báo cáo thí nghiệm vật liệu xây dựng

Trước khi thí nghiệm, mẫu được sấy đến khối lượng không đổi và để nguội đến nhiệt độ phòng.. Trước khi thí nghiệm, mẫu được sấy đến khối lượng không đổi và để nguội đến nhiệt độ phòng...

XÁC ĐỊNH THÀNH PHẦN HẠT CỦA CỐT LIỆU (TCVN 7572 – 1:2006)

Cốt liệu nhỏ

Hình 1: Cân điện tử Hình 2: Bộ sàng cát

Hình 3: Khay đựng mẫu thử Hình 4: Xẻng xúc cát

Hình 1: Cân điện tử Hình 2: Bộ sàng đá

Hình 3: Khay đựng mẫu thử Hình 4: Xẻng xúc đá

STT Nội dung Hình ảnh

Lấy mẫu theo TCVN 7572 – 1:2006 Trước khi thí nghiệm, mẫu được sấy đến khối lượng không đổi và để nguội đến nhiệt độ phòng

Cốt liệu lớn

1 Lấy khoảng 2000g Cát đã sấy khô

Sàng qua sàng có kích thước mắt sàng là

3 Lấy 1000g Cát bằng phương pháp chia tủ

Xếp chồng từ trên xuống dưới bộ sàng tiêu chuẩn theo thứ tự kích thước mắt sàng từ lớn đến nhỏ như sau: 2,5mm; 1,25mm; 630um;

315um; 140um và dáy sàng

Tiến hành sàng Sàng đến khi trong vòng 1 phút mà lường lọt qua mỗi sàng < 0.1% khối lượng mẫu thử

6 Cân lượng sót lại trên sàng

1 Lấy khoảng 5kg Đá đã sấy khô

Xếp chồng rây từ trên xuống theo thứ tự kích thước mắt sàng từ lớn tới nhỏ (40-20, 10-5- Đáy)

Tiến hành sàng bằng tay Sàng đến khi trong vòng 1 phút mà lường lọt qua mỗi sàng <

4 Cân lượng sót lại trên sàng

Lượng sót trên từng sàng mi (g) 8 28 168 499 208 89 Lượng sót riêng 𝑎 𝑖 (%) 0.8 2.8 16.8 49.9 20.8 8.9 Lượng sót tích lũy 𝐴 𝑖 (%) 0.8 2.6 20.4 70.3 91.1 100

Lượng sót trên từng sàng mi (g)

Biểu đồ thành phần hạt cốt liệu lớn

− Loại Cát làm thí nghiệm đảm bảo thành phần hạt đạt theo TCVN 7570:2006 đối với cát thô và đường thành phần hạt của cát nằm trong vùng quy phạm -> Cát đạt tiêu chuẩn

− Loại Đá làm thí nghiệm đảm bảo thành phần đạt theo TCVN 7570:2006 đối với đá loại 10-40 Vì đường thành phần của đá nằm ngoài vùng quy phạm -> Đá đạt tiêu chuẩn

XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG THỂ TÍCH XỐP & ĐỘ HỔNG CỦA CỐT LIỆU (TCVN 7572 – 6:2006)

