nghiên cứu thiết kế và lập trình gia công khuôn ép nhựa ổ điện 2 chấu

Nước ta việc sản xuất các sản phẩm từ nhựa phục vụ cho đời sống cũng như trong kỹ thuật đang được phát triển rất mạnh mẽ, số lượng các cơ sở sản xuất ứng dụng khoa học kĩ thuật các phầ

TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU GIỚI THIỆU

Nhu cầu sử dụng các sản phẩm nhựa trong thiết bị điện

Như chúng ta đã biết hiện nay nhiều thiết bị điện trong gia đình chúng ta sử dụng được dùng hầu như bằng nhựa rất nhiều qua đó có thể cho thấy nhu cầu sử dụng rất cao và độ an toàn của sản phẩm nhựa dùng trong thiết bị điện được tin cậy nó xuất hiện rất nhiều như ở ổ cắm điện được làm bằng nhựa, quạt điện cụng được làm bằng nhựa

Tính cấp thiết của đề tài

Nghành công nghiệp đang phát triển nhanh chóng trong thời gian qua kéo theo đó là các lĩnh vực tạo hình sản xuất và chế tạo các sản phẩm từ nhựa phát triển theo đặc biệt trong đó phải kể đến ngành công nghiệp chế tạo khuôn đúc phun cho sản phẩm nhựa ra đời, các phần mềm thiết kế khuôn nhựa trong lĩnh vực CAD/CAM/CNC là công cụ quan trọng trong phục vụ trong quá trình chế tạo khuôn mẫu Hiện nay nhờ sự phát triển của các kỹ thuật này thì việc chế tạo lòng khuôn đơn giản hơn nhiều, rút ngắn được thời gian sản xuất, đảm bảo độ chính xác gia công về hình dáng kích thước , độ chính xác tương quan.

Mục tiêu, Nội dung, Phương pháp nghiên cứu

1.4.1 Mục tiêu: Ứng dụng công nghệ CAD/CAM/CNC tính toán, thiết kế và lập trình gia công được bộ khuôn ép nhựa cho sản phẩm ổ điện 2 chấu đảm bảo các yêu cầu về kỹ thuật và an toàn cho người sử dụng

Chương 1: Tổng quan về vấn đề nghiên cứu giới thiệu

Chương 2: Tổng quan về vật liệu chất dẻo polymer

Chương 3: Thiết kế chi tiết và khuôn ép nhựa chi tiết ổ điện hai chấu Chương 4: Lập quy trình gia công khuôn

Phương pháp nghiên cứu lý thuyết: Để thực hiện đề tài này em sẽ tiến hành đi khảo sát sản phẩm nhựa trên thị trường và nhu cầu sử dụng, tham khảo tài liệu về thiết kế chi tiết, thiết kế khuôn ép nhựa cho chi tiết trên phần mềm Tính toán thiết kế và lập trình gia công khuôn ép nhựa cho chi tiết thiết kế.

Tổng quan về chất dẻo polymer

Chất dẻo hay còn gọi là nhựa (Plastic) hay Polymer, là các hợp chất cao phân tử được hình thành do sự lặp lại nhiều lần của một hay nhiều loại nguyên tử hay nhóm nguyên tử (Monome, đơn vị cấu tạo của Polymer) liên kết với nhau với số lượng khá lớn để tạo nên một loạt các tính chất mà chúng không thay đổi đáng kể khi lấy đi hay vào một vài đơn vị cấu tạo

Nó có thể được phun vào khuôn, được nghiền vụn lại và lập lại quá trình đó một số lần Tuy nhiên vật liệu dẻo sẽ bị mất phẩm chất (độ bền, cơ tính, …) khi quá trình đó lặp đi lặp lại nhiều lần

Có nhiều cách phân loại Polymer dưới đây ta chỉ ra các cách thường dùng

+ Polymer tự nhiên : Cao su, xenlulo, protein

+ Polymer nhân tạo : PE, PP, PS…

- Theo cấu trúc hình học:

+ Polymer mạch nhánh: Polymer mạch nhánh dạng lưới, Polymer mạch nhánh dạng không gian

+ Polymer thông dụng: Dùng để sản xuất các chi tiết khối kỹ thuật đòi hỏi tính chất cơ lý hóa cao hơn

Ví dụ như: PP, PE, PMMA…

+ Polymer kỹ thuật: Dùng để sản xuất các chi tiết kỹ thuật đòi hỏi tính chất cơ lý hóa cao hơn

Ví dụ như: PA, PC, PF (teflo)…

- Theo tính chất chịu nhiệt:

+ Polymer nhiệt dẻo: Polymer mạch thẳng dưới tác dụng của nhiệt độ nó bị chảy dẻo ra, khi làm nguội nó rắn lại, quá trình này được lặp đi lặp lại Loại Polymer này có ưu điểm tái sinh được, nên người ta dùng làm đồ gia dụng

+ Polymer nhiệt rắn: Hay còn gọi là Polymer đặc nhiệt là loại Polymer mạng không gian, dưới tác dụng của nhiệt độ hay chất đóng rắn, nó trở nên cứng, quá trình này không lặp lại Ưu điểm của loại này là có cơ tính tốt, nên được dùng nhiều trong kỹ thuật

1.5.3 Tính chất cơ bản của Polymer

Một số tính chất cơ học quan trọng của vật liệu nhựa: độ bền kéo, độ dãn dài, độ cứng, độ dai va đập, chống mài mòn, module đàn hồi…

 Độ bền cơ học Độ bền cơ học là khả năng chống lại sự phá hoại dưới tác dụng của các lực cơ học Độ bền của một sản phẩm làm bằng vật liệu Polymer phụ thuộc nhiều yếu tố như:

- Chế độ trùng hợp, loại xúc tác, phụ gia…

- Kết cấu hình dạng sản phẩm…

 Thông số cơ bản phản ánh độ bền Polymer

Giới hạn bền (𝜎b) là giá trị ứng suất mà mẫu bị phá hoại trong những điều kiện đã cho Giới hạn bền có thể được xác định theo một số loại biến dạng khác nhau như biến dạng kéo đứt, biến dạng nén, biến dạng uốn… tương ứng là độ bền kéo đứt, độ bền nén, và độ bền uốn… Độ bền kéo đứt là khả năng chịu lực của vật liệu khi bị kéo dãn bằng một lực xác định ở tốc độ kéo dãn xác định cho đến lúc đứt Độ bền uốn là khả năng chịu lực của vật liệu khi chịu uốn Độ bền nén là khả năng chịu lực của vật liệu khi bị nén

