thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt

Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa cơ khí cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam Bộ môn chế tạo máy Độc lập - Tự do-Hạnh phúc * & * * & * Nhiệm vụ đồ án Công nghệ chế tạo máy Họ và tên: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí Khoá: 35 1. Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt 2. Các số liệu ban đầu: Bản vẽ chi tiết số : 056 Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn Dạng sản xuất : Loạt vừa 3. Nội dung bản thuyết minh Lời nói đầu I . Phân tích sản phẩm. II.Xác định phơng pháp chế tạo phôi IIi . Thiết kế quy trình công nghệ Thiết kế tiến trình công nghệ. Thiết kế nguyên công. Tính lợng d gia công cho các bề mặt. Tính chế độ cắt cho các nguyên công. Kết luận Tài liệu tham khảo 4. Bản vẽ 01 Bản vẽ chi tiết đã điều chỉnh (khổ A3) 01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3) 01 bản vẽ nguyên công (khổ A0) Ngày nộp đồ án:08/07/2004 Hà Nội, ngày 05 tháng 07 năm 2004 Giáo viên hớng dẫn Học viên thực hiện Trần Thành Nguyễn An Ninh Mục lục Nội dung: Trang Lời nói đầu 3 Phần i Phân tích chi tiết gia công 4 1. nghiên cứu chức năng, yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết. 4 2. Phân tích tính công nghệ của chi tiết 4 Phần ii Chọn phôi và phơng pháp tạo phôi 4 1. Căn cứ để chọn phôi. 4 2. Các dạng phôi thờng dùng trong gia công 5 Phần iii Thiết kế quá trình công nghệ 5 I Lập trình tự gia công. 5 Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí 35 1 Đồ án công nghệ chế tạo máy II Thiết kế nguyên công 6 Nguyên công 1: Phay hai mặt đầu 6 Nguyên công 2: Phay mặt đầu còn lại 6 Nguyên công 3: Khoét, doa thô lỗ cơ bản 25 6 Nguyên công 4: Khoan, khoét,doa thô lỗ 11 8 Nguyên công 5: Khoan lỗ 18 9 Nguyên công 6: Phay rãnh 7.2mm 10 Nguyên công 7: Xọc rãnh then. 11 Nguyên công 8 : Nhiệt luyện 12 Nguyên công 9: Mài hai mặt đầu A,B của hai đầu càng gạt 12 Nguyên công 10: Mài mặt đầu C của đầu to càng gạt 12 Nguyên công 11: Doa tinh lỗ 25 13 Nguyên công 12: Doa tinh lỗ 11 14 III Tính toán lợng d 14 1. Tính lợng d gia công cho bề mặt A 14 2. Tra lợng d gia công cho các nguyên công còn lại 16 IV Tính chế độ cắt cho các nguyên công 17 1. Tính chế độ cắt cho quá trình gia công bề mặt A 17 2. Tra chế độ cắt của các nguyên công còn lại. 18 Phần iv Thiết kế đồ gá 21 Kết luận 23 Tài liệu tham khảo 24 Lời nói đầu. Ngày nay cùng với sự phát triển nh vũ bão của khoa học công nghệ. Ngành công nghệ chế tạo máy đã và đang tạo ra đợc nhiều chủng loại máy móc hiện đại và các chi tiết có chất lợng cao. Trớc sự đòi hỏi của sự nghiệp công nghiệp hóa- hiện đại hóa đất nớc ngày càng cao thì cần phải có những ngời kỹ s giỏi, đợc trang bị những kiến thức cơ bản và sâu rộng về khoa học kỹ thuật nói chung và về công nghệ chế tạo máy nói riêng. Vận dụng các kiến thức đó vào thực tiễn một cách khoa học, sáng tạo, linh hoạt nhất trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học. Đồ án công nghệ chế tạo máy là một trong những việc cơ bản của sinh viên HVKTQS trong quá trình đào tạo kỹ s. Nhằm tập cho sinh viên làm quen với các công việc cụ thể của ngời kỹ s cơ khí, đồng thời hệ thống tốt các kiến thức đã học làm cơ sở cho việc thực hiện các ý tởng thiết kế sau này. Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết Càng Gạt với các nội dung sau: 01 bản vẽ A 0 trình bày các sơ đồ nguyên công. Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí 35 2 Đồ án công nghệ chế tạo máy 01 bản vẽ A 3 thể hiện bản chi tiết. 01 bản vẽ A 3 thể hiện bản vẽ lồng phôi. 01 bản thuyết minh. Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Trần Thành thuộc bộ môn chế tạo máy đã tận tình hớng dẫn để đồ án đợc hoàn thành đúng tiến độ và công việc đợc giao với chất lợng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh đợc các thiếu sót, rất mong đợc sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn. Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh phần i PHÂN TíCH CHI TIếT GIA CÔNG I.nghiên cứu chức năng, yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết. Chi tiết gia công là Càng gạt, chi tiết có dạng càng, chức năng biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngợc lại có thể biến chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay, chi tiết đợc sử dụng rông rãi trong các loại động cơ đốt trong , một đầu nhận chuyển động tịnh tiến từ pít-tông còn đầu còn lại thực hiện tạo chuyển động tịnh tiến cho các cơ cấu khác Chi tiết gồm 2phần chính : Đầu nhỏ có lỗ cơ bản 11 Đầu to có các rãnh , bậc và lỗ 25,18 Các bề mặt làm việc chính : Các mặt đầu của 2đầu, các mặt bậc.Các mặt này có thể đợc tiếp xúc với mặt phẳng của chi tiết đợc lắp ghép với nó Các mặt trụ trong của các lỗ đợc lắp ghép với các đoạn trục hoặc chốt nào đó Rãnh nhỏ để lắp ghép then Điều kiện làm việc của chi tiết, chi tiết chịu tải trọng động, có va đập dạng chu kỳ, các bề mặt lắp ghép làm việc chính chịu mài mòn trong quá trình làm việc. Do vậy trong quá trình làm việc chi tiết chịu phá huỷ mỏi, mòn. Độ chính xác, độ nhám bề mặt, cơ tính của vật liệu có ảnh hởng lớn đến chất lợng làm việc của chi tiết.Do vậy yêu cầu của chi tiết khi chế tạo phải đảm bảo các yêu cầu sau: Chi tiết có độ bền mỏi cao Độ cứng vững cao, trong quá trình gia công, trong quá trình sử dụng Độ chính xác, độ nhám phải đảm bảo theo yêu cầu Tiến hành nhiệt luyện đạt độ cứng theo yêu cầu II. Phân tích tính công nghệ của chi tiết Chi tiết cần gia công là Càng gạt có dạng càng kết cấu chi tiết phức tạp nên trong chế tạo phôi nếu rèn tự do hoặc cán xẽ gặp khó khăn, trong gia công cơ do kết cấu phức tạp nên khó khăn trong đảm bảo độ cứng vững trong gia công cơ Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí 35 3 Đồ án công nghệ chế tạo máy Chi tiết có các mặt đầu trên cùng một mặt phẳng hoặc song song với nhau nên thuận tiện trong quá trình gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất (các mặt trụ ngoài và các mặt đầu. Chi tiết đôí xứng qua mặt phẳng đi qua tâm hai mặt trụ hai lỗ cơ bản nên thuận tiện trong quá trình định vị chi tiết. Phần ii Chọn phôI và phơng pháp tạo phôi Chi tiết có dạng càng có kết cấu tơng đối phức tạp,để chế tạo chi tiết có thể sử dụng phôi đúc, rèn khuôn,dập nóng trong khuôn hở. - Đối với phơng pháp đúc, thờng là đúc các loại càng là thép cácbon, thép hợp kim và gang grafit cầu. Phơng pháp đúc có những u điểm nh: trọng lợng phôi và lợng d gia công nhỏ, đồng thời có thể đúc đợc những kết cấu phức tạp của chi tiết khiến cho việc phân bố khối lợng bên trong trục khuỷu có thể thực hiện theo ý muốn để đạt đợc sức bền cao nhất. Tuy nhiên phơng pháp đúc còn có rất nhiều nhợc điểm, đó là: Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép kết tinh không đều tinh thể phía trong thô hơn tinh thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá trình cầu hoá không hoàn toàn nên ảnh hởng đến sức bền của chi tiết. Dễ xảy ra các khuyết tật đúc nh rỗ ngót, rỗ khí, rạn nứt ngầm, Chi tiết có kết cấu dầy mỏng không đều nên khi nguội xẽ không đều ảnh hởng đến cơ tính của chi tiết Sức bền kéo , nén tại các bề mặt chuyển tiếp