Hình 1: Cân điện tử Hình 2: Thùng đong bằng kim loại, hình trụ

HÌnh 3: Phễu chứa vật liệu Hình 4: Thanh gạt

Hình 1: Cân điện tử Hình 2: Thùng đong bằng kim loại, hình trụ

HÌnh 3: Phễu chứa vật liệu

Hình 4: Thanh kim loại thẳng, nhẵn đủ cứng để gạt cốt liệu lớn

1 Cân khối lượng thùng đong

Lấy 5-10Kg cát và để nguội đã sàng 5mm đổ cát vào phễu

Cát được đổ từ độ cao cách miệng thùng

3 Đổ lượng cát lọt sàng 5mm

4 Đổ cát đến khi tạo thành hình chóp trên miệng thùng đong

5 Dùng cây gạt ngang miệng thùng

6 Đem cân thùng và cát

Chọn thùng theo cỡ hạt lớn nhất của đá

3 Đặt thùng dong dưới cửa quay, miệng thùng cách cửa quay 100mm theo chiều cao

Xoay cửa quay cho cốt liệu rơi tự do xuống thùng đong

Cho cốt liệu rơi tới khi thùng đong có ngọn

Dùng cây gạt làm phẳng bề mặt cốt liệu

7 Đem cân thùng và đá

Khối lượng cốt liệu và thùng đong (g) Đường kính thùng đong (cm)

− Theo TCVN 7572-6:2004 độ chênh lệch giữa các lần thử là |1404-1401|= 3 (kg/cm3) -> Cát đạt tiêu chuẩn để làm thí nghiệm

− Theo TCVN 7572-6:2004 độ chênh lệch giữa các lần thử là |1497-1487|= 10 (kg/cm3) -> Đá đạt tiêu chuẩn để làm thí nghiệm

XÁC ĐỊNH HÀM LƯỢNG BỤI, BÙN, SÉT CỦA CỐT LIỆU (TCVN 7572 – 8:2006)

Trình tự thí nghiệm

1 Cân thùng đong và cốt liệu

2 Đổ 1000g mẫu sau khi được sấy vào thùng

3 Đổ nước sạch vào cho tới khi chiều cao lớp nước nằm trên mẫu khoảng 200mm

Gạt bỏ nước đục và chỉ lấy nước trong trên mẫu, chỉ nên lấy khoảng 30mm Sau đó, tiếp tục đổ nước sạch vào rửa mẫu cho đến khi nước gạc ra trong suốt, không còn đục nữa.

Sau khi rửa sạch sấy đến khối lượng không đổi

9 Cân mẫu khô hoàn toàn

1 Cân thùng đong và cốt liệu

Ngâm cốt liệu vào nước, dùng que gỗ khuấy đều cho bụi, bùn, bẩn rã ra

3 Để yên trong 2 phút rối xả nước qua ống xả

Khi xả để lại lượng nước trong cùng ngập trên cốt liệu ít nhất 30mm

5 Sấy toàn bộ mẫu trong thùng

6 Sấy đến khối lượng không đổi

7 Cân mẫu khô hoàn toàn

Kết quả thí nghiệm

Khối lượng ban đầu (g) Khối lượng sấy khô sau khi rửa (g) Sc (%) Trung bình

− Theo TCVN 7570:2006, hàm lượng bụi, bùn, sét của cốt liệu nhỏ tối đa cho phép là 1,2% Với hàm lượng bụi, bùn, sét trong giới hạn này, cốt liệu nhỏ có thể được sử dụng cho các cấp bê tông thông thường, thường là từ C25 trở lên

− Với hàm lượng bụi, bùn, sét của cốt liệu lớn là 0,42% theo TCVN 7570:2006, mức này hoàn toàn trong giới hạn cho phép Cốt liệu lớn có thể được sử dụng cho các cấp bê tông từ C25 trở lên, đảm bảo chất lượng và độ bền cho công trình

2 Tủ sấy có bộ phận điều chỉnh nhiệt

Bình thủy tinh có miệng rỗng nhẵn phẳng dung tích 1,05l có nắp đậy bằng thủy tinh đảm bào kín khí

Thau ngâm mẫu và khan thấm nước sạch và khô

Côn thử độ sụt, que chọc kim loại, thước lá kim loại và cái xúc

Lấy khoảng 500g hạt cốt liệu nhỏ đã sàng loại bỏ cỡ hạt lớn hơn 5mm và sàng rửa cỡ hạt nhỏ hơn 0,14mm