Giới hạn bền của Polymer phụ thuộc vào nhiệt độ môi trường thử nghiệm và thời gian tác dụng của lực nên khi so sánh độ bền các Polymer với nhau phải so sánh ở cùng điều kiện thử nghiệm Độ biến dạng tương đối € là giá trị biến dạng đến cực đại tại thời điểm đứt Độ biến dạng cực đại tương đối cũng phụ thuộc loại biến dạng, tốc độ biến dạng và nhiệt độ Nói phép suy luận vật liệu đang ở trạng thái nào khi đứt Ví dụ: khi vật thể dòn bị đứt, độ biến dạng cực đại tương đối không vượt quá vài %, còn trạng thái mềm cao

Trong trường hợp kéo đơn trục, độ biến dạng tương đối cực đại có thể là độ dãn dài khi đứt

Hiện trạng chống lại tải trọng động của chất dẻo thường có thể phân tích bằng kết quả kiểm tra độ dai va đập Thực hiện trên thiết bị Charpy – dùng con lắc dao động (búa) để phá vỡ mẫu thử được kẹp chặt hai đầu, xác định công va đập riêng trên 1 đơn vị diện tích mẫu thử (kJ/m 2 )

 Module đàn hồi Đặc trưng cho độ cứng của vật liệu hoặc đặc trưng cho tính chất của vật liệu, mà dưới tác dụng của một lực đã cho thì sự biến dạng của mẫu thử xảy ra đến mức nào Vật liệu đàn hồi lý tưởng, trong quá trình chịu tải, cho đến giới hạn chảy thì độ dãn dài tỷ lệ thuận với ứng suất Hệ số tỷ lệ chính là module đàn hồi, ký hiệu là E (N/mm 2 )

Một số tính chất vật lý của nhựa: tỷ trọng, chỉ số nóng chảy, độ nhớt, co rút, tính cách điện, truyền nhiệt…

Tỷ trọng thể hiện một phần tính chất của nguyên liệu nhựa, đơn vị: (g/cm 3 )

Vật liệu nhựa tương đối nhẹ, tỷ trọng dao động từ 0.9 – 2 (g/cm 3 )

Tỷ trọng: lực kéo đứt, nhiệt độ biến mềm, độ kháng hóa chất, ngược lại lực va đập và độ nhớt giảm Tỷ trọng phụ thuộc vào độ kết tinh: độ kết tinh cao thì tỷ trọng cao

Bảng 1.1: Tỷ trọng một số nguyên liệu nhựa thông dụng

Loại nhựa Tỷ trọng (g/cm 3 ) Loại nhựa Tỷ trọng (g/cm 3 )

Là chỉ số thể hiện tính chảy hay khả năng chảy của vật liệu, rất cần thiết trong quá trình chọn lựa nguyên vật liệu và công nghệ gia công Chỉ số nóng chảy càng lớn thể hiện tính lưu động của nhựa càng cao và càng dễ gia công

- Trọng lượng phân tử thấp, dễ chảy

- Dùng nhiệt độ, áp suất gia công thấp

- Dễ gia công và sản phẩm đạt chất lượng hơn

- Vật liệu khó chảy, sản phẩm dễ bị khuyết tật

 Độ co rút của nhựa

Là tỷ lệ % chênh lệch kích thước của sản phẩm sau khi đã lấy khỏi khuôn được định hình và ổn định kích thước so với kích thước của khuôn

Bảng 1.2: Độ co rút của một số loại nhựa STT Nhựa Mật độ (g/cm 3 ) Hệ số co rút

 Tính cách điện Đa số các loại nhựa cách điện tốt nên được ứng dụng trong các thiết bị điện gia dụng, thiết bị viễn thông, vô tuyến truyền hình…

Bảng 1.3: Nhiệt độ phá hủy của một số loại nhựa

Nhựa Nhiệt độ phá hủy

 Độ cứng Độ cứng của chất dẻo cũng đo được bằng phương pháp thông thường như kim loại Tuy nhiên người ta hay sử dụng phương pháp đo độ cứng Brimell (HB) do nó có thể đo được độ cứng của các vật liệu mềm mà không làm biến dạng hay làm phá hủy mẫu đo

Tổng quan về khuôn ép phun sản phẩm nhựa

Khuôn là một dụng cụ để định hình cho một sản phẩm nhựa Kích thước và kết cấu khuôn phụ thuộc vào kích thước và hình dáng của sản phẩm

- Khuôn là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp ghép với nhau, ở đó nhựa được phun vào, được làm nguội và đẩy ra sản phẩm

- Sản phẩm được tạo thành giữa hai phần của lòng khuôn Khoảng trống giữa hai phần khuôn được điền đầy bởi nhựa và nó sẽ mang hình dạng của sản phẩm

Một phần lõm vào xác định hình dạng của sản phẩm gọi là lòng khuôn, còn phần lồi ra xác định hình dạng bên trong của sản phẩm gọi là lõi khuôn

1.6.2 Các loại khuôn ép sản phẩm nhựa

Khuôn hai tấm là loại khuôn phổ biến nhất So với khuôn ba tấm thì khuôn hai tấm đơn giản hơn, rẻ hơn và số chu kỳ ép phun ngắn hơn

- Đối với khuôn hai tấm có một lòng khuôn thì không cần đến kênh dẫn nhựa mà nhựa sẽ điền đầy trực tiếp vào lòng khuôn thông qua bạc cuốn phun

- Đối với khuôn hai tấm có nhiềulòng khuôn thì ta cần quan tâm đến việc thiết kế kênh dẫn và miệng phun sao cho nhựa có thể điền đầy các lòng khuôn cùng một lúc Trước khi bắt đầu thiết kế khuôn loại này ta nên dùng một mẫu để phân tích thử trên phần mềm để tìm ra vị trí đặt miệng phun thích hợp nhất

- Vì vấn đề cân bằng dòng và đòi hỏi các miệng phun phải được bố trí thẳng hàng với các lòng khuôn mà việc thiết kế khuôn hai tấm có nhiều long khuôn gặp nhiều hạn chế đối với mộ số sản phẩm nhựa nhất định Do đó để khắc phục nhược điểm này người ta dùng đến khuôn ba tấm hoặc khuôn có kênh dẫn nóng

