1. Trang chủ
  2. » Giáo Dục - Đào Tạo

đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc

61 0 0
Tài liệu đã được kiểm tra trùng lặp

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

THÔNG TIN TÀI LIỆU

Cấu trúc

  • PHẦN 1: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ (9)
    • 1.1. CHỌN ĐỘNG CƠ (9)
      • 1.1.1. Hiệu suất của hệ thống (9)
      • 1.1.2. Tính toán công suất cần thiết (9)
      • 1.1.3. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ (9)
      • 1.1.4. Chọn động cơ điện (10)
    • 1.2. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN (10)
    • 1.3. LẬP BẢNG ĐẶC TÍNH (11)
      • 1.3.1. Phân phối công suất trên các trục (11)
      • 1.3.2. Tính toán số vòng quay trên các trục (11)
      • 1.3.3 Tính toán moment xoắn trên các trục (12)
      • 1.3.4. Bảng đặc tính (12)
  • PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG (14)
    • 2.1. THÔNG SỐ KỸ THUẬT THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG (14)
    • 2.2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG (14)
      • 2.2.1. Chọn loại đai (14)
      • 2.2.2. Chọn đường kính đai (14)
      • 2.2.3. Tỷ số truyền (14)
      • 2.2.4. Khoảng cách trục (14)
      • 2.2.5. Chiều dài tính toán của đai (15)
      • 2.2.6. Vận tốc đai (15)
      • 2.2.7. Góc ôm đai bánh đai nhỏ (15)
      • 2.2.8. Các hệ số sử dụng (15)
      • 2.2.9. Số dây đai (16)
      • 2.2.10. Các thông số bánh đai (16)
  • PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC (19)
    • 3.1. CHỌN VẬT LIỆU (19)
    • 3.2. PHÂN TỈ SỐ TRUYỀN (19)
    • 3.3. XÁC ĐỊNH ỨNG SUẤT CHO PHÉP (19)
      • 3.3.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép (20)
      • 3.3.2. Ứng suất uốn cho phép (21)
      • 3.3.3. Ứng suất cho phép khi quá tải (22)
    • 3.4. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP NHANH (23)
      • 3.4.1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục (23)
      • 3.4.2. Xác định các thông số ăn khớp (23)
      • 3.4.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc (0)
      • 3.4.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn (0)
      • 3.4.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải (0)
      • 3.4.6. Giá trị các lực (28)
    • 3.5. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP CHẬM (0)
      • 3.5.1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục (0)
      • 3.5.2. Xác định các thông số ăn khớp (0)
      • 3.5.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc (0)
      • 3.5.4. Kiểm nghiệm độ bền uốn (0)
      • 3.5.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải (0)
      • 3.5.6. Giá trị các lực (0)
    • 3.6. KIỂM NGHỆM ĐIỀU KIỆN BÔI TRƠN NGÂM DẦU (28)
  • PHẦN 4: THIẾT KẾ TRỤC (29)
    • 4.1. Chọn và tính các thông số ban đầu của trục (29)
    • 4.2. Xác định sơ bộ đường kính trục theo công thức (30)
    • 4.3. Chọn nối trục đàn hồi (30)
    • 4.4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực (0)
      • 4.4.1. Trục 2 (33)
      • 4.3.2. Trục 1 (33)
      • 4.3.3. Trục 3 (33)
    • 4.5. Biểu đồ moment (33)
    • 4.6. TÍNH ĐƯỜNG KÍNH CÁC ĐOẠN TRỤC (36)
      • 4.4.1. Trục 1 (36)
      • 4.4.2. Trục 2 (37)
      • 4.4.3. Trục 3 (39)
    • 4.5. Chọn và kiểm nghiệm then (40)
    • 4.6. Kiểm nghiệm độ bền mỏi và độ bền tĩnh (0)
  • PHẦN 5: CHỌN Ổ LĂN (44)
    • 5.1. Trục 1 (44)
      • 5.1.1. Phản lực tại các ổ (44)
      • 5.1.2. Kiểm nghiệm khả năng tải động (0)
      • 5.1.3. Kiểm tra khả năng tải tĩnh (0)
    • 5.2. Trục 2 (45)
      • 5.2.1. Phản lực tại các ổ (46)
      • 5.2.2. Kiểm nghiệm khả năng tải động (0)
      • 5.2.3. Kiểm tra khả năng tải tĩnh (0)
    • 5.3. Trục 3 (47)
      • 5.3.1. Phản lực tại các ổ (48)
      • 5.3.2. Kiểm nghiệm khả năng tải động (0)
      • 5.3.3. Kiểm tra khả năng tải tĩnh (0)
  • PHẦN 6: THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ (50)
    • 6.1. Thiết kế kết cấu vỏ hộp giảm tốc (0)
      • 6.1.1. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp (50)
      • 6.1.2. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp (52)
    • 6.2. Dung sai và lắp ghép (56)
      • 6.2.1. Dung sai và lắp ghép bánh răng (57)
      • 6.2.2. Dung sai lắp ghép ổ lăn (57)
      • 6.2.3. Dung sai khi lắp vòng chắn dầu (57)
      • 6.2.4. Dung sai khi lắp vòng lò xo (bạc chắn) trên trục tùy động (57)
      • 6.2.5. Dung sai lắp ghép then lên trục (57)
      • 6.2.6. Dung sai khi lắp ghép nắp ổ và thân hộp (57)
      • 6.2.7. Dung sai khi lắp ghép chổ định vị (57)
  • KẾT LUẬN (45)
  • TÀI LIỆU THAM KHẢO (61)

