trong quá trình ép ẩm thoát ra không hết, dẫn tới hiện tợng ván bị phồng rộp thậm trí có thể gây nổ ván. Đối với phơng pháp ép nhiều bớc, khi sản xuất LVL yêu cầu độ ẩm của ván mỏng là rất thấp, nó vào khoảng MC < 6%, để tạo cho ván mỏng có độ ẩm nhỏ nh vậy thì ta phải sấy ở T 0 = 150 0 C 170 0 C mới đạt yêu cầu. Điều này rất khó khăn với lò sấy thông thờng. Nhng khi sử dụng phơng pháp ép nhiều bớc thì yêu cầu về độ ẩm có thể cho phép nhỏ hơn 10%. Ngoài ra phơng pháp này có một số thuận lợi khi lựa chọn thông số nhiệt độ ép nh sau: - Thời gian truyền nhiệt ngắn. - Tận dụng đợc lợng nhiệt d cho các lớp ván kế tiếp - Khả năng thoát ẩm tốt - Màng chất kết dính trong tấm ván đợc đảm bảo. - Nhiệt độ ép có thể tăng cao hơn so với phơng pháp ép một bớc. Chính vì vậy mà việc lựa chọn nhiệt độ ép cho phơng pháp này dễ dàng hơn với phơng pháp ép một bớc. Đề tài nghiên cứu sự ảnh hởng của nhiệt độ ép tới chất lợng sản phẩm nên nhiệt độ ép là yếu tố chủ yếu quan tâm để tìm ra khoảng nhiệt độ ép hợp lý cho loại sản phẩm. Chất lợng sản phẩm ảnh hởng bởi nhiệt độ ép đợc đánh giá chủ yếu qua độ bền uốn tĩnh sau khi ép sản phẩm Độ bền uốn tĩnh u (KG/cm 2 ): là đại lợng đặc trng cho khả năng chịu kéo nén bề mặt của sản phẩm. Là một trong những chỉ tiêu quan trọng để đánh giá chất lợng sản phẩm. Độ bền uốn tĩnh chịu ảnh hởng bởi nhiệt độ ép, theo lý thuyết cho thấy: Khi nhiệt độ ép quá thấp vật dán ở trạng thái rắn, độ rỗng của vật dán không giảm nhiều. Khi keo đóng rắn trong tình trạng này chất lợng sản phẩm không đạt độ bền uốn tĩnh cao. Nhiệt độ tăng Lignin hoá dẻo vật dán chuyển hoá từ biến dạng rắn sang biến dạng dẻo, độ rỗng vật dán giảm, kết cấu ván chặt chẽ, chất lợng sản phẩm cao. Phần III. 1. Khảo sát nguyên liệu gỗ keo lai: (acacia mangium auriculiformis). Nh chúng ta đã biết, nguyên liệu luôn là một vấn đề đợc đặt ở vị trí quan tâm hàng đầu. Là điều kiện cho mỗi danh nghiệp căn cứ cho việc đặt nền móng xây dựng nhà máy và duy trì tiến độ sản xuất cho nhà máy đó. Đối với ngành chế biến lâm sản nói chung và ngành sản xuất ván nhân tạo nói riêng hiện nay đăng đứng trớc hoàn cảnh khan hiếm về nguyên liệu sản xuất, đặc biệt có thể nói các sản phẩm sử dụng trực tiếp từ gỗ tự nhiên đã dần bị hạn chế. Vì vậy yếu tốt nguyên liệu đăng đợc quan tâm sâu sắc. Loại gỗ Keo Lai, nh chúng ta đã biết đó là một sự phát hiện ngẫu nhiên,hiện nay nó là loại nguyên liệu đợc u tiên phát triển và khả năng sử dụng của nó áp dụng vào ngành ván nhân tạo là thế hệ lai nhân tạo F 1 . ở nớc ta giống cây này đã đợc trồng ở rất nhiều nơi nh (Ba Vì, Hoà Bình, Sơn La, Phú Thọ, Tuyên Quang,Vĩnh Phúc,Thái Nguyên, Quảng Trị, Bình Định ). Đây là cơ hội cho các nhà máy sản xuất ván nhân tạo đổi mới loại hình sản phẩm của mình. Riêng đối với sản phẩm ván LVL nó có đặc điểm nổi bật là có thể thay thế đợc gỗ tự nhiên vào