kém - Đối với phơng pháp rèn thờng áp dụng với chi tiết có kết cấu đơn giản, trớc khi gia công ta phải tiến hành ủ và thờng hoá để khử nội lực. Trớc khi mài phải tôi hoặc ram. Năng suất không cao, thờng áp dụng cho dạng sản xuất loạt nhỏ. Đối với phơng pháp dập có những u điểm: mặt chuyển tiếp kém Cơ tính của phôi cao tăng sức bền mỏi của chi tiết trong quá trình làm việc Hình dáng phôi sát chi tiết cần gia công Lợng d gia công nhỏ Tính cắt gọt cao Với điều kiện làm việc của chi tiết chịu tải trọng động và mài mòn cao, đòi hỏi cơ tính của chi tiết phải có sức bền mỏi cao,đồng thời tăng độ cứng vững của chi tiết trong quá trình gia công, ta sử dụng phôi chế tạo chi tiết là phôi dập sử dụng phơng pháp dập nóng trong khuôn hở. Phần iii Thiết kế quá trình công nghệ I. Lập trình tự gia công. Chi tiết đợc gia công với dạng sản xuất loạt vừa và với điều kiện nền công nghiệp của Nam hiện nay cần bảo đảm sản lợng lớn, do vậy nên sử dụng phơng pháp phân tán nguyên công. Đối với chi tiết chi tiết này ta có thể phân chia thành các nguyên công, thứ tự thực hiện các nguyên công nh sau. 1. Nguyên công 1: Phay các mặt đầu của càng gạt 2. Nguyên công 2:Phay mặt đầu còn lại của càng gạt 3. Nguyên công 3: Khoét, doa thô lỗ cơ bản 25 4. Nguyên công 4: Khoan, khoét,doa thô lỗ 11 5. Nguyên công 5: Khoan lỗ 18 6. Nguyên công 6: Phay rãnh 7.2mm 7. Nguyên công 7: Xọc rãnh then . 8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí 35 4 Đồ án công nghệ chế tạo máy 9. Nguyên công 9: Mài hai mặt đầu A,B của hai đầu càng gạt 10. Nguyên công10: Mài hai mặt đầu C,D của hai đầu càng gạt 11. Nguyên công 11:Doa tinh lỗ 25 12. Nguyên công12: Doa tinh lỗ 11 II. Thiết kế nguyên công công nghệ. 1.Nguyên công1: Phay các mặt đầu của hai đầu càng gạt Chọn chuẩn thô để gia công là 2 mặt đầu của thân càng gạt Chọn đồ gá chuyên dụng Sơ đồ gá đặt: Chi tiết dạng càng khi gia công hai mặt đầu đợc định vị trên các phiến tỳ phẳng 1,2. Chốt trụ ngắn có tác dụng vừa định vị vừa giữ chặt khi ta quay Bulông kẹp 4. Chọn máy :Sử dụng máy phay đứng Cấu trúc nguyên công : +Phay thô +Phay tinh Chọn dụng cụ gia công : Với loại máy đã chọn và bề mặt gia công (phôi dập) chọn dao phay mặt đầu, vật liệu chế tạo dao là thép gió (P18), thông số tra bảng 4-92(Sổ tay CNCTM T1) + Đối với gia công mặt đầu nhỏ: - Đờng kính ngoài của dao: D =50 mm - Chiều rộng của dao: L= 36 mm - Đờng kính trong của dao: d=22 mm - Số răng: Z=12 + Đối với gia công mặt đầu lớn: - Đờng kính ngoài của dao: D=63mm - Chiều rộng của dao:L=40mm. - Đờng kính trong của dao:d= 27mm - Số răng của dao: Z=14 2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu to còn lại: Chọn máy, dụng cụ, chuẩn gia công nh nguyên công 1, chọn mặt định vị 2mặt đầu,hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do 3. Nguyên công 3 Khoét, doa thô lỗ cơ bản 25 Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí 35 5 Đồ án công nghệ chế tạo máy Chọn chuẩn tinh để gia công: 2 mặt phẳng của mặt đầu đã đợc gia công Chọn đồ gá chuyên dùng: Sơ đồ gá đặt: + Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ. + Mặt trụ ngoài lỗ 11 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là khối V ngắn cố định. + Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ. Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 69022 Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 ) + Số vị trí trong ổ chứa dao 30 + Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao - Không có vỏ chứa: 63 mm - Có vỏ chứa 100 mm + Số cấp độ trục chính 18 + Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph) + Số lợng cấp chạy dao làm việc :22 + Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW Cấu trúc nguyên công : + Khoét. + Doa thô. Chọn dụng để gia công : + Dụng cụ để khoét:Sử dụng dao khoét phần làm việc đợc chế tạo bằng thép hợp kim cứng (HRC 63 ữ 66) các thông số hình học của mũi khoét cho trong bảng 4-47,4-48 (Sổ tay CNCTMT1) - Đờng kính mũi khoét D= 25mm - Chiều dài toàn bộ L= 250mm - Chiều dài phần làm việc l=100mm - Đờng kính lỗ lắp ghép d=40mm - 5.0f,15 15,35,2015,10,3 0 0 1 000 1 00 == ==ữ=== Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí 35 6 Đồ án công nghệ chế tạo máy + Dụng cụ để doa:Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I. - Đờng kính ngoài D=20 mm - Chiều dài toàn bộ L= 150 mm - Chiều dài phần làm việc l=40 mm - 00 1 00 15,10,10,0 ==== ,f=0.2; f 1 =1.2 4.Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa thô lỗ 11 Chọn chuẩn tinh để gia công: 2 mặt phẳng của mặt đầu đã đợc gia công Chọn đồ gá chuyên dùng Sơ đồ gá đặt: + Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ. + Mặt trụ trong lỗ 25 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn. + Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ. Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6904 2 Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 ) + Số vị trí trong ổ chứa dao 30 + Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao - Không có vỏ chứa: 63 mm - Có vỏ chứa: 160 mm + Số cấp độ trục chính 19 + Số vòng quay trục chính :32-2000(vg/ph) + Số lợng cấp chạy dao làm việc :31 + Công suất động cơ truyền dẫn chính 4.5 KW Cấu trúc nguyên công : + Khoan + Khoét. + Doa thô. Chọn dụng để gia công : + Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích th- ớc, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44, - Đờng kính của mũi khoan d=12.8mm - Chiều dài toàn bộ L=260 mm - Chiều dài phần làm việc l=180 mm - ,60,12 00 == Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí 35 7 Đồ án công nghệ chế tạo máy + Dụng cụ để khoét:Sử dụng dao khoét phần làm việc đợc chế tạo bằng thép hợp kim cứng (HRC 63 ữ 66), chuôi côn các thông số hình học của mũi khoét cho trong bảng 4-47,4-48 (Sổ tay CNCTMT1) - Đờng kính mũi khoét D= 13 mm - Chiều dài toàn bộ L= 182 mm - Chiều dài phần làm việc l=101mm - 00 0 0 000 1 000 0,12 30,60,2015,86,3 == ==ữ=ữ== + Dụng cụ để doa Dụng cụ để doa:Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4- 50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I. - Đờng kính ngoài D=13 mm - Chiều dài toàn bộ L= 138 mm - Chiều dài phần làm việc l= 35 mm - 00 1 00 15,10,10,0 ==== ,f=0.2; f 1 =1.2 5. Nguyên công 5: Khoan lỗ 18 Chọn chuẩn tinh để gia công : mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản. Chọn đồ gá chuyên dùng: Sơ đồ gá đặt: + Mặt trụ trong lỗ 25 hạn chế 4 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ dài + Mặt trụ trong lỗ 11 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn + Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ. Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6904 2 Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 ) + Số vị trí trong ổ chứa dao 30 + Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao - Không có vỏ chứa: 63 mm - Có vỏ chứa: 160 mm + Số cấp tộ trục chính 19 + Số vòng quay trục chính :32-2000(vg/ph) + Số lợng cấp chạy dao làm việc :31 + Công suất động cơ truyền dẫn chính 4.5 KW Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí 35 8 Đồ án công nghệ chế tạo máy Cấu trúc nguyên công : + Khoan thô + Khoan tinh Chọn dụng cụ để gia