị số không đổi Mỗi vòng quay của trục khuỷu đầu trượt thực hiện được hai hành trình Hành trình đi xuống và hành trình đi lên Trong thuyết minh máy người ta ghi trị số hành trình của đầu trượt Ta hiểu đó là hành trình toàn phần theo một hướng chuyển động Phần hành trình của đầu trượt, ở đó thực hiện một nguyên công công nghệ gọi là hành trình làm việc kí hiệu là Sα Góc quay của trục khuỷu tương ứng với hành trình làm việc gọi là góc làm việc của trục khuỷu Góc này được tính từ 5o – 30o Trong thực tế sản xuất ta thường phải tính giá trị của S α Muốn tính ta áp dụng công thức sau: Sα = R[(1 - cosα) + 0,25λ(1- cos2α)] 7 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Đặt giá trị trong dấu móc vuông bằng f ta có: Sα = R×f Công thức trên ta thấy trị số f phụ thuộc vào góc α và λ Trong đó α là góc quay của trục khuỷu được tính từ điểm chết dưới Do đó S α cũng phải tính từ điểm chết dưới ngược chiều với chiều quay của trục khuỷu Hệ số λ là hệ số chiều dài R của biên λ = L Để đơn giản trong việc tính toán ngưòi ta tính sẵn các giá trị của f phụ thuộc vào α và λ Biết giá trị của của f ta chỉ đem nhân với R là tính được giá trị của Sα Trong trường hợp hệ số λ khó xác định ta có thể tính theo trị số trung bình λ≈ 0.14 – 0.16 Đối với máy Ðp khuỷu EK2 – 6.3 ta có R= 22.5 mm góc làm việc của trục khuỷu α = 30o ; tỷ số λ = 0.1 Tìm gia trị của f cho trong bảng 1.3 ta có f = 0.146 Như vậy khoảng hành trình làm việc tìm được: Sα = R×f = 22.5 × 0.146 = 3.285 mm IV Tốc độ đầu trượt: Sau một vòng quay của trục khuỷu, đầu trượt đi qua hai vị trí ĐCT và ĐCD Qua mỗi vị trí đầu trượt thay đổi chiều chuyển động Giai đoạn bắt đầu dập đầu trượt có một trị số tốc độ nào đó ,sau giảm dần tới 0 Tốc độcủa đầu trượt phụ thuộc vào bán kính lệch tâm R vị trí góc làm việc và số vòng quay của trục khuỷu Tốc độ lớn nhất của đầu trượt được tính bằng công thức: V= 0.105 × R × n (m/s) Tốc độ này tương ứng với góc làm việc của trục khuỷu khi α = 82o - 85o Trong công thức n là số lần hành trình của đầu trượt ghi trong thuyết minh tính bằng phút R là bán kính lệch tâm tính bằng m Ta có tốc độ của đầu trượt : V= 0.105×22.5 ×145 = 342.5625(m/s) Tốc độ của đầu trượt thực ra chỉ ảnh hưởng đến độ mòn của chày cối Nâng cao tốc độ của đầu trượt cũng làm tăng độ mòn của khuôn cối V Số hành trình của đầu trượt và hệ số sử dụng số hành trình: Số hành trình của đầu trượt , ta hiểu là số lần hành trình của đầu trượt chuyển động xuống dưới , tính trong một phút Số hành trình của đầu trượt ghi trong thuyết minh của máy được tính cho chế độ làm việc liên tục một phút Trong trường hợp máy làm việc ở chế độ dập nhát một ,thì số hành trình từng nhát đó trong một phút ,gọi là số hành trình sử dụng Số hành trình sử dụng là một chỉ tiêu làm việc rất quan trọng ,nó tính tới năng suất và mức độ tự động hoá của máy Để so sánh được mức độ tự động ,người ta đưa ra một hệ số và gọi là hệ số ‘sử dụng số hành trình’ kí hiệu p Nếu 8 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy gọi số hành trình ghi trong thuyết minh là n m và số hành trình sử dụng là np Ta có hệ số sử dụng số hành trình: np p= nm Thực tế hệ số sử dụng số hành trình phụ thuộc