Hình 1.3: Kết cấu khuôn hai tấm

 Khuôn dùng kênh dẫn nóng

Khuôn dùng kênh dẫn nóng luôn giữ cho nhựa nóng chảy trong bạc cuống phun, kênh dẫn và miệng phun nhựa chỉ đông đặc khi nó chảy vào lòng khuôn Khi khuôn mở ra thì chỉ có sản phẩm được lấy ra ngoài

Hình 1.4: Khuôn dùng kênh dẫn nóng Đối với khuôn loại này, các miệng phun phải được đặt ở vị trí trung tâm của các lòng khuôn Điều này có nghĩa là các kênh dẫn phải được đặt xa mặt phân khuôn Nhưng điều này không gây bất kỳ trở ngại nào cho việc thiết kế Loại khuôn này cũng phù hợp với khuôn có nhiều lòng khuôn với kích thước nhỏ hay những khuôn mà hệ thống kênh dẫn phức tạp và phí nhiều vật liệu

+ Không có vết của miệng phun trên sản phẩm

+ Giảm thời gian chu kỳ

+ Điều khiển được sự điền đầy và dòng chảy nhựa

+ Giá thành cao hơn khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội

+ Khó đổi màu vật liệu

+ Hệ thống điều khiển nhiệt độ dễ bị hỏng

+ Không thích hợp với nhiệt độ chịu nhiệt kém

So với khuôn hai tấm thì hệ thống kênh dẫn của khuôn ba tấm được đặt trên tấm thứ hai song song với mặt phân khuôn chính Chính nhờ tấm thứ hai này kênh dẫn và cuống phun có thể được rời ra khỏi sản phẩm khi khuôn mở

Khuôn ba tấm được dùng khi mà toàn bộ hệ thống kênh dẫn không thể bố trí trên cùng một mặt phẳng như ở khuôn hai tấm Điều này có thể là do:

- Khuôn có nhiều lòng khuôn

- Khuôn có một lòng khuôn nhưng phức tạp nên cần hơn một vị trí phun nhựa

- Khó khăn trong việc chọn ra một vị trí phun thích hợp khác

- Vì phải cân bằng dòng nhựa giữa các kênh dẫn với nhau nên buộc phải thiết kế kênh dẫn không nằm trên mặt phân khuôn Đặc điểm đặc trưng của khuôn ba tấm là tự cắt đuôi keo

+ Giá thành thấp hơn so với khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng

+ Ít bị hỏng hóc hơn khuôn có kênh dẫn nóng

+ Có thể phù hợp với những vật liệu chịu nhiệt kém

+ Chu kỳ ép phun tăng do hành trình của dòng nhựa để đến được lòng khuôn dài

+ Lãng phí nhiều vật liệu

+ Cần áp suất lớn để điền đầy

1.6.3 Các yếu tố cơ bản của khuôn

Hình 1.6: Kết cấu bộ khuôn

1 Vít lục giác: Liên kết các tấm khuôn và tạo tính thẩm mỹ

2 Vòng định vị: định tâm giữa bạc cuống phun và vòi phun

3 Bạc cuống phun: dẫn nhựa từ máy ép phun vào các kênh dẫn nhựa

4 Khuôn cái: tạo hình cho sản phẩm

5 Bạc định vị: đảm bảo vị trí tương quan giữa khuôn đực và khuôn cái

6 Tấm kẹp trước: giữ chặc phần cố định của khuôn vào máy ép nhựa

7 Vỏ khuôn cái và khuôn đực: thường làm bằng vật liệu rẽ tiền hơn so với khuôn cái nên giúp giảm giá thành khuôn nhưng vẫn đảm bảo hiệu quả kinh tế của khuôn

8 Chốt hồi: hồi hệ thống về vị trí ban đầu khi khuôn đóng

9 Khuôn đực: tạo hình cho sản phẩm

10 Chốt định vị: giúp khuôn đực và khuôn cái liên kết mộ cách chính xác

12 Tấm đỡ: tăng bền cho khuôn trong quá trình ép phun

13 Gối đỡ: tạo khoảng trống để tấm đẩy hoạt động

14 Tấm giữu: giữu các chốt đẩy

15 Tấm đẩy: đẩy các chốt đẩy để lôi sản phẩm khỏi khuôn

16 Tấm kẹp sau: giữ chặt phần di động của khuôn trên máy ép nhựa

17 Gối đỡ phụ: tăng bền cho khuôn trong quá trình phun ép.

Tổng quan về phần mềm INENTOR

Autodesk Inventor được phát triển bởi công ty Autodesk USA Inventor được sử dụng để thiết kế mô hình 3D, thiết kế các sản phẩm cơ khí

Hình 1.7:Phần mềm AUTODESK INVENTOR

Phần mềm có giao diện trực quan, thuận tiện cho người dùng trong quá trình sử dụng

1.7.1 Những tính năng nổi bật của phần mềm Inventor

+ Xây dựng mô hình 3D của chi tiết một cách dễ dàng

+ Cho phép chuyển từ vẽ 2D sang mô hình 3D

+ Mô phỏng một cách trực quan và sinh động các quá trình tháo lắp các chi tiết từ bản vẽ hoàn chỉnh

+ Cho phép tạo nguyên mẫu kỹ thuật số, các mẫu được tạo ra từ bản vẽ 2D AutoCAD được tích hợp và các dữ liệu 3D, hình thành nên sản phẩm ảo

+ Thiết kế nhanh và chuẩn xác các sản phẩm từ chi tiết kim loại đến các loại đường ống phức tạp

Autodesk Inventor có nhiều tính năng nổi bật nên được ứng dụng rộng rãi trong thi công thiết kế các chi tiết sản phẩm cơ khí, mô hình 3D, phân tích các chuyển động máy

Phần mềm Inventor tạo ra các nguyên mẫu và thử nghiệm ảo, hạn chế lỗi và lao động thủ công giúp cắt giảm chi phí sản xuất

Nhằm tăng cao chu kỳ sản xuất, nhanh chóng đưa sản phẩm thật đến với thị trường Khoảng cách giữa các thiết kế, phân tích kỹ thuật, sản xuất được rút ngắn khi ứng dụng Inventor

Autodesk Inventor được sử dụng chủ yếu trong:

+ Xây dựng chi tiết, mô hình 3D

+ Thiết kế chi tiết kim loại tấm

+ Tính toán, thiết kế chi tiết máy

+ Xây dựng hệ thống đường ống từ đơn giản đến phức tạp

+ Mô phỏng động và động lực học cơ cấu

+ Phân tích ứng suất và tối ưu hóa sản phẩm

+ Thiết kế và làm khuôn sản phẩm

+ Xây dựng mô hình thiết kế điện, điện tử

+ Lập trình gia công cơ khí

 Xây dựng dễ dàng chi tiết, mô hình 3D

Toàn thể hình học sketch được tạo và chỉnh sữa trong môi trường sketch, dùng các dụng cụ sketch trên thanh panel Bạn nhiều khả năng kiểm soát các ô sketch và dùng các dụng cụ sketch để vẽ đường thăng, đường cong (spline), đường tròn (circle), e-lip (ellipse), cung (arc), hình chữ nhật/vuông (retangle), hình đa giá (polygon), hay điểm Bạn có khả năng bo tròn góc (fillet), phát triển hay cắt cung, và offset và hình học kẻ từ các riêng biệt khác

 Thiết kế chi tiết kim loại tấm

+ Với module metal chúng ta sẻ thuận lợi xây dựng được các phần đột dập trên tấm, các gờ, bản lề, mặt bích, mộng, gân Và làm đúng theo yêu cầu

+ Phần kim loại tấm (sheet metal): có rất nhiều dụng cụ không những giúp xây dựng hình ảnh, xây dựng nhanh mà lại có điều kiện trải tấm hữu hiệu, tạo các thư viện đột dập và tùy chỉnh kim loại, và định hình nên các bản vẽ sinh nhằm giúp đỡ việc sản xuất tấm kim loại

 Tính toán, thiết kế chi tiết máy Để giảm khối lượng cho các nhà xây dựng ứng dụng inventor cho ta module design accelerator là module sử dụng để toan tính và xây dựng các cụ thể nổi bật như: trục, bánh răng, then, lò xo, bulong, đai ốc

 Xây dựng hệ thống đường ống từ đơn giản đến phức tạp

+ Phần xây dựng đường ống (pipe & tube): giúp khách xây dựng ống chạy rắc rối trong khoảng không chật chội Nó gồm một thư viện với các sản phẩm đi kèm đường ống theo tiêu chuẩn công nghiệp, và các đường ống

+ Người xây dựng chỉ việc chạy đường link về sau chỉ định thuộc tính của các đường link bằng thư viện các đường ống và sản phẩm đi kèm đường ống

 Mô phỏng động và động lực học cơ cấu

+ Presentation modeling là môi trường để phỏng chiếu tiến trình lắp ráp các cụ thể lại cùng nhau theo đúng qui trình lắp ráp thực tiễn của cụm chi tiết

 Phân tích ứng suất và tối ưu hóa sản phẩm

+ Dùng nhận định trong ứng dụng inventor đồng thuận ta thấy được rằng trường ứng suất và thay đổi hình dạng trong cụ thể dưới tác dụng của các loại trọng tải sự khác nhau (lực đầu tư, lực phân bổ theo diện tích, momen, thể tích)

+ Phần phỏng chiếu chuyển động vào phỏng theo và tìm hiểu ứng suất (dynamic and căng thẳng analysis): được sử dụng để phỏng chiếu và phỏng đoán trước các phản ứng của xây dựng đối với những ảnh hưởng vật lý trong môi trường thực Do đó nâng cao xây dựng

 Thiết kế và làm khuôn sản phẩm

+ Dùng nhận định trong ứng dụng inventor đồng ý ta thấy được rằng trường ứng suất và thay đổi hình dạng trong cụ thể dưới tác dụng của các loại trọng tải không giống nhau (lực chú trọng, lực phân bổ theo diện tích, momen, thể tích.)

+ Phần phỏng theo chuyển động vào phỏng chiếu và mổ xẻ ứng suất (dynamic and căng thẳng analysis): được sử dụng để phỏng theo và dự báo trước các phản ứng của xây dựng đối với những ảnh hưởng vật lý trong môi trường thực Do đó điều chỉnh hợp lý xây dựng

+ Xây dựng khuôn ép nhựa (mold design): được dùng vào ứng dụng moldflow chuyên dùng cho nhận định suy tính tất cả chuỗi khuôn, đạt độ chuẩn xác cao, tìm hiểu kết quả nhựa đa chất liệu, tìm hiểu sau một thời gian ép phun, giao tiếp chuyển hóa trường nhiệt độ của kết quả và toàn thể chuỗi khuôn

THIẾT KẾ CHI TIẾT VÀ KHUÔN ÉP NHỰA CHI TIẾT Ổ ĐIỆN 2 CHẤU

Phân tích tính kết cấu của chi tiết

Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc chi tiết cơ khí nhằm đảm bảo chất lượng tiêu hao kim loại ít nhất khối lượng gia công và lắp ráp là rất thấp, giá thành chế tạo là ít nhất trong điều kiện và quy mô sản xuất nhất định Để thiết kế ổ cắm điện, ta cần phải tìm hiểu về các tiêu chuẩn, quy ước về ổ cắm, phích cắm điện đang áp dụng trên thị trường Việt Nam hiện nay Qua tìm hiểu, chúng tôi thấy Việt Nam hiện đang áp dụng Tiêu chuẩn TCVN 6190:1999 và điều 13, 14, 15 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 6188-1:2007 (IEC 60884-1 : 2002)

Căn cứ Tiêu chuẩn TCVN 6190:1999 và điều 13, 14, 15 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 6188-1:2007 (IEC 60884-1 : 2002) về ổ cắm, phích cắm điện, chúng tôi xác định được các kích thước cơ bản của ổ cắm điện như sau:

Hình 2.2 Kích thước ổ cắm điện 2 chấu

Thiết kế chi tiết trên phần mềm INVENTOR

Bước đầu tiên, để thiết kế được khay kìm, ta cần tạo một môi trường thiết kế Part Design Chọn New  Standard.ipt  Create để tạo môi trường làm việc mới

Hình 2.3: Chọn môi trường thiết kế

Môi trường làm việc Part design đã được kích hoạt

Hình 2.4: Chọn môi trường làm việc

Chọn mặt phẳng làm việc, ta chọn Start Sketch 2D  XY plane để chọn mặt phẳng làm việc là mặt XY

Hình 2.5: Chọn mặt phẳng làm việc

Trong mặt phẳng, ta vẽ một hình chữ nhật và ghi kích thước như đã đo được từ sản phẩm mẫu, sau đó dùng lệnh Extrude để đùn khối lên 30mm