Lấy khoảng 1000g đá đã sàng loại bỏ cỡ hạt

Cho mẫu vào bình , đổ thêm nước vào bình xoay bình để bọt khí thoát ra ngoài

2 Đổ thêm nước cho đầy bình, rồi đẩy nhẹ tấm thủy tinh lên miệng bình

Cân bình + mẫu + nước + tấm thủy tinh

4 Đổ nước vào mẫu qua sàng 0.14mm

5 Đổ nước vào đầy bình và đậy tấm thủy tinh

6 Cân bình + nước + tấm thủy tinh

Sấy đến khối lượng không đổi lượng mẫu giữ trên sàng 0.14mm

8 Để nguội mẫu đến nhiệt độ phòng thí nghiệm và cân khối lượng mẫu

− Thí nghiệm đạt tiêu chuẩn TCVN 7572-4:2006: Khối lượng riêng của cốt liệu nhỏ là 2.67 g/𝑐𝑚 3 và độ hút nước là 0.91%

Hình 1: Cân điện tử Hình 2: Bình tỷ trọng

Hình 3: Khay đựng mẫu Hình 4: Thìa lấy xi măng

2 Lấy vật liệu xi măng

1 Chế dầu hỏa vào bình

2 Dầu hỏa tới mức số 0 thì dừng

4 trong bình lên tới một vạch của phần chia độ phía trên

Lắc đều cho không khí trong xi măng thoát ra, lắc cho đến khi hết xuất hiện bọt khí trong bình thì dừng lại

Ghi mực chất lỏng trong bình và cân lại khối lượng xi măng

Khối lượng xi măng ban đầu (g)

Mực chất lỏng trong bình ban đầu (g)

Khối lượng xi măng còn lại (g)

Mực chất lỏng lúc sau (g)

− Theo TCVN 4030:2003, độ chênh lệch giữa 2 lần thí nghiệm là |22.9-22.9|=0 g/𝑐𝑚 3 Nên xi măng đạt yêu cầu

Hình 1: Cân điện tử Hình 2: Bộ dụng cụ Vicat

Hình 3: Máy trộn Hình 4: Khay đựng mẫu

Hình 5: Cây vét xi măng

3 Đổ 150ml nước vào 500g xi măng

Bật máy trộn và cho chạy với tốc độ thấp trong 90 giây.Dừng máy để quét gọn hồ ở xung quanh cối vào vùng trộn của máy, bật lại máy cho chạy ở tốc độ thấp thêm 90 giây nữa

5 Đổ hồ vào khây đã được đặt trên tắm kính có bôi lớp dầu

Dùng dao gạt theo kiểu động cưa nhẹ nhàng, sao cho hồ đầy ngang khay và bề mặt phải phẳng trơn

Vicat tại vị trí đúng tâm dưới kim to Hạ kim to từ từ đến khi nó tiếp xúc với mặt hồ

Thả nhanh bộ phận chuyển động để kim to lún thẳng đứng vào trung tâm hồ Chờ 30 giây rồi đọc số trên thang đo

Nước (g) Độ cắm sâu (mm)

− Lượng nước tiêu chuẩn lần thứ 1

− Lượng nước tiêu chuẩn với tỷ lệ 0,3:

− Lượng nước tiêu chuẩn lần thứ 2

− Lượng nước tiêu chuẩn với tỷ lệ 0,3:

⮕ Theo TCVN 6017:2015 sau 2 lần thí nghiệm đạt yêu cầu

Hình 1: Máy trộn Hình 2: Bàn dằn

Hình 3: Khuôn Hình 4: Máy thử độ bền uốn/nén

Hình 5: Giá định vị của máy thử uốn

Xi măng để thử nghiệm nếu phải để lâu hơn 24 giờ kể từ lúc lấy mẫu đến lúc tiến hành thí nghiệm, thì phải được lưu giữ toàn bộ trong thùng kín, loại thùng không gây phản ứng xi măng

Nước cất được sử dụng cho các phép thử công nhận Còn đối với các thử nghiệm khác, sử dụng nước uống