nhiều hình dạng sản phẩm khác nhau, nhất là đối với các dạnh sản phẩm trong xây dựng. Qua khảo sát sơ bộ về nguồn nguyên liệu cho thấy cây keo lai hiện nay đã và đang đợc u tiên phát triển . Vì vậy đó xẽ là điều kiện tốt cho ngành sản xuất ván nhân tạo và đặc biệt đối với loại sản phẩm mới ván LVL 2. Thu mua nguyên liệu cho thực nghiệm. Các thông số kích thớc gỗ keo Lai dùng trong đề tài Thông số Ký hiệu Trị số đo Đơn vị Đờng kính D 28 Cm Độ cong C 2,6 % Độ thót ngọn F 1,9 cm/m Độ tròn đều K r 80 % 3. Sử lý nguyên liệu. Đề tài đã lựa chọn phơng pháp sử lý nhiệt trực tiếp, với phơng pháp đo nó có thuận lợi cho thực nghiệm và cách làm thủ công, đồng thời nó giảm đợc chi phí cho đề tài. Trong khi đó chất lợng gỗ sử lý vẫn có thể đảm bảo đợc, do yêu cầu của sản phẩm là tạo mẫu thí nghiệm có kích thớc: - Chiều dài sản phẩm L = 60 cm - Chiều rộng sản phẩm B = 60 cm - Chiều dầy sản phẩm t = 2,5 cm Cho nên gỗ đợc cắt khúc với chiều dài và chiều rộng là L B = (75 75) cm. Trớc khi sử lý gỗ ta phải thực hiện các bớc sau: - Chuẩn bị các thiết bị sử lý - Cắt khúc gỗ theo quy định - Bóc vỏ gỗ - Quy định sử lý gỗ với số khúc là 2 khúc/ 1 mẻ Ta tiến hành đi vao sử lý gỗ. Nhiệt độ bên trong của khúc gỗ đợc sác định bởi đầu đo cảm ứng đã đợc định vị trọng tâm gỗ của máy đo nhiệt độ. Khi ra nhiệt phải hết sức chú ý là nhiệt độ xử lý tăng từ 5 6 0 C/ phút. 4.Thiết bị sử dụng trong đề tài: Đề tài nghiên cứu sử dụng thiết bị của trung tâm chuyển giao công nghệ, công nghiệp rừng Trờng đại học Lâm Nghiệp - Máy bóc - Máy sấy - Máy ép nhiệt - Máy ca đu 4.1. Các thông số máy bóc. Đề tài sử dụng máy bóc loại BG 130 có các thông số sau: - Chiều dài dao bóc: L daobóc = 1360 mm - Góc sau dao bóc: = 4 0 - Chiều dài lớn nhất của khúc gỗ: L gỗ = 1360 mm - Chiều dài nhỏ nhất của khúc gỗ: L gỗ = 600 mm - Đờng kính khúc gỗ lớn nhất: D max = 450 mm - Đờng kính khúc gỗ nhỏ nhất: D min = 100 mm - Số vòng quay trục trấu: n = (48 150) v/p - Công suất động cơ chuyển tải: P = 11 KW - Đờng kính trục trấu: d = 75 mm - Công suất động cơ lùi tiến dao bóc: p = 1,5 KW - Kích thớc bao của máy 3000 1500 1500 mm - Các cấp chiều dầy ván mỏng: t = 0,8; 1; 1,2; 1,5; 1,7; 2,0 mm 4.2. Máy sấy. - Công suất động cơ quạt 1,1 KW Số quạt gió 3 chiếc - Dung tích lò sấy - Nhiệt độ sấy T 0 max = 120 0 C 4.3 Máy ép nhiệt. - Lực ép pháp tuyến 2400 KN - áp suất hoạt động của dầu thuỷ lực 23,6 Mpa - Số silanh: một chiếc - Đờng kính silanh D = 360 mm - Kích thớc mặt bàn ép: L W B = 800 800 65 mm - Số mặt bàn ép: hai mặt - Khoảng cách lớn nhất giữa hai mặt ban ép: 500 mm - Công suất nhiệt: 10,2 2 KW - Số lợng ống nhiệt trong mặt bàn ép: 24(ống) - Công suất động cơ: 7,5 KW - Tổng công suất máy: 27,9 KW 4.2. Máy ca đu - Công suất: 1,7 KW - Tốc độ quay lỡi ca 1400 v/ p - Chiều cao nâng hạ lỡi ca: 25 cm - Khả năng thay đổi góc cắt: 0 0 45 0 90 0 - Độ dài mạch xẻ: 75 cm V.Tạo ván mỏng: Trớc khi gia công tạo ván mỏng trên máy bóc ta phải kiểm tra các yếu tố nh: - Độ đồng phẳng của dao bóc - Độ ổn định của trục trấu - Độ ổn định của vam kẹp gỗ Để hạn chế bớt sự ảnh hởng của chúng tới chất lợng ván mỏng. 5.1 Bóc ván mỏng Gỗ sau khi đợc xử lý ta để nguội trong một thời gian dài, do thời gian có thể cho phép nên chúng tôi đã tiến hành để nguội gỗ cho mỗi mẻ thời gian là một ngày để cho nhiệt độ gỗ giảm từ từ, tránh hiện tợng nhiệt độ gỗ giảm đột ngột sẽ làm cho gỗ dễ bị nứt đầu. Trớc khi bóc phải xác định đợc tâm hai đầu khúc gỗ bóc và sau đó vệ sinh gỗ bóc, xác định đợc cấp chiều dầy gỗ cần bóc. Cuối cùng ta tiến hành bóc gỗ. Do yêu cầu của ván mỏng có chiều dầy lớn hơn khá nhiều so với ván mỏng trong sản xuất ván dán thông thờng, cho nên chất lợng ván mỏng sau khi bóc có khuyết tật lớn, đặc biệt là độ đồng phẳng và sai số chiều dầy. Tuy nhiên với loại ván mỏng nh vậy vẫn đảm bảo đợc yêu cầu trong sản xuất ván LVL. 5.2 Sấy ván mỏng. Sau khi bóc ván mỏng ta tiến hành hong phơi và sấy ván mỏng. Trớc khi hong phơi và sấy ván mỏng, ta phải cắt ván mỏng để tránh hiện tợng khi hong phơi ván mỏng dễ bị rách do vận chuyển và do qúa trình hong phơi sẽ bị ảnh hởng bởi gió sẽ làm rách ván mỏng. Cắt ván mỏng theo kích thớc sau: L B = 75 75 cm. Sau khi hong phơi làm giảm độ ẩm ván sẽ giúp cho quá trình sấy ván mỏng giảm bớt thời gian sấy. Về yêu cầu độ ẩm của ván mỏng sau khi sấy là < 6% . Với độ ẩm ván mỏng nh vậy thì nhiệt độ sấysẽ phải đạt khoảng 150-170 0 C. trong trờng hơp sử dung máy sấy của trung tâm chuyển giao công nghệ, công nghiệp rừng Trờng đại học Lâm Nghiệp, ta nhận thây rằng T 0 sấy chỉ đạt tới 120 0 C, cho nên độ ẩm ván mỏng không đạt yêu cầu, thờng sau khi sấy xong độ ẩm ván mong chỉ đạt khoảng 8 - 11%. Đây là lý do dễ xảy ra nổ ván. Nh vậy cách khắc phục hiện tợng này là phơng pháp ép (phân loại theo tính liên tục). 6. Tráng keo lên bề mặt ván mỏng và xếp ván mỏng. 6.1 Kiểm tra và cân đong chất kết dính. Kiểm tra độ dồng đều, hoà tan của dung dịch keo. Vì dung dịch keo nếu để lâu keo sẽ bị lắng xuống nên làm cho lợng keo không đều khi sử dụng, kiểm tra các thông số kỹ thuật của keo. 6.2 Tráng keo. - Cân chính xác với lợng keo là 250g/m 2 - Dùng ru lô lăn tráng đều lên bề mặt ván mỏng - Sau khi tráng ta có thể hong phơi cho MC của ván mỏng giảm - Lợng keo tráng phân bố đều lên các bề mặt ván mỏng cần tráng 6.3 Xếp ván mỏng . - Có hai phơng pháp xếp tuân theo hai phơng pháp ép - Xếp ván là phải chú ý là mặt phải tiếp súc với mặt phải và mặt trái tiếp xúc với mặt trái - Do diều kiện công nghệ cho nên chung tôi xếp ván mỏng theo phơng pháp thủ công 7. ép ván. Theo cách phân loại phơng pháp ép mang tính liên tục có hai phơng pháp ép. ép một bớc ép nhiều bớc Ta có thể chọn một trong hai phơng pháp trên để tạo ván LVL. Tuy