vào mức độ tự động hoá, như đưa phôi tự động, trọng lượng và hình dáng của sản phẩm dập, tổ chức nơi làm việc của công nhân, mà hệ số sử dụng p dao động trong phạm vi rất rộng Trị sè p nằm trong khoảng 0.2 – 0.25 thường chỉ đạt 0.2 VI Công cho phép của máy: Một thông số năng lượng quan trọng của máy Ðp là công để hoàn thành một nguyên công sau một hành trình làm việc của đầu trượt Đại lượng lớn nhất của công gọi là công cho phép Công cho phép của máy chủ yếu phụ thuộc vào đặc tính của bánh đà và động cơ điện Trong máy Ðp cơ khí bánh đà và động cơ điện là một hệ thống đồng nhất Bánh đà làm nhiệm vụ tích luỹ công để sản ra trong thời gian dập, đồng thời còn làm nhiệm vụ bảo vệ động cơ khi có xung lực Ngược lại, động cơ làm nhiệm vụ phục hồi công mà bánh đà đã mất đi giữa hai lần dập Trong thời gian bánh đà sinh công thì bánh đà và động cơ đều giảm thấp vòng quay đi một lượng Lượng vòng quay giảm đi này được giới hạn bằng sự nóng lên của động cơ Do đó công lớn nhất, mà bánh đà có thể sinh ra, trong một khoảng thời gian giữa hai lần dập được giới hạn bằng điều kiện phát nhiệt của động cơ Trong thực tế sử dụng có trường hợp ta đã gặp là khi máy đang làm việc, bánh đà mất đi đáng kể một số vòng quay chỉ sau một vài hành trình của đầu trượt Động cơ điện bị nóng lên, bánh đà quay chậm dần và dừng hẳn Nh vậy ta nói là công cần thiết để dập lớn hơn công cho phép của động cơ, hay nói cách khác là số lần dập chọn cho nguyên công Êy hơi cao Do đó muốn đảm bảo được năng suất khi sử dụng phải lưu ý đến đièu kiện làm việc của động cơ Nếu biết công suất của động cơ lắp trên thân máy công cho phép được tính theo công thức sau: 5100 × N A= (Kgm) nm × p (công thức đã tính 20% an toàn cho công suất động cơ) A – tổng các công tiêu hao của máy N- công suất thực của động cơ lắp trên máy kW VII Những thông số kích thước: Một thông số kích thước quan trọng của máy là chiều cao kín hay không gian lắp khuôn chiều cao kín (H) xác định khoảng cách lớn nhất giữa bàn và đầu trượt ở vị trí thấp nhất , khi hành trình lớn nhất Khoảng cách giữa bàn máy và đầu 9 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy trượt có thể điều chỉnh được để cho phép gá lắp trên máy với những chiều cao khuôn khác nhau Kích thước tấm lót khuôn (bàn phụ) tính từ phải sang trái, theo mặt trước máy và trước ra sau, dùng để xác định kích thước của khuôn trên mặt phẳng Những máy Ðp có hành trình cố định ,giới hạn thay đổi chiều cao kín của khuôn , chỉ xác định bằng trị số điều chỉnh chiều dài biên Chiều cao kín lớn nhất của khuôn: Hkh(max) = H- h Hkh(min) = H- h - ∆B H – chiều cao kín ghi trong thuyết minh h- chiều dày tấm lót khuôn (bàn giả) ∆B – khoảng điều chỉnh của biên Ta có các thông số kích thước cơ bản nh sau: Hkh(max) = H- h = 122 – 32 = 90 mm Hkh(min) = H- h - ∆B = 122 – 32 – 30 = 60 mm H – chiều cao kín ghi trong thuyết minh; H = 122 mm h- chiều dày tấm lót khuôn (bàn giả); h = 32 mm ∆B – khoảng điều chỉnh của biên; ∆B = 30 mm 10 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy L + L1 204 + 2 × 2 = 2,8 (ph) Sm 126 Phay tinh Ta có các thông số: Sm = 192 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) L + L1 204 + 2 T0 b1 = ×i= × 2 = 2,14 (ph) Sm 192 13)Nguyên công 14: Phay mặt dưới rãnh mang trượt L + L1 To = Sm L: Chiều dài bề mặt gia công L = 204mm L1: Chiều dài ăn dao L2=(1÷2) (mm) i: Số lần gia công i=2 Sm: Lượng chạy dao vòng Phay thô Ta có các thông số: Sm = 158 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) L + L1 204 + 2 T0 b1 = ×i= × 2 = 2,6 (ph) Sm 158 Phay tinh Ta có các thông số: Sm = 20 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) L + L1 204 + 2 T0 b1 = ×i= × 2 = 20,6 (ph) Sm 20 14)Nguyên công 16: Phay mặt phẳng trước thân máy L + L1 To = Sm L: Chiều dài bề mặt gia công L = 220mm L1: Chiều dài ăn dao L2=(1÷2) (mm) i: Số lần gia công i=2 Sm: Lượng chạy dao vòng Phay thô Ta có các thông số: Sm = 126 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) L + L1 220 + 2 T0 b1 = ×i= × 2 = 3,52 (ph) Sm 126 15)Nguyên công 17: Phay mặt phẳng lắp hệ thống điều khiển L: Chiều dài bề mặt gia công L = 125 mm L1: Chiều dài ăn dao L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) (mm) L2: Chiều dài thoát dao T0 b1 = ×i= 144 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy L2=(2÷5) (mm) i: Số lần gia công i=1 S: Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay trục chính Phay thô Ta có các thông số: t=4 mm; D=130 mm; S = 3 mm/vg; n=40 vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 4 × ( 130 − 4 ) + 2 = 24,4 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=4 (mm) L + L1 + L 2 125 + 24,43 + 4 T0 b1 = ×i= × 1 = 1,27 (ph) S×n 3 × 40 Phay tinh Ta có các thông số: t=1 mm; D=130 mm; S = 2 mm/vg; n=40vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 1 × ( 130 − 1) + 2 = 13,35 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=4 (mm) L + L1 + L 2 125 + 13,35 + 4 T0 b1 = ×i= × 1 = 1,77 (ph) S×n 2 × 40 16)Nguyên công 18: Phay vấu lồi bên phải L + L1 To = Sm L: Chiều dài bề mặt gia công L = 40mm L1: Chiều dài ăn dao L2=(1÷2) (mm) i: Số lần gia công i=1 Sm: Lượng chạy dao vòng Phay thô Ta có các thông số: Sm = 40 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) L + L1 40 + 2 T0 b1 = ×i= × 1 = 1,05 (ph) Sm 40 Phay tinh Ta có các thông số: Sm = 20 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) L + L1 40 + 2 T0 b1 = ×i= × 1 = 2,1 (ph) Sm 20 17)Nguyên công 19: Phay vấu lồi bên phải L + L1 To = Sm L: Chiều dài bề mặt gia công L = 40mm L1: Chiều dài ăn dao L2=(1÷2) (mm) i: Số lần gia công i=1 Sm: Lượng chạy dao vòng Phay thô Ta có các thông số: Sm = 40 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) 145 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy L + L1 40 + 2 × 1 = 1,05 (ph) Sm 40 Phay tinh Ta có các thông số: Sm = 20 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) L + L1 40 + 2 T0 b1 = ×i= × 1 = 2,1 (ph) Sm 20 18)Nguyên công 20: Phay vấu lồi bên trái L + L1 To = Sm L: Chiều dài bề mặt gia công L = 30mm L1: Chiều dài ăn dao L2=(1÷2) (mm) i: Số lần gia công i=1 Sm: Lượng chạy dao vòng Phay thô Ta có các thông số: Sm = 126 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) L + L1 30 + 2 T0 b1 = ×i= × 1 = 0,25 (ph) Sm 126 20)Nguyên công 21: Khoan các lỗ bên phải a) Khoan : lỗ φ6,8 T0 b1 = ×i= L + L1 × i (ph) S×n