Cát tiêu chuẩn ISO là cát thiên nhiên giàu silic, gồm tốt nhất là các hạt tròn cạnh và có hàm lượng SiO2 không ít hơn 98%

3 Các bước tiến hành chuẩn bị mẫu thử a Thành phần vữa ( ngoài khung)

− Cát tiêu chuẩn ISO Cát tiêu chuẩn ISO là cát thiên nhiên giàu silic, gồm tốt nhất là các hạt tròncạnh và có hàm lượng SiO2 không ít hơn 98%

Bảng cấp phối hạt của cát mẫu ISO

KTLS(mm) Kích thước lỗ vuông(mm)

+ Xi măng để thử nghiệm nếu phải để lâu hơn 24 giờ kể từ lúc lấy mẫu đến lúc tiến hành thí nghiệm, thì phải được lưu giữ toàn bộ trong thùng kín, loại thùng không gây phản ứng xi măng

Nước cất được sử dụng cho các phép thử nghiệm chuẩn Đối với các thí nghiệm thông thường khác, nước uống có thể được sử dụng Vữa có tỷ lệ khối lượng gồm một phần xi măng, ba phần cát tiêu chuẩn và nửa phần nước (tỷ lệ nước/xi măng = 0,5).

− Mỗi mẻ cho ba mẫu thử sẽ gồm:

+ 450g ±2g xi măng + 1350g ± 5g cát + 225g ± 1g nước hành như sau:

+ Đổ nước vào cối và thêm xi măng

+ Khởi động máy trộn ngay và cho chạy ở tốc độ thấp, sau 30 giâythêmcát từ từ trong suốt 30 giây Bật máy trộn và cho chạy ở tốc độcao, tiếp tục trộn thêm

+ Dừng máy trộn 90 giây Trong vòng 15 giây đầu dùng bay cao su vào vữa bám ở thành cối, ở đáy cối và vun vào giữa cối

+ Tiếp tục trộn ở tốc độ cao trong 60 giây nữa Thời gian của mỗi giai đoạn trộn khác nhau có thể được tính chính xác đến ±1 giây d Chế tạo mẫu thử

− Hình dạng và kích thước:

+ Mẫu thử hình lăng trụ có kích thước 40mm x 40mm x 160mm

+ Tiến hành đúc mẫu ngay sau khi chuẩn bị xong vữa Khuôn và phễuđượckẹp chặt vào bàn dằn Dùng một xẻng nhỏ thích hợp, xúc một hoặc hai lầnđểrải lớp vữa đầu tiên cho mỗi ngăn khuôn sao cho mỗi ngăn trải thành hai lớp thì đầy (mỗi lần xúc khoảng 300g) và lấy trực tiếp từ máy trộn Sau đó lèn lớpvữađầu bằng cách dằn 60 cái Đổ thêm lớp vữa thứ hai rồi lèn lớp vữa này bằng cách dằn thêm 60 cái

+ Nhẹ nhàng nhấc khuôn khỏi bàn dằn Gạt bỏ vứa thừa bằngmột thanh gạt kim loại, thanh này được giữ thắng đứng và chuyển động từ từ theo kiểu cà ngang mỗi chiều một lần Cũng dùng thanh gạt trên gạt bằng mặt vữa

+ Ghi nhãn hoặc đánh dấu các khuôn để nhận biết mẫu và vị trí tương đối của chúng so với bàn dằn e Bảo dưỡng mẫu thử

− Xử lí và cất giữ mẫu trước khi tháo khuôn

Loại bỏ phần vữa thừa xung quanh khuôn như một phần của quá trình tháo dỡ Đặt một tấm thủy tinh hoặc thép có kích thước 210mm x 185mm và dày 6mm lên khuôn Ngoài ra, có thể sử dụng các vật liệu không thấm nước khác có cùng kích thước.