nhiên đối với loại ván này có MC ván mỏng lớn (8 12)% cha kể tráng keo do vậy ván khi ép bằng phơng pháp một bớc dễ gây nổ ván và kéo dài thời gian ép ván. Vậy đề tài đã lựa chọn phơng pháp ép nhiều bớc cho thực nghiệm quá trình ép ván LVL. 7.1. áp suất ép. Dựa vào các mối quan hệ giữa áp suất ép và các yếu tố liên quan tới áp suất ép, chúng tôi quyết định áp suất ép P = 1,5 MPa cho đề tài nghiên cứu . Để tránh hiện tợng giảm áp đột ngột, không tôt cho chất lợng sản phẩm chúng tôi tiến hành ép ván với các mức áp suất nh nhau: P max =1,5 MPa áp suất sau khi giảm áp P 1 = 0,9 MPa 7.2 Trời gian ép. Căn cứ vào các yếu nh: Nguyên liệu, chiều dài sản phẩm, thời gian đóng rắn của keo, phơng pháp ép chúng tôi chọn khoảng thời gian duy trì áp suất ép max với tốc độ 1 phút/mm chiều dầy, do vậy với phơng pháp ép một bớc thời gian ép t 3 = 2,5 phút. Tổng thời gian ép cho một sản phẩm là: 30 phút - Thời gian duy trì: P max = 2,5 phút - Thời gian duy trì: P 1 = 0,5 phút Vậy biểu đồ ép của mỗi lần ép trong 1 sản phẩm đợc xây dựng nh sau: 7.3 Nhiệt độ ép. Xuất phát từ căn cứ về: loại keo, nguyên liệu, chiều dầy sản phẩmvà chệnh lệch nhiệt giữa hai mặt bàn ép. 1,5 0,9 0 2,5 0,5 t P - Nguyên liệu: là loại nguyên liệu có trung bình, độ cứng nhỏ - Chất kết dính U-F sử dụng có nhiệt độ đóng rắn từ 30 0 C 200 0 C) - Chiều dầy sản phẩm (chiều dầy ván mỏng 2mm) - Chênh lệch nhiệt giữa hai mặt bàn ép: 1 3 0 C. Vậy chúng tôi quyết định chọn nhiệt độ ép cho các mẫu thí nhgiệm của đề tài là cấp nhiệt nh sau: T ép 0 = 110 0 C, 120 0 C, 130 0 C. Với các cấp nhiệt độ này ta có thể lựa chọn khoảng nhiệt độ nào là tốt nhất cho sản xuất ván LVL. k = b.w P max MPa Phần 4. Kiểm tra tính chất cơ lý và đánh giá sản phẩm. 1. Kiểm tra khối lợng thể tích của sản phẩm. Trong đó: m sp : Là khối lợng của sản phẩm mẫu (g) V sp : Thể tích sản phẩm mẫu (cm 3 ) Mẫu đợc cắt theo tiêu chuẩn: Kích thớc mẫu: l b s = 5,0 5,0 2,,5 cm. 2. Xác định tính chất kéo trợt. Tiêu chuẩn cắt mẫu: Tiệp Khắc TSN 490174 Công thức tính P max : Chỉ số lực đo trên đồng hồ. b : Chiều rộng mẫu w : Chiều rộng rãnh trợt 3. Xác định modul đàn hồi. Tiêu chuẩn cắt mẫu: Tiệp Khắc TSN 490170 Trong đó : P: Là khoảng cách tăng lực f: Độ võng trung bình sp = V sp m sp E u = 4.bs 3 f P.l 3 MPa . việc lựa chọn nhiệt độ ép cho phơng pháp này dễ dàng hơn với phơng pháp ép một bớc. Đề tài nghiên cứu sự ảnh hởng của nhiệt độ ép tới chất lợng sản phẩm nên nhiệt độ ép là yếu tố chủ yếu quan. yếu tố nh: - Độ đồng phẳng của dao bóc - Độ ổn định của trục trấu - Độ ổn định của vam kẹp gỗ Để hạn chế bớt sự ảnh hởng của chúng tới chất lợng ván mỏng. 5.1 Bóc ván mỏng Gỗ sau khi. 200 0 C) - Chiều dầy sản phẩm (chiều dầy ván mỏng 2mm) - Chênh lệch nhiệt giữa hai mặt bàn ép: 1 3 0 C. Vậy chúng tôi quyết định chọn nhiệt độ ép cho các mẫu thí nhgiệm của đề tài là cấp nhiệt