Cơ sở thiết kế khuôn phân tích chức năng làm việc, phân tích yêu cầu kỹ thuật, phân tích tính công nghệ trong kết cấu; phân tích đặc tính cơ lý vật liệu của chi tiết; phân tích phương án
Khái niệm về dập tấm
Quá trình công nghệ là toàn bộ các tác động trực tiếp làm thay đổi hình dạng, kích thước, tính chất và trạng thái của phôi ban đầu để đạt được mục đích nào đó Quá trình công nghệ bao gồm những nguyên công và được sắp xếp theo một trình tự nhất định.
Dập tấm là một phần của quá trình công nghệ bao gồm nhiều nguyên công công nghệ khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại tấm để nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết với sự thay đổi không đáng kể chiều dày của vật liệu và không có phế liệu dạng phôi.
Dập tấm thường được thực hiện với phôi ở trạng thái nguội (nên còn được gọi là dập nguội) khi chiều dày của phôi nhỏ (thường S khả năng gia công các chi tiết lớn bị hạn chế
+) Khung thân chữ C: liên kết cơ khí chủ yếu, máy làm việc khá ồn =>khả năng làm việc bị hạn chế, ảnh hưởng tới người lao động.
Hình 1.4 máy ép trục khuỷu
Dòng máy ép thủy lực:
+) Thường máy lớn, đa dạng về chủng loại và lực ép, hành trình lớn => khả năng gia công chi tiết lớn
+) Khung thân kín, liên kết thép hàn cứng vững, tích hợp tự động hóa cao => khả năng tự động hóa thành dây chuyền, giảm ảnh hướng tới người lao động
Hình 1.5 Máy ép thủy lực
Qua quá trình tìm hiểu về tầm quan trọng của gia công tạo hình kim loại tấm và giới thiệu về các giải pháp công nghệ ứng dụng trong công nghiệp nước ta hiện nay và thế giới đã giúp ta có cái nhìn tổng quan về công nghệ dập tấm, hình thành lý luận và có thể áp dụng vào sản xuất.
BẢN VẼ KÍCH THƯỚC MUC TIÊU
Áp dụng kết hợp các dung sai như dung sai chung và dung sai cho phép, dung sai xét đến tuổi thọ khuôn được cho trong bản vẽ sản phẩm để thiết kế khuôn và xác định kích thước mục tiêu sản xuất cho từng bộ phận, sau đó hoàn thành và quản lý theo bảng dưới đây, xác định các hạng mục kiểm tra xem có được phản ánh chính xác trong thiết kế và sản xuất khuôn hay không Chỉ bằng cách kiểm tra từng kích thước mới có thể hoàn thành việc chế tạo khuôn mà không có sai sót.
Thứ tự thực hiện
Trước khi tiến hành thiết kế khuôn cho chi tiết, cần trải phẳng tấm và phân chia các nguyên công cho hợp lý.
Hình 2.2 Mô phỏng từng công đoạn b, Quy trình thực hiện
Nguyên công 1: dập 2 lỗ định vị và 8 lỗ
Nguyên công 2: đột rãnh và lỗ phi 25
Nguyên công 3: dập biên dạng ngoài
Nguyên công 4: dập biên dạng trong
Nguyên công 8: dập cắt đứt
Xác định lực cho từng nguyên công
Công thức tính lực cắt:
P c =k.C.t.σ Trong đó: k hệ số an toàn ( 1,1-1,3) Ta chọn k=1,3.
L: Tổng chu vi cắt (mm). s : Chiều dày vật liệu
Nguyên công 1: Đục 2 lỗ dẫn hướng và 8 lỗ
Nguyên công 2: dập cắt 2 rãnh, 1 lỗ, biên dạng 2 bên
P = (103,25*1*1,3*52,99)*2 = 14225,165N Nguyên công 3: dập cắt biên dạng sản phẩm
Nguyên công được uốn trên khuôn nên ta dùng công thức
2 σ b ω ω :Chiều rộng cối (mm). b: Chiều rộng phần uốn.
1 = 31200N Nguyên công 6: dập cắt đứt
Tính toán chày cối
3.2, Nguyên công đột lỗ a, Đột lỗ dẫn hướng φ 10
Hình 2.4 Cối φ6 c, Đột lỗ φ 25 chày
Hình 2.6 Cối φ25 d, Đột rãnh chày
3.3, Nguyên công dập cắt a, dập cắt biên dạng 2 bên
Hình 3.2 Cối Trimming b, Dập cắt biên dạng ngoài
Hình 3.4 Cối cắt hình c, Dập cắt đứt
Mô phỏng CAE
Với lực dập f = 16800 N ứng suất max là 1269.84 MPa
Hình 4.1 Một số hình ảnh mô phỏng CAE