+ Đặt ngay các khuôn đã đánh dấu lên giá nằm ngang trong phòng không khí ẩm hoặc trong tủ

+ Việc tháo dỡ khuôn phải rất thận trọng

+ Đối với các phép thử 24 giờ, việc tháo dỡ khuôn mẫu không được quá20phút trước khi mẫu được thử

+ Đối với các phép thử có tuổi mẫu lớn hơn 24 giờ, việc tháo dỡ khuôn tiến hành từ 20 giờ đến 24 giờ sau khi dổ khuôn

+ Đánh dấu các mẫu đã chọn để ngâm trong nước và tiện phân biệt mẫu sau này, đánh dấu bằng mực chịu nước hoặc bằng bút chì

+ Các mẫu đã đánh dấu được nhận chìm ngay trong nước (để nằm ngang hoặc để thẳng đứng, tùy theo cách nào thuận tiện) ở nhiệt độ 270C±2 0C trong các bể chứa thích hợp

+ Trong suốt thời gian ngâm mẫu, không lúc nào khoảng cách giữa các mẫu hay độ sâu của nước trên bề mặt mẫu lại nhỏ hơn 5 mm

Trước khi thực hiện Thí nghiệm, mẫu thử (bất kỳ tuổi nào ngoại trừ 24 giờ hoặc 48 giờ khi tháo khuôn muộn) phải được lấy ra khỏi nước không quá 15 phút Trong thời gian này, nên dùng vải ẩm để phủ lên mẫu thử.

− Tuổi của mẫu để thử độ bền

+ Tính tuổi của mẫu thử từ lúc bắt đầu trộn xi măng và nước

+ Khi thử độ bền theo yêu cầu ở các tuổi khác nhau, cần đảmbảo giới hạn sau:

 Bằng và lớn hơn 28 ngày ± 8 giờ

− Xác định độ bền uốn

+ Đặt mẫu lăng trụ vào máy thử với một mặt bên tựa trên các con lăn gối tựa và trục dọc của mẫu vuông góc với các gối tựa Đặt tải trọng theo chiều thẳng đứng bằng con lăn tải trọng vào mặt đối diện của lăng trụ và tăngtải trọng dần dần tốc độ 50N/s ± l0N/s cho đến khi mẫu gẫy

+ Tính độ bền uốn theo sơ đồ uốn 3 điểm, Ru,bằng Newtons trên milimet vuông (N/mm2)

− Xác định độ bền nén

+ Thử độ bền nén các nửa lăng trụ trên các mặt bên phía tiếp xúc với thành khuôn Đặt mặt bên các nửa lăng trụ vào chính giữa và đặt nằm ngang sao cho mặt cuối của lăng trụ nhô ra ngoài tấm ép hoặc má ép khoảng l0mm Tăng tải trọng từ từ với tốc dộ 2400N/s ± 200N/s trong suốt quá trình cho đến khi mẫu bị phá hoại

BÀI 8: XÁC ĐỊNH ĐỘ SỤT CỦA HỖN HỢP BÊ TÔNG XI MĂNG

Hình 2: Khay đựng mẫu thí nghiệm

Hình 3: Côn thử độ sụt, thanh đầm bằng kim loại, thước lá, xúc

Hình 4: Máy trộn xi măng

Tẩy sạch bê tông cũ Dùng giẻ ướt lau mặt trong của côn và dụng cụ khác mà trong quá trình thử tiếp xúc với hỗn hợp bê tông

Trộn hỗn hợp bê tông nước cát đá nước

XÁC ĐỊNH CƯỜNG ĐỘ NÉN VÀ CƯỜNG ĐỘ UỐN CỦA XI MĂNG (TCVN 6017:2015)

Các bước tiến hành chuẩn bị mẫu thử

a Thành phần vữa ( ngoài khung)

− Cát tiêu chuẩn ISO Cát tiêu chuẩn ISO là cát thiên nhiên giàu silic, gồm tốt nhất là các hạt tròncạnh và có hàm lượng SiO2 không ít hơn 98%

Bảng cấp phối hạt của cát mẫu ISO

KTLS(mm) Kích thước lỗ vuông(mm)

Xi măng sau khi lấy mẫu, nếu phải lưu giữ quá 24 giờ trước khi tiến hành kiểm tra thử nghiệm, phải được bảo quản trong thùng kín hoàn toàn nhằm tránh phản ứng với môi trường bên ngoài Loại thùng sử dụng phải đáp ứng tiêu chuẩn không gây phản ứng hóa học với xi măng, đảm bảo độ chính xác cho quá trình thử nghiệm.