công : + Dụng cụ để khoan thô: Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích thớc, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44, - Đờng kính của mũi khoan d=17.75mm - Chiều dài toàn bộ L=241 mm - Chiều dài phần làm việc l=158mm - ,60,12 00 == + Dụng cụ khoan tinh :Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích thớc, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44, - Đờng kính của mũi khoan d=18mm - Chiều dài toàn bộ L=241 mm - Chiều dài phần làm việc l=158mm ,60,12 00 == 6. Nguyên công 6:Phay rãnh 7.2mm Chọn chuẩn tinh để gia công là: 2 mặt trụ trong của càng gạt Chọn đồ gá chuyên dùng. Sơ đồ gá đặt: Chốt trụ dài định vị mặt trụ trong của lỗ 25 hạn chế 4 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong của lỗ 11 hạn chế 2 bậc tự do, ngoài ra còn sử dụng Bulông kẹp chặt chi tiết , sơ đồ cụ thể đợc trình bày trên hình vẽ. Chọn máy :sử dụng máy phay ngang vạn năng 6H81, các thông số của máy tra bảng 9-38 (Sổ tay CNCTMT3 ) + Đờng kính lỗ trục chính :17mm + Đờng kính trục gá dao: 22;27;32 mm +Số cấp tốc độ trục chính:16 + Phạm vi tốc độ trục chính 65-1800 vg/ph + Công suất động cơ chính:4.5 KW +Công suất động cơ chạy dao:1.7KW Cấu trúc nguyên công : +Phay thô +Phay tinh Chọn dụng cụ gia công : Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí 35 9 Đồ án công nghệ chế tạo máy Với loại máy đã chọn và bề mặt gia công (phôi dập) chọn dao phay cắt rãnh, vật liệu chế tạo dao là thép gió (P18), thông số tra bảng 4-82(Sổ tay CNCTM T1) + Đờng kính ngoài của dao: D= 125 mm + Chiều rộng của dao: B=7,2 mm + Đờng kính trong :d=27 mm 7. Nguyên công 7:Xọc rãnh then 10.8mm Chọn chuẩn tinh để tiến hành gia công: Mặt phẳng ở hai đầu đã gia công, dùng chốt trụ ngắn định vị lỗ nhỏ Chọn đồ gá:Chọn đồ gá chuyên dùng Sơ đồ gá đặt: Dùng phiến tỳ để định vị chi tiết hạn chế đợc 3 bậc tự do, dùng chốt trụ ngắn để định vị mặt trụ trong 11 hạn chế đợc 2 bậc tự do. Ngoài ra còn dùng các chi tiết khác để kẹp chặt chi tiết.Sơ đồ cụ thể đợc thể hiện cụ thể trên hình vẽ. Chọn máy : Chọn máy xọc đứng . Các thông số của máy xọc : Chọn dụng cụ gia công: Dùng dao xọc rãnh then các thông số tra bảng 4-59, 4-60 (Sổ tay CNCTMT1 ) + 00 2,10 == 8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện tôi cao tần 9.Nguyên công 9: Mài 2 mặt đầu của 2 đầu càng gạt Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh Lớp: Vũ Khí 35 10 [...]... mặt gia công còn lại Xác định lợng d gia công cho các bề mặt căn cứ vào : + Vật liệu chi tiết Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh 12 Lớp: Vũ Khí 35 Đồ án công nghệ chế tạo máy + Phôi và phơng pháp chế tạo phôi + Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt + Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt + Kích thớc, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công 1- Tính lợng d cho bề mặt A: Để gia công đợc chi tiết. .. cho nguyên công XII: 11 : Tra bảng5-105, 5-112, 5-113 tài liệu (2) Chế độ cắt Bớc Doa tinh 11 t[mm] S [mm/v] V[m/p] 0,2 0,09 4,5 Nc[kW] 1,5 13 Tra chế độ cắt cho nguyên công XIII: Doa tinh lỗ 25 Tra bảng nh nguyên công XI: Ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công nh sau: Chế độ cắt Bớc Doa tinh 25 t[mm] 0,2 S [mm/v] V[m/p] Nc[kW] 1,0 45 1,5 PHầN IV: THIếT Kế Đồ Gá Thiết kế đồ gá chuyên dùng gia công cắt... = 15 0 ,f=0.2; f1=1.2 12 Nguyên công 12:Doa tinh lỗ 25 Chọn chuẩn gia công: Nh nguyên công 3 Chọn đồ gá và sơ đồ định vị giống nguyên công 3 Chọn dụng cụ gia công: Chọn mũi doa liền khối Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I - Đờng