Nội dung

LỜI NÓI ĐẦUThiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí.. Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng tro

XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ

CHỌN ĐỘNG CƠ

1.1.1 Hiệu suất của hệ thống

Hiệu suất truyền động: η=η kn η ol 4 η ❑ br η đ = 0,99.0,99 4 0,96.0,96=0,86 Tra bảng 2.3 tài liệu [1] η kn =0,99 hiệu suất nối trục đàn hồi η ol =0,99 hiệu suất của một cặp ổ lăn. η br =0,96 hiệu suất bộ truyền bánh răng η đ = 0,94 hiệu suất bộ truyền xích

1.1.2 Tính toán công suất cần thiết

Trường hợp tải thay đổi thì P tt = P tđ

Công suất tương đương được xác định bởi:

P tđ = P bt √ ( T T 1 ) 2 t t 1 1 + +t ( 2 T T 2 ) 2 t 2 ,5 √ ( T T ) 2 44 44 + ( + 0,9 23 T T ) 2 23 ¿ 10,15( kW ) Vậy công suất tính toán là P tt =8,86(kW)

Công suất cần thiết: P ct = P tt η = 8,86 0,86 ,81( kW )

1.1.3 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ

Chọn sơ bộ tỷ số truyền chung của hệ thống: u t =u hgt u đt = 4.3

Trong đó tra bảng 2.4 [1], ta chọn: u đt =3: Tỉ số truyền củabộtruyền xích (3 ÷ 5) u hgt =4: Tỉ số truyền củabộtruyền bánh răngtrụ (3 ÷ 5)

Số vòng quay trên trục công tác: n lv = 60000 z p v = 60000.3 9.110 2 (vg/ph)

Số vòng quay sơ bộ của động cơ được xác định bởi: n sb =n lv u t 2.12!84 (vg/ph)

Ta chọn động cơ điện có thông số phải thỏa mãn: { n P đc đc ≈ n ≥ P sb !84 ct ,81 ( vg/ ( kW ph ) )

Tra bảng P1.3 tài liệu [1] ta chọn: Động cơ 4A160S2Y3 { n đc P )30 đc ( ( vg kW / ph ) )

Kiểu động cơ Công suất (kW)

Vận tốc quay (vg/ph) cos φ η % T max / T dn T k / T dn

PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

Tỉ số truyền chung của hệ thống dẫn động: u ch = n đc n lv = 2907

182 1 (vg/ph) Ta chọn u h = 6 Dựa vào bảng 3.1 trang 43 tài liệu [1]

Ta chọn: u 1 =2,73 là tỷ số truyền của cặp bánh răng cấp nhanh u 2 = 2,20 là tỷ số truyền của cặp bánh răng cấp chậm Tỉ số truyền của bộ truyền đai thang: u đ = u ch u 1 u 2 = 15,97

LẬP BẢNG ĐẶC TÍNH

1.3.1 Phân phối công suất trên các trục:

1.3.2 Tính toán số vòng quay trên các trục

Số vòng quay của trục I được xác định bởi: n I = n đc u đ = 2930

2,66 01,50( vg / ph ) Số vòng quay của trục II được xác định bởi: n II = n I u 1 = 1101,50

2,73 = 403,48( vg/ ph ) Số vòng quay của trục III được xác định bởi: n III = n II u 2 = 403,48

2,20 3,40( vg/ ph ) Số vòng quay của trục công tác được xác định bởi: n ct =n III 3,40( vg / ph )

Vậy sai số vòng quay của trục công tác so với yêu cầquay:

% ∆ u = n III −n ct n III 100%= 181,96−182 182 100 % =0,21% < 4% (Thỏa đk)

1.3.3 Tính toán moment xoắn trên các trục

Moment xoắn trên trục động cơ:

1101,50 2,83( N m ) Moment xoắn trên trục II:

403,48 &6,75( N m ) Moment xoắn trên trục III:

183,40 U7,69( N m ) Moment xoắn trên trục công tác:

Trục Động cơ Trục I Trục II Trục III Trục công tác

Moment 39,05 102,83 266,75 557,69 628,62 xoắn (N.m) Số vòng quay (vòng/phút)

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

THÔNG SỐ KỸ THUẬT THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

1 Công suất bộ truyền: P đc ,98 (kW) 2 Số vòng quay bánh dẫn: n 1 = n đc )30 (vg/ph) 3 Tỷ số truyền: u đ =2,66

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

Theo hình 4.1 tài liệu [1], phụ thuộc vào công suất 11,98(kW) và số vòng quay Ƃ n 1 = 2930 (v/ph), ta chọn đai loại YƂvới b t mm , b ¿ 17 mm , h,5 mm , y 0 =4,0 mm , A8 mm 2 , d 1 0 mm

60000 0,68 m /s Giả sử ta chọn hệ số trượt tương đối ε =0,01 Đường kính bánh đai lớn: d 2 =u.d 1 (1−ε ) 0.2,66(1−0,01) ¿ 526,68 (mm)

Theo tài liệu Bảng 4.21 tài liệu [1] chọn d 2 P0 mm

Tính lại đường kính bánh đai nhỏ: d 1 = d u 2 đ = 500 2,66 8 mm 2.2.3 Tỷ số truyền u= d 2 d 1 (1− ε ) = 188.( 500 1−0,01) =2,29 Sai lệch so với giá trị chọn trước 0,99% < 1% thỏa mãn điều kiện.

Khoảng cách trục sơ bộ: a sb =1,2 d 2 =1,2.500`0 mm

2.2.5 Chiều dài tính toán của đai

4.600 #21,27(mm) Theo bảng 4.13, ta chọn đai có chiều dài L350 mm3,5 m

Số vòng chạy của đai trong một giây: i= v L = 30,68

Tính toán lại khoảng cách trục a: a= k + √ k 2 + 8 Δ 2

Giá trị a vẫn thỏa mãn trong khoảng cho phép.

2.2.7 Góc ôm đai bánh đai nhỏ α 1 0 °−57( d 2 −d 1 ) a 0 °−57(500−200)

2.2.8 Các hệ số sử dụng

Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ôm đai: Tra bảng 4.15 tài liệu [1] trang 61

Hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai: Tra bảng 4.16 tài liệu [1] trang 61

C L =1 khi l /l 0 =0,99 Hệ số xét đến ảnh hưởng tỷ số truyền u: Tra bảng 4.17 tài liệu [1] trang 61

Hệ số xét đến ảnh hưởng số dây đai, ta chọn sơ bộ C z =1

Hệ số tải trọng chọn theo bảng 4,7 tài lệu [1] trang 55 động cơ loại nhóm I, làm việc 2 ca: K đ =1,5

Theo đồ thị 4.8 tài liệu [2] trang 55, ta chọn [ P 0¿,03(kW)

Theo bảng 4.18 tài liệu [1] trang 61 suy ra C z =0,95 Tra bảng 4.21 tài liệu [1] trang 63: e,5; t, h 0 =4

2.2.10 Các thông số bánh đai B=( z−1) t + 2 e=(2−1) × 19+2 × 12,5D (mm) Đường kính ngoài: d a1 = d 1 +2 h 0 0+ 2 ×4 8 mm d n 2 = d 2 +2 h 0 P0+2× 4P8 mm Lực căng đai ban đầu:

F 0 =Z A σ 0 =1,5.138.2A4 N Lực căng trên mỗi đai:

Lực vòng có ích trên 1 đai:

Lực tác dụng lên trục:

2 )=¿ 820,85 N ¿ Ứng suất lớn nhất trong đai: σ max = σ 1 +σ v + σ F 1 =σ o +0,5 σ t + σ v +σ F 1 =7.145 σ o = F 0 A z = 414

E mô đun đàn hồi của vật liệu đai: E0 MPa (100-350 MPa)

(với m ¿ 8 là chỉ số của đường cong mỏi; σ r =9 là giới hạn mỏi của đai)

Bảng thông số bộ truyền đai

Thông số Kí hiệu Giá trị

Vận tốc bánh dẫn v 30,68 m/s Đường kính bánh đai nhỏ d1 200 mm Đường kính bánh đai lớn d2 500 mm