+ Nước cất được sử dụng cho các phép thử công nhận Còn đối với các thử nghiệm khác, sử dụng nước uống b Chế tạo vữa tỷ lệ khối lượng bao gồm một phần xi măng, ba phần cát tiêu chuẩn và một nửa phần là nước (tỷ lệ nước/xi măng =0,5)

− Mỗi mẻ cho ba mẫu thử sẽ gồm:

+ 450g ±2g xi măng + 1350g ± 5g cát + 225g ± 1g nước hành như sau:

+ Đổ nước vào cối và thêm xi măng

+ Khởi động máy trộn ngay và cho chạy ở tốc độ thấp, sau 30 giâythêmcát từ từ trong suốt 30 giây Bật máy trộn và cho chạy ở tốc độcao, tiếp tục trộn thêm

+ Dừng máy trộn 90 giây Trong vòng 15 giây đầu dùng bay cao su vào vữa bám ở thành cối, ở đáy cối và vun vào giữa cối

+ Tiếp tục trộn ở tốc độ cao trong 60 giây nữa Thời gian của mỗi giai đoạn trộn khác nhau có thể được tính chính xác đến ±1 giây d Chế tạo mẫu thử

− Hình dạng và kích thước:

+ Mẫu thử hình lăng trụ có kích thước 40mm x 40mm x 160mm

+ Tiến hành đúc mẫu ngay sau khi chuẩn bị xong vữa Khuôn và phễuđượckẹp chặt vào bàn dằn Dùng một xẻng nhỏ thích hợp, xúc một hoặc hai lầnđểrải lớp vữa đầu tiên cho mỗi ngăn khuôn sao cho mỗi ngăn trải thành hai lớp thì đầy (mỗi lần xúc khoảng 300g) và lấy trực tiếp từ máy trộn Sau đó lèn lớpvữađầu bằng cách dằn 60 cái Đổ thêm lớp vữa thứ hai rồi lèn lớp vữa này bằng cách dằn thêm 60 cái

+ Nhẹ nhàng nhấc khuôn khỏi bàn dằn Gạt bỏ vứa thừa bằngmột thanh gạt kim loại, thanh này được giữ thắng đứng và chuyển động từ từ theo kiểu cà ngang mỗi chiều một lần Cũng dùng thanh gạt trên gạt bằng mặt vữa

+ Ghi nhãn hoặc đánh dấu các khuôn để nhận biết mẫu và vị trí tương đối của chúng so với bàn dằn e Bảo dưỡng mẫu thử

− Xử lí và cất giữ mẫu trước khi tháo khuôn

Loại bỏ vữa thừa trên mép khuôn như một phần của quá trình tháo dỡ Đặt một tấm kính kích thước 210mm x 185mm và dày 6mm lên khuôn Hoặc cũng có thể sử dụng một tấm thép hoặc vật liệu không thấm khác có cùng kích thước.