L:chiều sâu khoan: L=20 mm L1: Chiều dài ăn dao d 6,8 L 1 = cot gϕ + ( 0.5 ÷ 2 ) = cot g45 o + 2 = 5,4 (mm) 2 2 i: Số lần gia công; i = 15 Khi đó: L + L1 20 + 5,4 T0 b1 = i × = 15 × = 3,3 (ph) S×n 0,16 × 720 b) Khoan : lỗ φ10,5 T0 b1 = L + L1 × i (ph) S×n L:chiều sâu khoan: L=25 mm L1: Chiều dài ăn dao d 10,5 L 1 = cot gϕ + ( 0.5 ÷ 2 ) = cot g45 o + 2 = 7,25 (mm) 2 2 i: Số lần gia công; i = 1 T0 b1 = 146 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Khi đó: L + L1 25 + 7,25 = 1× = 0,22 S×n 0,28 × 508 c) Khoan : lỗ φ18 T0 b1 = i × (ph) L + L1 × i (ph) S×n L:chiều sâu khoan: L=38 mm L1: Chiều dài ăn dao d 18 L 1 = cot gϕ + ( 0.5 ÷ 2 ) = cot g 45 o + 2 = 11 (mm) 2 2 i: Số lần gia công; i = 1 Khi đó: L + L1 38 + 11 T0 b1 = i × = 1× = 0,54 (ph) S×n 0,28 × 320 20)Nguyên công 22: Khoan lỗ bên trái Khoan : lỗ φ18 T0 b1 = L + L1 × i (ph) S×n L:chiều sâu khoan: L=20 mm L1: Chiều dài ăn dao d 18 L 1 = cot gϕ + ( 0.5 ÷ 2 ) = cot g 45 o + 2 = 11 2 2 i: Số lần gia công; i = 1 Khi đó: L + L1 20 + 11 T0 b1 = i × = 1× = 0,38 (ph) S×n 0,2 × 404 21)Nguyên công 23: Khoan lỗ mặt trước a)Khoan : lỗ φ5 T0 b1 = (mm) L + L1 × i (ph) S×n L:chiều sâu khoan: L=15 mm L1: Chiều dài ăn dao d 5 L 1 = cot gϕ + ( 0.5 ÷ 2 ) = cot g 45 o + 2 = 4,5 (mm) 2 2 i: Số lần gia công; i = 4 Khi đó: L + L1 15 + 4,5 T0 b1 = i × = 4× = 0,64 (ph) S×n 0,1 × 1200 T0 b1 = 147 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy b)Khoan : lỗ φ6,8 L + L1 T0 b1 = × i (ph) S×n L:chiều sâu khoan: L=20 mm L1: Chiều dài ăn dao d 6,8 L 1 = cot gϕ + ( 0.5 ÷ 2 ) = cot g45 o + 2 = 5,4 (mm) 2 2 i: Số lần gia công; i = 18 Khi đó: L + L1 20 + 5,4 T0 b1 = i × = 18 × = 3,96 (ph) S×n 0,16 × 720 22)Nguyên công 24:Phay mặt phẳng lắp giá động cơ L: Chiều dài bề mặt gia công L = 114 mm L1: Chiều dài ăn dao L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) (mm) L2: Chiều dài thoát dao L2=(2÷5) (mm) i: Số lần gia công i=1 S: Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay trục chính Phay thô Ta có các thông số: t=4 mm; D=100 mm; S = 3,6 mm/vg; n=50 vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 4 × ( 100 − 4 ) + 2 = 21,59 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=4 (mm) L + L1 + L 2 114 + 21,59 + 4 T0 b1 = ×i= × 1 = 0,77 (ph) S×n 3,6 × 50 23)Nguyên công 25: Khoan lỗ lắp giá động cơ Khoan : lỗ φ8,5 L + L1 × i (ph) S×n L:chiều sâu khoan: L=20mm L1: Chiều dài ăn dao d 8,5 L 1 = cot gϕ + ( 0.5 ÷ 2 ) = cot g45 o + 2 = 6,25 2 2 i: Số lần gia công; i = 6 Khi đó: L + L1 20 + 6,25 T0 b1 = i × =6× = 1,5 (ph) S×n 0,15 × 680 24)Nguyên công 26: Khoan lỗ mặt đầu T0 b1 = 148 (mm) Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Khoan : lỗ φ8,5 L + L1 × i (ph) S×n L:chiều sâu khoan: L=20mm L1: Chiều dài ăn dao d 8,5 L 1 = cot gϕ + ( 0.5 ÷ 2 ) = cot g45 o + 2 = 6,25 (mm) 2 2 i: Số lần gia công; i = 2 Khi đó: L + L1 20 + 6,25 T0 b1 = i × =2× = 0,5 (ph) S×n 0,15 × 680 25)Nguyên công 27: Phay mặt trụ trong lỗ φ 65 L: Chiều dài bề mặt gia công L = 80 mm L1: Chiều dài ăn dao L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) (mm) L2: Chiều dài thoát dao L2=(2÷5) (mm) i: Số lần gia công i=1 S: Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay trục chính Phay thô Ta có các thông số: t=6,5 mm; D=50 mm; S = 0,6 mm/vg; n=120vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 6,5 × ( 50 − 6,5) + 2 = 18,8 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=4 (mm) L + L1 + L 2 80 + 18,8 + 4 T0 b1 = ×i= × 1 = 1,4 (ph) S×n 0,6 × 120 Phay tinh Ta có các thông số: t=1 mm; D=50 mm; S = 1,8 mm/vg; n=80vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 1 × ( 50 − 1) + 2 = 9 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=4 (mm) L + L1 + L 2 80 + 9 + 4 T0 b1 = ×i= × 1 = 0,64 (ph) S×n 1,8 × 80 26)Nguyên công 28: Phay mặt trụ trong lỗ φ 110 L: Chiều dài bề mặt gia công L = 120mm L1: Chiều dài ăn dao L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) (mm) L2: Chiều dài thoát dao L2=(2÷5) (mm) i: Số lần gia công i=1 S: Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay trục chính T0 b1 = 149 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Phay thô Ta có các thông số: t=4,5 mm; D=50 mm; S = 1,2 mm/vg; n=80vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 4,5 × ( 50 − 4,5) + 2 = 16,3 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=3 (mm) L + L1 + L 2 120 + 16,3 + 3 T0 b1 = ×i= × 1 = 1,45 (ph) S×n 1,2 × 80 Phay tinh Ta có các thông số: t=1 mm; D=50 mm; S = 1,8 mm/vg; n=80vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 1 × ( 50 − 1) + 2 = 9 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=3 (mm) L + L1 + L 2 120 + 9 + 3 T0 b 1 = ×i= × 1 = 0,9 (ph) S×n 1,8 × 80 27)Nguyên công 29: Phay hạ bậc lỗ φ 65 L: Chiều dài bề mặt gia công L = 80mm L1: Chiều dài ăn dao L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) (mm) L2: Chiều dài thoát dao L2=(2÷5) (mm) i: Số lần gia công i=2 S: Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay trục chính Phay thô Ta có các thông số: t=7 mm; D=100 mm; S = 1,8 mm/vg; n=64vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 7 × ( 100 − 7) + 2 = 27,5 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=3 (mm) L + L1 + L 2 80 + 27,5 + 3 T0 b1 = ×i= × 2 = 1,9 (ph) S×n 1,8 × 64 Phay tinh Ta có các thông số: t=1 mm; D=100 mm; S = 5,4 mm/vg; n=32vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 1 × ( 100 − 1) + 2 = 11,9 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=3 (mm) L + L1 + L 2 80 + 11,9 + 3 T0 b1 = ×i= × 1 = 0,54 (ph) S×n 5,4 × 32 28)Nguyên công 30: Phay hạ bậc lỗ φ 110 L: Chiều dài bề mặt gia công L = 156mm L1: Chiều dài ăn dao L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) (mm) L2: Chiều dài thoát dao L2=(2÷5) (mm) i: Số lần gia công i=2 S: Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay trục chính 150 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Phay thô Ta có các thông số: t=7 mm; D=160 mm; S = 2,4 mm/vg; n=65vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 7 × (160 − 7) + 2 = 34,7 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=3 (mm) L + L1 + L 2 156 + 34,7 + 3 T0 b1 = ×i= × 2 = 2,48 (ph) S×n 2,4 × 65 Phay tinh Ta có các thông số: t=1 mm; D=160 mm; S = 7,2 mm/vg; n=32vg/ph L 1 = t × ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) = 1 × ( 160 − 1) + 2 = 14,6 (mm) L2=(2÷5) Lấy