Hình 2.6: Tạo chiều dày cho tiết

Sử dụng lệnh Hole để tạo lỗ bắt ốc vít cho chi tiết

Hình 2.7: Tạo lỗ bắt ốc

Mặt trên chi tiết đã định hình, tiếp theo là mặt đáy Sử dụng lệnh Shell để khoét mặt đáy theo biên dạng của mặt trên Ta để kích thước là 2mm

Hình 2.8: Khoét mặt đáy chi tiết

Trên mặt chi tiết, ta sử dụng các câu lệnh trong Sketch để vẽ các biên dạng lỗ cắm và các hình vuông, hình tròn như sản phẩm, sau đó sử dụng lệnh

Extrude cut để cắt sâu xuống theo chiều sâu thực

Hình 2.9: Sản phẩm sau khi hoàn thành

Thiết kế khuôn ép nhựa chi tiết ổ cắm điện 2 chấu

 Các bước thiết kế khuôn

B1: Vào môi trường thiết kế khuôn

B2: Gọi chi tiết sản phẩm

B4: Chọn vật liệu chế tạo phôi

B5: Tạo khuôn cho chi tiết

B7: Tách lõi khuôn và lòng khuôn

B9: Tạo khuôn từ thư viện

B10: Tạo hệ thống ống đỡ, hệ thống rót

B12: Chèn các bulong, khoá để hoàn thiện khuôn

Vào môi trường thiết kế khuôn

Chọn New  Metric  Mold design (mm) iam  Create để mở môi trường thiết kế khuôn

Hình 2.10: Môi trường thiết kế khuôn

Gọi chi tiết sản phẩm

Chọn Plastic Part, sau đó tìm đến nơi lưu chi tiết để mở

Chọn Adjust Orientation để tạo hướng thoát phôi Điều hỉnh hướng thoát phôi sao cho khi tách phôi dễ dàng nhất Ở đây ta chọn thoát phôi từ dưới lên trên

Hình 2.11: Chọn hướng thoát phôi

Chọn vật liệu chế tạo phôi

Trong Select Material  Manufacturer, chọn vật liệu Polyplastics

Tạo khuôn cho chi tiết

Chọn Core/Cavity  Define Workpiece Setting để tạo độ dày cho chi tiết Các thông số lựa chọn vừa đủ hoặc để máy tự tính toán Sau đó ấn

Kích chọn Create Runoff Surface, sau đó chọn theo đường viền biên dạng của chi tiết để chọn mặt phân khuôn

Hình 2.14: Tạo mặt phân khuôn

Tách lõi khuôn và lòng khuôn

Chọn Generate Core and Cavity, kích vào Preview/Diagnose để xem mô phỏng quá trình tháo khuôn Sau khi thấy tách khuôn dẽ dàng, đúng hướng thoát khuôn đã thiết kế thì ta ấn OK

Khi ta ấn OK, phần mềm sẽ hiện ra giao diện để chỉnh sửa Nếu không chỉnh sửa gì thì ấn Finish Core/Cavity

Hình 2.15: Tách lòng khuôn và lõi khuôn

Dùng lệnh Pattern để tạo khuôn có 4 chi tiết

Hình 2.16: Tạo khuôn có 4 chi tiết

Bước tiếp theo làm khuôn và chọn điểm dẫn nhựa vào khuôn ta dùng lệnh Gate Location

Hình 2.17: Chọn điểm dẫn nhựa

Tạo ống dẫn nhựa Runners

Các kênh dẫn nhựa là cầu nối giữa các miệng phun và cuống phun Chúng làm nhiệm vụ đưa nhựa vào các lòng khuôn Vì thế khi thiết Kế chúng cần phải tuân thủ một số các nguyên tắc kỹ thuật để đảm Bảo chất lượng cho hầu hết sản phẩm Sau đây là một số nguyên tắc Mà ta cần phải tuân thủ:

 Giảm đến mức tối thiểu sự thay đổi tiết diện kênh dẩn

 Nhựa kênh dẫn phải thoát khuôn dễ dàng

 Toàn bộ chiều dài kénh dẩn nên càng ngắn nếu có thể để tránh Mất áp và mất nhiệt trong quá trình điền đầy

 Mặt cắt kênh dẫn phải đủ lớn để đảm bảo sự điền đầy cho toàn Bộ sản phẩm mà không làm thời gian chu kỳ quá dài, tốn thêm Nhiều vật liệu và lực kẹp lớn

Sau khi đã có kênh dẫn nhựa, ta cần tạo đường ống dẫn nhựa theo kênh vừa tạo Chọn Runner, sau đó kích vào kênh dẫn nhựa để tạo ống dẫn nhựa

Các đường ống dẫn nhựa phải để thông để nhựa chảy được vào khuôn đúc nên trong Cold Slug Position ta đều chọn None, sau đó nhấn OK để tạo ống dẫn nhựa

Hình 2.18: Tạo ống dẫn nhựa

Tạo cổng dẫn nhựa Create Gate

Hình 2.19: Tạo cổng dẫn nhựa

Tạo khuôn (base) từ thư viện

Chọn Mold Assbembly  Mold Base để chọn khuôn mẫu từ thư viện Inventor Ở đây có rất nhiều khuôn với kích thước khác nhau Chọn kích thước base phù hợp với khuôn chi tiết, sau đó ấn OK để tạo khuôn

Tạo hệ thống ống đỡ, hệ thống rót

Chọn Ejector, sau đó chọn vị trí ống đỡ, sau đó ấn OK

Hình 2.21: Tạo vị trí ống đỡ

Kích chọn Spue Brushing để tạo ống rót nhựa Khi kích chọn, hệ thống sẽ chọn sẵn vị trí đặt ống luôn Điều chỉnh độ dài, độ lớn của ống cho phù hợp với khuôn, sau đó ấn OK để tạo ống rót nhựa

Hình 2.22: Tạo ống rót nhựa Để ống chắc chắn hơn, ta thiết kế thêm bạc định vị để tăng độ cứng vững cho ống Chọn Locating Ring, hệ thống sẽ tự nhận vị trí ống rót nhựa để đặt bạc vào Bạc này vừa dùng để định vị, vừa để tránh cho nhựa tràn ra ngoài khi rót