Chiều rộng bánh đai B 44 mm

Góc ôm bánh đai nhỏ 1 2.89 rad

Lực căng ban đầu trên đai F0 414 N

Lực vòng có ích trên 1 đai F t 390,48 N

Lực tác dụng lên trục F r 820,85N

Tuổi thọ đai Lh 967,27 giờ

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC

CHỌN VẬT LIỆU

Do không có yêu cầu đặc biệt và theo quan điểm thống nhất trong thiết kế, ta chọn vật liệu hai cấp bánh răng như nhau Chọn vật liệu nhóm I, tra theo bảng 6.1 tài liệu [1] ta chọn vật liệu cho banh răng chủ động và bị động như sau:

HB Bánh chủ động Thép

PHÂN TỈ SỐ TRUYỀN

Ta chọn u h = 8 Dựa vào bảng 3.1 trang 43 tài liệu [1]

Ta chọn: u 1 =2,73 là tỷ số truyền của cặp bánh răng cấp nhanh u 2 = 2,20 là tỷ số truyền của cặp bánh răng cấp chậm

XÁC ĐỊNH ỨNG SUẤT CHO PHÉP

Với vật liệu đã chọn như trên ta chọn độ rắn HB 1 $5 , HB 2 #0

3.3.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép

Sử dụng công thức (6.5) và (6.7) tài liệu [1], ta tinh được N HO và N HE

N H E 1 ` c.n 1 ∑ t i Σ ( Tmax Tⅈ ) 3 ∑ t i t i c=1 số lần ăn khớp trong 1 vòng quay ¿ 60.1101,50.9600 ( (1) 3 44 67 +(0,9) 3 23 67 ) W,5.10 7 > N H 01 Do đó: K HL1 =1

2,73 =¿21 10 7 Suy ra N HE2 >N HO1 do đó K HL2 =1 Theo bảng 6.2, với thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180…350 σ 0 H lim ¿=2 HB+ 70, S H =1,1 ; S F =1,75;σ 0 Flim¿=1,8HB¿ ¿ σ 0 H lim 1 =2 HB +70=2.245+ 70V0 MPa σ 0 H lim 2 =2 HB +70=2.230 +70S0 MPa

Tính toán sơ bộ lấy Z R Z V Z xH =1 Từ công thức 6.1a, ứng suất tiếp xúc cho phép được xác định:

Trong đó: σ 0 H lim ¿ ¿ ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở

K HL hệ số tuổi thọ

S H hệ số an toàn Suy ra:

Với bộ truyền răng trụ răng nghiêng

Với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng [σ ¿¿ H ]=min ¿¿

3.3.2 Ứng suất uốn cho phép

Khi tính sơ bộ lấy Y R Y S K xF =1, ứng suất uốn cho phép [ σ r ] được xác định theo công thức (6.2a)

Trong đó: σ 0 F lim ¿¿ ứng suất uốn xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở

K FL hệ số tuổi thọ

K FC hệ số ảnh hưởng đặt tải, vì bộ truyền quay 1 chiều K FC =1 Ta có:

N FO = 4.10 6 đối với tất cả các loại thép khi thử uốn

N FE 1 ` c ∑ ( T T max i ) m F n i t i = ¿60 c.n 1 ∑ t i ∑ ( T max Tⅈ ) 6 ∑ t i t i ¿ ¿ 60.1 1101,50.9600 ( (1) 6 44 67 +(0,9) 6 23 67 ) = 53,2.10 7 ( Chu kỳ )

Với m F =6 khi độ rắn mặt răng HB≤ 350, bánh răng có mặt lượng chân răng được mài

Vì N FE 1 C,78 10 7 > N FO =4.10 6 do đó K FL1 =1 N FE 2 ,27.10 7 > N FO =4.10 6 do đó K FL2 =1 Theo bảng 6.2 σ 0 F lim 1 =1,8 H B 1 =1,8.245D1( MPa) σ 0 F lim 2 =1,8 H B 2 =1,8.230A4 ( MPa)

Từ đó theo công thức (6.2a) ta có:

3.3.3 Ứng suất cho phép khi quá tải

Theo công thức (6.13), ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải là:

Theo công thức (6.14) ứng suất uốn cho phép khi quá tải là:

TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP NHANH

3.4.1 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

Theo công thức (6.15a), ta có khoảng cách trục a w là: a w 1 = K a ( u 1 + 1)√ 3 [ σ H T ] 1 2 u K 1 Hβ ψ ba1

Moment xoắn trên bánh răng chủ động T 1 1385(Nmm) Với bánh răng trụ răng nghiêng dựa vào bảng (6.5) K a1 P ( MPa¿¿ 1/ 3)¿

Dựa vào bảng (6.6) ta chọn ψ ba1 =0,4 Do đó theo bảng (6.7) ứng với sơ đồ 3 HB

Ngày đăng: 04/09/2024, 15:32

TÀI LIỆU CÙNG NGƯỜI DÙNG

TÀI LIỆU LIÊN QUAN

w