L2=3 (mm) L + L1 + L 2 156 + 14,6 + 3 T0 b1 = ×i= × 1 = 0,75 (ph) S×n 7,2 × 32 Vậy : 32 Tổng thời gian gia công cơ bản là: TO = ∑T 1 =102,88 (ph) Ttc = To + 0,26 × To = 129,62 (ph) VII TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 1 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 6 a-Yêu cầu: Thiết kế đồ gá khoét ,doa lỗ φ65 và φ 110 Nguyên công phải qua các bước sau B1.Khoét thô lỗ φ110 B2 Khoét tinh lỗ φ110 B3 Doa thô lỗ φ110 B4 Doa tinh lỗ φ110 B5 Khoét thô lỗ φ65 B6 Khoét tinh lỗ φ65 B7 Doa tinh lỗ φ65 b-Phân tích và tính toán lực kẹp: - Với kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục ,khoảng cách giữa các mũi tâm đã xác định ở phần “Đặc tính kỹ thuật của máy” ta xác định được kích thước của đồ gá - Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công Chi tiết được định vị 3 bậc tự do so với đồ gá bằng 2 phiến tỳ và 3 bậc tự do với chốt tỳ - Định vị: + Định vị mặt bên trái bằng 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do gồm: tịnh tiến theo trục OZ, quay quanh trục OX, OY; + Hai chốt tì hạn chế 2 bậc tự do gồm: tịnh tiến theo trục OY và quay quanh trục OZ + Một chốt tì hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến theo trục OX 151 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy S n W 2,5 W +0,054 2,5 110 +0,046 390 +0,14 65 - Lực tác dụng trong quá trình cắt : Mô men xoắn lớn nhất Mx=18,27 (Kgm) Sơ đồ tính lực kẹp 152 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy W W a M b Để đảm bảo cho độ cứng vững của đồ gá ta không tính đến lực dọc trục Po thì phương trình cân bằng có dạng : K.Mx=W.f.(a+b) K M x ⇒ W = f ( a + b) Trong đó : K:Hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn (tra trong Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2) ta có : K=K0.K1.K2.K3.K4 K5.K6 +K0:Hệ sè an toàn trong mọi trường hợp K0=1,5 + K1:Hệ sè an toàn thuộc lượng dư không đều K1=1,2 + K2:Hệ sè phụ thuộc vào độ mòn dao làm tăng lực cắt K2=1,4 + K3:Hệ sè phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục K3=1,2 + K4:Hệ sè phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp chặt K4=1,3 + K5:Hệ sè phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp chặt bằng tay K5=1,2 + K6:Hệ sè phụ thuộc vào mô men làm lật phôi quanh điểm tựa K6=1,5 Khi đó ta có : 6 K= ∏ K i =1,5.1,2.1,4.1,2.1,3.1,2.1,5 =7,076 i =1 Hệ sè ma sát f tra bảng 34 sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy của tác giả PGS-TS Trần Văn Địch ta xác định được: f = f 1 + f2 Trong đó : f1 : hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp ;f1 = 0,12 f2 : hệ số ma sát giữa chi tiết và đồ định vị; f2 = 0,1 Vậy : f = f 1 + f2 = 0,1 + 0,12 = 0,22 153 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Còn các thông số a,b là khoảng cách từ tâm mũi khoét doa tới tâm mỏ kẹp dựa vào sơ đồ ta có + a=0,3975m +b =0,2365m Khi đó ta có lực kẹp : 7,076 × 18,27 W= = 927(KG ) 0,22 × (0,3975 + 0,2365) Từ lực kẹp cho phép ta tính được đường kính bu lông kẹp cần thiết theo công thức : W D≥C× (mm) σ -Chọn σ = 8 Kg/mm2 Ta có đường kính bu lông : 927 D ≥ 1,4 × = 15 (mm) 8 Ta chọn đường kính bu lông theo tiêu chuẩn d =20 (mm) - Mô men xiết bu