kính ngoài D=25 mm - Chi u dài toàn bộ L= 138 mm - Chi u dài phần làm việc l= 35 mm... : Sai số mòn Do đồ gá bị mòn gây ra, đợc tính theo công thức: m = N (àm) - Hệ số phụ thuộc vào kết cấu của chi tiết, phiến tỳ phẳng = 0,4 N- Số lợng chi tiết đợc gia công trên đồ gá, chọn N=1 Vậy m = 0,4 dc : Sai số điều chỉnh, chọn dc = 8 àm gd : Sai số gá đặt gd = (1/3) = (1/3).58 = 19,33 àm ct : Sai số chế tạo của đồ gá , xác định theo công thức: [ ] = [ ] 2 2 [ c + 2 + 2 dc ] =... nhất đợc gia công 1600x320x400 +Kích thớc đá mài :450x80x203 +Tốc độ quay trục chính đá mài: 1500vg/ph + Công suất động cơ truyền dẫn chính:15KW Chọn đá mài hình chậu ,các thông số tra bảng 4-170 (1) + Loại đá có chất kết dính keramit + Đờng kính ngoài: D=65mm + Chi u cao: H=25mm +Đờng kính trong: d=15mm +Vật liệu mài: 4A 11 Nguyên công 11: Doa tinh lỗ 11 Chọn chuẩn: 2 mặt đầu của 2 đầu càng gạt, mặt... mặt A: Để gia công đợc chi tiết đạt CCXvà độ nhám bề mặt Ra=2,5àm cần qua gia công tinh Bề mặt A thực hiện qua các nguyên công sau: - Phay thô từ phôi ban đầu - Phay tinh - Nhiệt luyện - Mài tinh - Mài mỏng Lợng d nhỏ nhất đợc tính theo công thức : Zmin= (Rz + h)i-1 + i-1 + i Khi đó: Lợng d gia công trung gian ứng với từng nguyên công: + Phay thô từ phôi ban đầu gá trên đồ gá chuyên dụng - Phôi dập: Theo... Để đảm bảo cho việc gia công đợc hiệu quả và đạt yêu cầu đề ra, việc chế tạo đồ gá có kết cấu của nhiều bộ phận khác nhau 1 Tính lực kẹp khi phay: (Dùng dao phay đĩa) Chi tiết đợc định vị bởi hai mặt đáy của đầu to và lỗ nhỏ 11 bởi chốt trụ ngắn Lực cắt tiếp tuyến đợc xác định theo công thức sau: y C.t x S Z B u PZ = Z.K (N) q D n Trong đó: C: Hệ số ảnh hởng của vật liệu = 30 t: Chi u sâu cắt (mm)... nguyên công VI: Phay rãnh Tra bảng5-182,5-183,5-167 tài liệu(2), lập đợc bảng chế độ cắt nguyên công VI: Chế độ cắt B[mm] S [mm/răng] V[m/p] N [kW] D[mm] t[mm] Z c Bớc Phay rãnh 4 0,035 27 3,2 200 30,4 60 7 Tra chế độ cắt cho nguyên côngVII: Nguyên công xọc rãnh then Tra bảng 5-218, tài liệu [2] ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công VII: Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh 17 Lớp: Vũ Khí 35 Đồ án công nghệ. .. Sai lệch vị trí của mặt đầu đợc tính theo công thức: = vg.D Trong đó vg Độ không vuông góc D - Đờng kính mặt đầu Tra bảng 3-80 (STCNCTMT1) ta có : vg = 0.2 (Đối với máy ép ngang) D = 40 mm Do đó : = 0,2.40 = 8 (m) - Phay thô :Gá trên đồ gá chuyên dụng Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện (Phay thô):Trong tính 2 toán ta có thể áp dụng công thức tính sai số gá đặt nh sau : = ... số bớc công nghệ cho bề mặt A : Rz = 2,5 (36,8-0,011) Ta có bảng sau : Kiểm tra kết quả tính toán: Lợng d tổng cộng : zo = Zomax Zomin = 1359 370 = 1119 àm = ph - ct = 1130 11 = 1119 àm Lợng d trung gian : Phay tinh : z3 = Z3max Z3min = 200 -110 = 90 àm = 2 - 3 = 250 160 = 90 àm III Tra lợng d cho các nguyên công: Tra bảng 3-130, 3-131, 3-137, 3-142 (Sổ tay CNCTMT1) có lợng d các nguyên công Nguyên . Vũ Khí Khoá: 35 1. Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt 2. Các số liệu ban đầu: Bản vẽ chi tiết số : 056 Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn Dạng sản xuất :. tạo phôi IIi . Thiết kế quy trình công nghệ Thiết kế tiến trình công nghệ. Thiết kế nguyên công. Tính lợng d gia công cho các bề mặt. Tính chế độ cắt cho các nguyên công. Kết luận Tài liệu. tính công nghệ của chi tiết Chi tiết cần gia công là Càng gạt có dạng càng kết cấu chi tiết phức tạp nên trong chế tạo phôi nếu rèn tự do hoặc cán xẽ gặp khó khăn, trong gia công cơ do kết cấu phức