+ Đặt ngay các khuôn đã đánh dấu lên giá nằm ngang trong phòng không khí ẩm hoặc trong tủ

+ Việc tháo dỡ khuôn phải rất thận trọng

+ Đối với các phép thử 24 giờ, việc tháo dỡ khuôn mẫu không được quá20phút trước khi mẫu được thử

+ Đối với các phép thử có tuổi mẫu lớn hơn 24 giờ, việc tháo dỡ khuôn tiến hành từ 20 giờ đến 24 giờ sau khi dổ khuôn

+ Đánh dấu các mẫu đã chọn để ngâm trong nước và tiện phân biệt mẫu sau này, đánh dấu bằng mực chịu nước hoặc bằng bút chì

+ Các mẫu đã đánh dấu được nhận chìm ngay trong nước (để nằm ngang hoặc để thẳng đứng, tùy theo cách nào thuận tiện) ở nhiệt độ 270C±2 0C trong các bể chứa thích hợp

+ Trong suốt thời gian ngâm mẫu, không lúc nào khoảng cách giữa các mẫu hay độ sâu của nước trên bề mặt mẫu lại nhỏ hơn 5 mm

+ Lấy mẫu cần thử ở bất kỳ tuổi nào (ngoài 24 giờ hoặc 48 giờ khi tháo khuôn muộn) ra khỏi nước không được quá 15 phút trước khi Trình tự thí nghiệm Dùng vải ẩm phủ lên mẫu cho tới lúc thử

− Tuổi của mẫu để thử độ bền

+ Tính tuổi của mẫu thử từ lúc bắt đầu trộn xi măng và nước

+ Khi thử độ bền theo yêu cầu ở các tuổi khác nhau, cần đảmbảo giới hạn sau:

 Bằng và lớn hơn 28 ngày ± 8 giờ

Trình tự thí nghiệm

− Xác định độ bền uốn

+ Đặt mẫu lăng trụ vào máy thử với một mặt bên tựa trên các con lăn gối tựa và trục dọc của mẫu vuông góc với các gối tựa Đặt tải trọng theo chiều thẳng đứng bằng con lăn tải trọng vào mặt đối diện của lăng trụ và tăngtải trọng dần dần tốc độ 50N/s ± l0N/s cho đến khi mẫu gẫy

+ Tính độ bền uốn theo sơ đồ uốn 3 điểm, Ru,bằng Newtons trên milimet vuông (N/mm2)

− Xác định độ bền nén

+ Thử độ bền nén các nửa lăng trụ trên các mặt bên phía tiếp xúc với thành khuôn Đặt mặt bên các nửa lăng trụ vào chính giữa và đặt nằm ngang sao cho mặt cuối của lăng trụ nhô ra ngoài tấm ép hoặc má ép khoảng l0mm Tăng tải trọng từ từ với tốc dộ 2400N/s ± 200N/s trong suốt quá trình cho đến khi mẫu bị phá hoại.

Kết quả thí nghiệm

XÁC ĐỊNH ĐỘ SỤT CỦA HỖN HỢP BÊ TÔNG XI MĂNG (TCVN 3106:2022)

Hình 2: Khay đựng mẫu thí nghiệm

Hình 3: Côn thử độ sụt, thanh đầm bằng kim loại, thước lá, xúc

Hình 4: Máy trộn xi măng

Tẩy sạch bê tông cũ Dùng giẻ ướt lau mặt trong của côn và dụng cụ khác mà trong quá trình thử tiếp xúc với hỗn hợp bê tông

Trộn hỗn hợp bê tông nước cát đá nước

Dùng loại côn N1 khi thử hỗn hợp bê tông có cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu tới 40mm Trong khi đó, sử dụng loại côn N2 khi thử hỗn hợp bê tông có cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu tới 70mm.

100mm Đặt côn lên nền cứng, phẳng không thấm nước Đứng lên gối đặt chân để giữ cho côn cố định trong cả quá trình đổ và đầm hỗn hợp bê tông trong côn Đổ hỗn hợp bê tông qua phễu vào côn làm 3 lớp, mỗi lớp

Sau khi đổ từng lớp bê tông, dùng thanh thép tròn chọc đều trên toàn bộ bề mặt hỗn hợp từ xung quanh vào giữa Khi sử dụng côn N1, chọc mỗi lớp 25 lần Khi sử dụng côn

Tại mỗi lớp, kim chọc sâu 56 lần Lớp thứ nhất chọc xuyên suốt chiều sâu, còn các lớp sau chọc sâu vào lớp trước khoảng 2-3 cm Khi đến lớp thứ ba, vừa chọc vừa thêm đất để hỗn hợp luôn đầy hơn miệng côn Sau đó, dùng dao gạt phẳng bề mặt hỗn hợp đất.

Rút côn theo phương thẳng đứng từ từ trong khoảng 5-10s rồi đặt côn sang bên cạnh khối hỗn hợp bê tông vừa rút côn

10 Đo chênh lệch chiều cao giữa miệng côn với điểm cao nhất của khối hỗn hợp chính xác tới 0,5cm

− Khi dùng côn N1 số liệu đo được làm tròn tới 0.5cm chính là độ sụt của hỗn hợp bê tông cần thử

− Khi dùng côn N2 số liệu đo được phải tính chuyển về kết quả thử theo con N1 bằng cách nhân với hệ số 0.67 dẻo Khi có đặc trưng của hỗn hợp được xác định bằng cách thử độ cứng theo TCVN 3106:2022

− Điều chỉnh thành phần vật liệu để đạt độ sụt:

+ Khi kiểm tra độ sụt có thể xảy ra bằng độ sụt yêu cầu

+ Độ sụt thực tế nhỏ hơn hay lớn hơn độ sụt yêu cầu

− Cách giải quyết như sau:

+ Nếu độ sụt thực tế nhỏ hơn độ sụt yêu cầu khoảng 2-3cm thì phải tăng thêm 5 lít nước cho 1 𝑚 3 bê tông

+ Nếu độ sụt thực tế nhỏ hơn độ sụt yêu cầu khoảng 4cm trở lên thì phải tăng cả nước và xi măng sao cho tỷ lệ N/X không thay đổi cho tới khi nào hỗn hợp bê tông đạt độ sụt theo yêu cầu

+ Nếu độ sụt thực tế lớn hơn độ sụt yêu cầu khoảng 2-3cm thì phải tăng thêm lượng cốt liệu cát và đá (sỏi) khoảng 2-3% so với khối lượng ban đầu

+ Nếu độ sụt thực tế lớn hơn độ sụt yêu cầu khoảng 4-5 cm trở lên thì phải tăng thêm đồng thời lượng cốt liệu cát, đá và xi măng khoảng 5% so với khối lương bàn đầu

BÀI 9: XÁC ĐỊNH CƯỜNG ĐỘ NÉN CỦA BÊ TÔNG XI MĂNG

Hình 1: Cân điện tử Hình 2: Khay đựng mẫu thí nghiệm

Hình 3: Khuôn đúc mẫu xi măng Hình 4: Máy trộn xi măng

Cho lần lượt xi măng, nước, đá, cát vào máy trộn

Lấy bê tông vừa trộn vào trong khung

8 Tráng phẳng đều bề mặt mẫu bê tông

9 Dán số liệu vào mẫu

10 Mẫu đạt cường độ sau 28 ngày

Tải trọng phá hủy (kN)

Cường độ nén trung bình (Mpa)

M3 04/08/2024 11/08/2024 7 200 150 150 150 552 245.33 tông là cường độ nén trung bình của tổ mẫu bê tông

− Thông qua kết quả thí nghiệm lớn hơn Mác yêu cầu -> Mẫu đạt yêu cầu theo TCVN 3118: 2022

Tiêu đề	Báo cáo Thí nghiệm Vật liệu Xây dựng
Tác giả	Nhóm
Người hướng dẫn	Ths. Nguyễn Đức Trình
Trường học	Trường Đại học Giao thông Vận tải TP Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Vật liệu Xây dựng
Thể loại	Báo cáo thí nghiệm
Năm xuất bản	2024
Thành phố	TP.HCM

Định dạng
Số trang	86
Dung lượng	5,55 MB