lông được xác định theo công thức : M= 0,1×d ×W = 0,1× 20 × 1480 = 2960 (Kgmm) -Tính sai số chế tạo đồ gá : Sai số gá đặt : ε gd ≤ [ε gd ] = δ 3 Trong đó : [δgđ]:sai số gá đặt cho phép: δ:Dung sai của nguyên công thực hiện : Kích thước cần đạt của nguyên công là 390 vậy dung sai của nguyên công là : IT = 0,14 mm=140 µm: Khi đó : [ε gd ] = δ = 140 = 46µm 3 3 Ta có : Sai số gá đặt cho phép : 1 1 ε gd = ε 2 + ε 2 + ε 2 + ε 2 + ε 2 ≤ [ ε gd ] = ÷ δ c k m ld ctlr 5 2 Suy ra : ε ctlr = [ε ] gd 2 − ε2 − ε2 − ε2 − ε2 k m ld c Trong đó εk: là sai sè do kẹp chặt phôi, trong trường hợp này lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện do đó εk= 0 εm: là sai sè do mòn đồ gá, ta có εm = β.N1/2 = 0,2.N1/2 = 0,2.2201/2 =2,96 µm 154 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy εlđ: là sai sè do lắp đặt đồ gá, lấy εlđ = 6 µm εc : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công, εc = 0 do chuẩ định vị trùng với kích thước gia công εgđ: là sai số gá đặt,với δ = 0,14 mm là sai lệch cho phép về vị trí của nguyên công, ta có : Từ đó tính được : ε ctlr = 46 2 − 0 − 6 2 − 2,96 2 − 0 = 0,045 µm Yêu cầu kỹ thật của đồ gá : +Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn với đáy đồ gá [0,045 mm +Bề mặt bạc được nhiệt luyện đạt độ cứng :50 HRC +Độ không đồng tâm giữa bề mặt tâm bạc dẫn và lỗ lắp chốt trụ [0,045 mm +Độ không song song giữa bề mặt làm việc của phiến tỳ với đáy đồ gá [0,045 mm 2 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 23 a-Yêu cầu: Thiết kế đồ gá khoan lỗ φ18 b-Phân tích và tính toán lực kẹp: - Với kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục ,khoảng cách giữa các mũi tâm đã xác định ở phần “Đặc tính kỹ thuật của máy” ta xác định được kích thước của đồ gá - Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công Chi tiết được định vị 3 bậc tự do so với đồ gá bằng 2 phiến tỳ và 3 bậc tự do với chốt tỳ - Định vị: + Chi tiết được định vị trên hai phiến tì hạn chế 3 bậc tự do gồm: tịnh tiến theo trục OZ, quay quanh trục OX, OY; + Một chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do gồm: tịnh tiến theo trục OX và trục OY + Một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do quay quanh trục OY 155 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy W n S φ18 - Lực tác dụng trong quá trình cắt : Mô men xoắn Mx=2,19 (Kgm) Sơ đồ tính lực kẹp W Po S W n a M Để đảm bảo độ cứng vững của đồ gá ta không tính đến lực dọc trục Po thì phương trình cân bằng có dạng : K.Mx=W.f.a K M x ⇒ W = f ( a + b) 156 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy Trong đó : K:Hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn (tra trong Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2) ta có : K=K0.K1.K2.K3.K4 K5.K6 +K0:Hệ sè an toàn trong mọi trường hợp K0=1,5 + K1:Hệ sè an toàn thuộc lượng dư không đều K1=1,2 + K2:Hệ sè phụ thuộc vào độ mòn dao làm tăng lực cắt K2=1,5 + K3:Hệ sè phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục K3=1,2 + K4:Hệ sè phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp chặt K4=1,3 + K5:Hệ sè phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp chặt bằng tay K5=1,2 + K6:Hệ sè phụ thuộc vào mô men làm lật phôi quanh điểm tựa K6=1,5 Khi đó ta có : 6 K= ∏ K i =1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1,2.1,5 =7,58 i =1 Hệ sè ma sát f tra bảng 34 sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy của tác giả PGS-TS Trần Văn Địch ta xác định được: f = f 1 + f2 Trong đó : f1 : hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp ;f1 = 0,12 f2 : hệ số ma sát giữa chi tiết và đồ định vị; f2 = 0,15 Vậy : f = f 1 + f2 = 0,1 + 0,12 = 0,27 Còn các thông số a,b là khoảng cách từ tâm mũi khoét doa tới tâm mỏ kẹp dựa vào sơ đồ ta có + a=0,3975m Khi đó ta có lực kẹp : 7,58 × 2,19 W= = 155( KG ) 0,27 × 0,3975 Từ lực kẹp cho phép ta tính được đường kính bu lông kẹp cần thiết theo công thức : W D≥C× (mm) σ -Chọn σ = 8 Kg/mm2 Ta có đường kính bu lông : 155 D ≥ 1,4 × = 4,8 (mm) 8 Ta chọn đường kính bu lông theo tiêu chuẩn d =12 (mm) - Mô men xiết bu lông được xác định theo công thức : M= 0,1×d ×W = 0,1× 12 × 155 = 3552 (Kgmm) -Tính sai số chế tạo đồ gá : Sai số gá đặt : 157 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy ε gd ≤ [ ε gd ] = δ 2 Trong đó : [δgđ]:sai số gá đặt cho phép: δ:Dung sai của nguyên công thực hiện : Kích thước cần đạt của nguyên công là 390 vậy dung sai của nguyên công là : IT= 0,1mm=100 µm: Khi đó : [ε gd ] = δ = 100 = 50µm 2 2 Ta có : Sai số gá đặt cho phép : 1 1 ε gd = ε 2 + ε 2 + ε 2 + ε 2 + ε 2 ≤ [ ε gd ] = ÷ δ c k m ld ctlr 5 2 Suy ra : ε ctlr = [ε ] gd 2 − ε2 − ε2 − ε2 − ε2 k m ld c Trong đó εk: là sai sè do kẹp chặt phôi, trong trường hợp này lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện do đó εk= 0 εm: là sai sè do mòn đồ gá, ta có εm = β.N1/2 = 0,2.N1/2 = 0,2.2201/2 =2,96 µm εlđ: là sai sè do lắp đặt đồ gá, lấy εlđ = 7µm εc : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công, εc = 0 do khoan lỗ đặc kích thước lỗ phụ thuộc vào kích thước dụng cụ cắt εgđ: là sai số gá đặt,với δ = 0,1mm là sai lệch cho phép về vị trí của nguyên công, ta có : Từ đó tính được : ε ctlr = 50 2 − 0 − 7 2 − 2,96 2 − 0 = 0,049 µm Yêu cầu kỹ thật của đồ gá : +Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn với đáy đồ gá [0,049 mm +Bề mặt bạc được nhiệt luyện đạt độ cứng :50 HRC +Độ không song song giữa bề mặt làm việc của phiến tỳ với đáy đồ gá [0,049 mm 3 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 10 a-Yêu cầu: Thiết kế đồ gá cho nguyên công phay mặt bàn máy Nguyên công bao gồm hai bước : + Phay thô + Phay tinh b-Phân tích và tính toán lực kẹp: 158 ... dụng rộng rãi máy Ðp khí dùng ngành gia cơng áp lực Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng trục khuỷu thân máy Phần Ii Tính tốn thiết kế trục khuỷu thân máy d d A d... mm 10 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 thiết kế quy trình cơng nghệ gia công trục khuỷu thân máy Phần Iii Tính tốn thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng trục khuỷu thân máy Chương Tính tốn thiết. .. X TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ: 44 Thiết kế máy Ðp khuỷu eK2-6.3 thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng trục khuỷu thân máy Đồ gá nguyên công tiện cổ biên: a Phân tích sơ đồ gá đặt yêu cầu kỹ thuật nguyên