Hình 2.23: Tạo bạc định vị

Nhiệm vụ của các kênh làm mát là làm sao để nhiệt trong khuôn luôn ở những trạng thái mức yêu, không gây ra cho sản phẩm các lỗi về co ngót, cong vêng, … Do đó, bố trí kênh làm mát thích hợp cũng đóng vai trò rất quan trọng trong thiết kế khuôn

Khi rót nhựa vào khuôn kín, nhiệt lượng của nhựa nóng rất cao sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của sản phầm, làm khuôn giảm tuổi thọ nên cần phải có hệ thống tản nhiệt, làm mát khuôn khi rót nhựa

Chọn Cooling Channel, chọn mặt phẳng cần đặt ống tản nhiệt, sau đó ghi kích thước cho vị trí đường ống tản nhiệt Sau đó ấn Apply Tạo thêm các đường ống tương tự ở các mặt còn lại để đảm bảo hệ thống tản nhiệt nhanh, nhựa nguội nhanh khi rót vào

Hình 2.24: Tạo kênh làm mát

Tản nhiệt trực tiếp ra thành khuôn sẽ nhanh hỏng, ta phải dẫn nhiệt qua một ống làm mát Chọn Cooling Component trong Mold Assembly, sau đó vào thư viện chọn ống cho phù hợp để lắp vào đường ống tản nhiệt Ở đây ta chọn ống DME để lắp đặt

Hình 2.25: Tạo ống tản nhiệt

Chèn các bulong, khoá để hoàn thiện khuôn

Chọn Lockset  DMW FW 45 để tăng độ cứng vững cho khuôn Tích chọn Symmetrical Placement để tạo khoá đối xứng Ta điều chinh khoảng cách của khoá sao cho hợp lý bằng bẳng bên trái, sau đó ấn OK

Hình 2.26: Tạo khóa đối xứng

Tính toán và thiết kế hệ thống kênh dẫn theo lý thuyết

- Dựa vào công thức tính kênh dẫn chính theo khối lượng sản phẩm và chiều dài kênh dẫn

D: đường kính kênh dẫn (mm)

L: chiều dài kênh dẫn (mm)

LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG KHUÔN ÉP NHỰA CHI TIẾT Ổ ĐIỆN HAI CHẤU

Tính toán chế độ cắt gọt cho các nguyên công

Nguyên công 5: Gia công lòng khuôn

Nguyên Công 6: Nguyên công xung điện cực

Nguyên công 7: Mạ điện crom

Nguyên công 8: Đánh bóng lòng khuôn

Nguyên công 9: Tổng kiểm tra

3.3 Tính toán chế độ cắt gọt cho các nguyên công

3.3.1 Nguyên công 1: Phay thô – Tinh mặt phẳng lớn 1 a Chọn máy: phay đứng vạn năng 6H12, có thông số máy như sau:

- Công suất động cơ chính là 7KW

- Công suất động cơ chạy dao: 1.7KW

- Giới hạn vòng quay: 30-1500 vòng/phút

- Cấp tốc độ là: 18 b Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim T15K6, D = 110 c Tính toán các thông số gia công:

Lượng chạy dao răng Sz = 0,15mm/răng

Vận tốc cắt được tra theo bảng : 5.126 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 có:

Vận tốc tính toán: Vt = V K1 k2 k3 k4 k5 k6

K1 Hệ số phụ thuộc vào cơ tính vật liệu k2 Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính k4 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao k5 hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay k6 hệ số phụ thuộc vào dạng gia công

Tra theo bảng 5-126 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có: k1 = 1

Tra theo bảng 5-125 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có: k6 = 1 Vận tốc tính toán Vt = 316.1.0,8.1.1.0,89.1 = 225 m/ph

Số vòng quay trục chính theo tính toán:

𝑛 = 1000.𝑣 𝜋.𝐷 𝑡 = 1000.225 3,14∗110 = 625 vòng / phút Chọn tốc độ quay của máy là: 720 (vòng / phút)

Tốc độ cắt thực tế:

1000 = 250 (m/ phút) Lượng chạy dao vòng Sv = Sz.Z = 0,15.4= 0.6 (mm/vg)

Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n = 0,15.4.720= 435 (mm/ph)

Lực cắt Pz được tính theo công thức:

Cp là các số ta có: Cp = 825; x = 1; y = 0,75; U = 1; q = 1,3; w = 0,2

Thay tất cả thông số trên ta được:

Mô men xoắn Mx; Mx = 2.100 𝑃 𝑧 𝐷 = 552.110 200 = 303 Nm

Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1 mm/răng

Vận tốc cắt được tra theo bảng 5-126 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có : V16m/ph

Vạn tốc tính toán Vt = V K1 k2 k3 k4 k5 k6

K1 Hệ số phụ thuộc vào cơ tính vật liệu k2 Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính k4 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao k5 hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay k6 hệ số phụ thuộc vào dạng gia công

Tra theo bảng 5-126 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có: k1= 1

Tra theo bảng 5-125 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có: k6= 1 Vận tốc tính toán Vt = 316.1.0,8.1.1.0,89.1"5 m/ph

𝑛 = 1000.𝑣 𝜋.𝐷 𝑡 = 1000.225 3,14∗110 = 625 (vòng / phút) Chọn tốc độ quay của máy là: 720 (vòng/phút)

1000 = 250 (m/phút) Lượng chạy dao vòng Sv = Sz.Z = 0,1.4 = 0.4 (mm/vg)

Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n = 0,1.4.720 = 288 (mm/ph)

Lực cắt Pz được tính theo công thức:

Cp là các số mũ ta có: Cp = 825; x = 1; y = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2 Thay tất cả thông số trên ta được

Mô men xoắn Mx; Mx = 𝑃 𝑧 𝐷

Bảng 3.2: Chế độ cắt nguyên công 1

Dao Bước V(m/p) N(v/p) S(mm/ph) T(mm)

3.3.2 Nguyên công 2: Phay thô + Phay tinh các mặt bên a Chọn máy: phay vạn năng nằm ngang 6H183, có thông số máy như sau:

- Công suất động cơ chính là:10 KW

- Công suất động cơ chạy dao: 1.7 KW

- Giới hạn vòng quay: 30-1500 vòng/phút

- Hiệu suất: 0,75 b Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng D/z= 80/5 c Tính toán các thông số gia công:

Lượng chạy dao răng Sz = 0,15mm/răng

Vận tốc cắt được tính theo công thức sau:

𝑇 𝑚 𝑡 𝑥 𝑆 𝑧 𝑦 𝐵 𝑢 𝑍 𝑝 𝐾 𝑣 Tra bảng 5.39 trang 32 [3] được các số mũ : Cv = 322; m = 0.2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,2; q = 0,2; p = 0

D: Là đường kính dao D = 80mm

T: Là tuổi bền của dụng cụ, T = 180ph

T: Là chiều sâu cắt, t = 1,5mm

Sz: Là lượng chạy dao răng, Sz = 0,15 mm/răng

B: Là chiều rộng phay, B = 52 mm

- Kv: là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:

- Kmv là hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công Theo bảng

- knv hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi ta có: knv= 1

- kuv là hệ số phụ thuộc dụng cụ ta có kuv= 1

Thay tất cả thông số trên vào công thức ta được:

Số vòng quay trục chính được tính theo tính toán:

3,14∗80 = 1003 vòng / phút Chọn tốc độ quay của máy là: 1180 (vòng /phút)

1000 = 296 m/phút) Lượng chạy dao vòng Sv = Sz.Z= 0,15.5 = 0.75 (mm/vg)

Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n= 0,15.5.1180.720 = 885 (mm/ph) Lực cắt Pz được tính theo công thức:

- Z là số răng dao phay Z= 5

- n Là số vòng quay của dao

Cp là các số mũ ta có: Cp = 82,5; x = 0,95; y = 0,8; u = 1,1; q = 1,1; w = 0

- kmp là hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công tra bảng 5.9 trang 9 ta được kmp = 1 lấy ( 𝑏 = 750)

2.100 = 880.80 2.100 = 352 Nm Trong đó: Pz là lực cắt

- D là đường kính dao phay

Công suất cắt: Ne = 1020.60 𝑃 𝑧 𝑉 1020.60 880.296 =4,25 KW

* Gia công tinh mặt bên

Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1 mm/răng

Vận tốc cắt được tính theo công thức sau:

Ta có: Cv = 322; m = 0.2; x =0,1; y = 0,4; u = 0,2; q = 0,2; p = 0, D = 80; T = 180ph; t = 1; sz = 0,1;

Thay vào công thức tínhV ta được:

Số vòng quay trục chính được tính theo tính toán:

𝑛 = 1000.𝑉 𝜋.𝐷 = 1000.387 3,14∗80 = 1353 (vòng / phút) Chọn tốc độ quay của máy nm là: 1500(vòng/phút)

Vận Tốc cắt thực tế V:

1000 = 376 (m/phút) Lượng chạy dao vòng Sv = Sz.Z = 0,1.5 = 0.5 (mm/vg)

Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n = 0,1.5.1500 = 750 (mm/ph) Lực cắt Pz được tính theo công thức:

Cp là các số mũ ta có Cp = 82,5; x = 0,95; y = 0,8; u = 1,1; q = 1,1; w = 0

2.100= 37,53 Nm Trong đó: Pz là lực cắt

- D là đường kính dao phay

Bảng 3.3: Chế độ cắt của nguyên công 2

Bước CN Máy Dao N(v/ph) S(mm/ph) t(mm)

3.3.3 Nguyên công 3: Mài các mặt phẳng lớn a Chọn máy: máy mài phẳng 3E721Aθ1-1

Kích thước lớn nhất mà máy có thể gia công được: 1600x400x400

Số vòng quay trục chính của đá mài: 1450 vg/ph

Hiệu suất của máy mài: 0,8

- Chế độ cắt: mài mặt phẳng bằng chu vi đá trên máy mài có bàn vuông Chế độ cắt được tra trong bảng 5.55 trang 57 [3] b mài thô: Vđá = 30m/s, Vphôi = 25m/ph, t = 0,03mm, Sng = 0,4, H 0,4.60 = 24mm/htk c Mài tinh: Vđ á= 30m/s, Vphôi = 15m/ph, t = 0,01mm, Sng = 0,2, H 0,2.60 = 12mm/htk

- Công hữu ích khi mài bằng chu vi đá:

- Nc và các số mũ tra bảng : Cn= 0,68; r = 1; x = 0,8; q= 0

Công xuất khi mài thô:

Công suất khi mài tinh:

Bảng 3.4: chế độ cắt nguyên công 3

Bước Máy Dụng cụ S1(m/ph) S2mm S3(mm/htk)

3.3.4 Nguyên công 4: Khoan lỗ kênh làm mát Để khoan các đường ống làm mát này ta dùng mũi khoan sâu và khoan trên máy khoan cần 2H53 Các đường dẫn nước làm mát này không đòi hỏi độ chính xác quá cao cho nên định vị khống chế tất cả 6 bậc tự do

Chọn máy: Máy khoan cần 2H53

Chọn dao: Mũi khoan ruột gà loại dài thép gió a Bước1: khoan lỗ lắp ống nước làm mát:

Lượng chạy dao ta có: s= 0,2mm/vòng

Tốc độ cắt khi khoan: V= 𝑇 𝐶 𝑣 𝐷 𝑞

- Các hệ số mũ là Cv = 9,8; q = 0,4 ; y = 0,5; m = 0,2

Kmv hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công kmv= 1

Kuv hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt tra được Kuv= 0,3

Klv hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan được Klv= 0,85

Tra theo máy được nm= 300 v/ph

Tốc độ cắt thực tế là:

Mô men xoắn khi khoan:

Trong đó các hệ số và mũ số được

Trong đó các hệ số và số mũ:

Công suất cắt: Ne = 𝑀 9750 𝑥 𝑛 = 6,1.300 9750 = 0,2 KW b Bước 2: taro M15

Chọn dao ta rô ngắn tiêu chuẩn có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét Các thông số của dao ta rô trifh bày như trong bảng

Bảng 3.5: Chế độ cắt nguyên công 4

Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vg) t(mm)

3.3.5 Nguyên công 5: Gia công lòng khuôn a Yêu cầu kỹ thuật: Độ nhám bề mặt: Ra = 1,25 (𝜇 m)

Dung sai kích thước: 𝛿= ± 0,02 (mm) b Chọn dao:

Gia công thô: chọn dao phay ngón D = 12 (mm) Tra bảng 4-78 (sổ tay CNCTM tập 2) ta có thông số dao như sau:

Hình 3.4: Hình ảnh Dao FLAT

Hình 3.5: Hình ảnh Dao BALL-2

3.3.6 Nguyên Công 6: Nguyên công xung điện cực

- Để tạo cổng gate runer chúng ta dùng máy xung điện cực

- Tạo các bề mặt gia công mà dao phay không thể thực hiện được

3.3.7 Nguyên công 7: Mạ điện crom

- Để tạo độ cứng và khả năng chống mài mòn của bề mặt lòng khuôn

3.3.8 Nguyên công 8: Đánh bóng lòng khuôn

- Ta dùng giấy giáp, đá mài cầm tay, để sửa lại profile khuôn

- Đánh bóng lòng khuôn bằng vải

3.3.9 Nguyên công 9: Tổng kiểm tra

- Kiểm tra độ không phẳng của 2 mặt phẳng đáy bằng đồng hồ so, độ không phẳng ≤ 0,1 (mm)

- Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt phẳng đáy và mặt bên bằng đồng hồ so , độ không vuông góc ≤ 0,1 (mm)

Lập trình gia công khuôn trên phần mềm SOLIDWORKS

Lập trình gia công khuôn trên phần mềm SOLIDWORKS CAM là quá trình sử dụng phần mềm SOLIDWORKS kết hợp với công cụ CAM (Computer-Aided Manufacturing) để thiết kế và lập trình quá trình gia công khuôn mẫu Dưới đây là các bước cơ bản để thực hiện lập trình gia công khuôn bằng SOLIDWORKS CAM:

Bước 1: Chuẩn bị mô hình 3D

1 Mở phần mềm SOLIDWORKS và tạo hoặc mở mô hình 3D của khuôn mà bạn muốn gia công

2 Kiểm tra và hoàn thiện mô hình để đảm bảo rằng tất cả các chi tiết đã được thiết kế chính xác và không có lỗi

Bước 2: Kích hoạt SOLIDWORKS CAM

1 Kích hoạt mô-đun CAM: Từ menu, chọn "Tools" -> "Add-ins" và bật "SOLIDWORKS CAM" nếu nó chưa được kích hoạt

2 Chuyển đến tab CAM: Sau khi kích hoạt, tab CAM sẽ xuất hiện trong giao diện SOLIDWORKS

Bước 3: Thiết lập dự án CAM

1 Tạo dự án mới: Chọn "CAM" -> "New CAM Project"

2 Chọn loại máy gia công: Chọn loại máy CNC và thiết lập các thông số máy như trục, kích thước bàn máy, và các thông số khác

3 Thiết lập chi tiết gia công: Xác định phôi, vật liệu, và các thông số gia công cơ bản

Bước 4: Xác định các Feature (đặc tính gia công)

1 Tự động nhận diện đặc tính: Sử dụng tính năng "Automatic Feature Recognition" (AFR) để phần mềm tự động nhận diện các đặc tính gia công từ mô hình 3D

2 Thêm các đặc tính thủ công: Nếu cần, bạn có thể thêm các đặc tính gia công thủ công như lỗ, rãnh, bề mặt phẳng, vv

Bước 5: Tạo chiến lược gia công

1 Chọn chiến lược gia công: Chọn các chiến lược gia công cho từng đặc tính như phay thô, phay tinh, khoan, vv

2 Thiết lập thông số gia công: Điều chỉnh các thông số gia công như tốc độ trục chính, tốc độ cắt, chiều sâu cắt, vv

Bước 6: Tạo đường chạy dao

1 Tạo đường chạy dao: Sử dụng chức năng "Generate Toolpath" để tạo đường chạy dao dựa trên các chiến lược gia công đã chọn

2 Kiểm tra đường chạy dao: Sử dụng chức năng mô phỏng để kiểm tra đường chạy dao và đảm bảo rằng không có va chạm hoặc lỗi trong quá trình gia công

1 Xuất mã G-Code: Sau khi kiểm tra và tối ưu hóa đường chạy dao, bạn có thể xuất mã G-Code cho máy CNC

2 Chọn Post Processor: Chọn bộ xử lý hậu (post processor) phù hợp với loại máy CNC của bạn

3 Lưu tệp G-Code: Lưu tệp G-Code vào định dạng mà máy CNC của bạn có thể đọc được

Bước 8: Thực hiện gia công

1 Chuyển mã G-Code: Chuyển mã G-Code đến máy CNC

2 Thiết lập máy CNC: Chuẩn bị phôi, thiết lập máy CNC theo các thông số đã lập trình

3 Chạy chương trình: Bắt đầu quá trình gia công và giám sát để đảm bảo rằng quá trình diễn ra suôn sẻ và sản phẩm đạt chất lượng mong muốn

3.4.1 Gia công lòng khuôn trên

Thứ tự các nguyên công để gia công lòng khuôn:

Hình 3.6: Phay thô D12( S 00 v/ph ; F0 mm/ph; T=1mm)

Hình 3.7: Phay thô D6( S= 3500 v/ph ; F= 800 mm/ph; T= 0.3mm)

Hình 3.9: Phay thô D1( S= 6500 v/ph ; F= 400 mm/ph; T= 0.05 mm

3.4.2 Gia công lòng khuôn dưới

Thứ tự các nguyên công để gia công lòng khuôn:

Hình 3.10: Phay thô D12( S 00 v/ph ; F0 mm/ph; T=1mm)

Hình 3.13: Phay thô D1( S= 6500 v/ph ; F= 600 mm/ph; T= 0.05 mm)

Chương trình CNC khuôn trên

Chương trình CNC khuôn dưới

Tiêu đề	NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ VÀ LẬP TRÌNH GIA CÔNG KHUÔN ÉP NHỰA Ổ ĐIỆN 2 CHẤU
Tác giả	Lê Quang Nhật
Người hướng dẫn	TS. Trần Văn Tùng
Trường học	Trường Đại Học Lâm Nghiệp
Chuyên ngành	Khoa Cơ điện Và Công Trình
Thể loại	Khóa Luận Tốt Nghiệp
Năm xuất bản	2024
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	82
Dung lượng	1,92 MB

Tài liệu tham khảo	Loại	Chi tiết
[1] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 - GS TS Trần Văn Địch	Khác
[2] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 - GS TS Trần Văn Địch	Khác
[3] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 - GS TS Trần Văn Địch	Khác
[4] Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình - NXB Đà Nẵng	Khác
[5] Vật liệu chất dẻo – tính chất và công nghệ gia công – PGS.TS Phạm Minh Hải – 2003	Khác
[6] Át lát đồ gá – GS.TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – 1999	Khác
[7] Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa – TS. Vũ Hoài Ân	Khác