Báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường bia anheuser busch việt nam kcn mỹ phước 2

Biện pháp ứng phó sự cố từ hệ thống xử lý nước thải .... Biện pháp phòng ngừa, ứng phó sự cố đối với hệ thống cấp CNG .... 8.Hạng mục và các thiết bị hệ thống xử lý nước cấp của nhà máy

MỤC LỤC

MỤC LỤC i

DANH MỤC CÁC TỪ VÀ CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT iv

DANH MỤC BẢNG v

DANH MỤC HÌNH vii

CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 1

1.1 Tên chủ dự án đầu tư: 1

1.2 Tên dự án đầu tư: 1

1.3 Công suất, công nghệ, sản phẩm của dự án đầu tư: 6

1.3.1 Công suất của dự án đầu tư: 6

1.3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư: 6

7

1.3.3 Sản phẩm của dự án đầu tư: 18

1.4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu (loại phế liệu, mã HS, khối lượng phế liệu dự kiến nhập khẩu), điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư: 20

1.4.1 Nguyên, nhiên, vật liệu và hóa chất của dự án 20

1.4.2 Nhu sử dụng nhiên liệu 22

1.4.3 Nhu sử dụng điện 23

1.4.4 Nhu cầu sử dụng nước 23

1.5 Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư: 28

1.5.1 Các hạng mục công trình chính của dự án 28

1.5.2 Các hạng mục công trình phụ trợ của dự án 32

1.5.3 Máy móc, thiết bị sản xuất 43

CHƯƠNG II 51

SỰ PHÙ HỢP CỦA CƠ SỞ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 51

2.1 Sự phù hợp của cơ sở với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường 51

2.1.1 Sự phù hợp của dự án với quy hoạch quốc gia 51

2.1.2 Sự phù hợp của dự án với địa phương 51

2.1.3 Sự phù hợp của Dự án với quy hoạch của KCN Mỹ Phước 2 51

CHƯƠNG III 73

KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ 73

3.1 Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải 73

3.1.1 Thu gom, thoát nước mưa 73

3.1.2 Thu gom, thoát nước thải 76

3.1.2.1 Công trình thu gom nước thải 76

3.1.2.2 Công trình thoát nước thải 81

3.1.2.3 Công trình xử lý nước thải 83

Hình 3 12 Thiết bị quan trắc tự động 98

3.2 Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải 98

3.2.1 Công trình hệ thống bụi tại khu vực nghiền và làm sạch nguyên liệu 98

3.2.2 Công trình hệ thống xử lý lò hơi đốt khí CNG 107

3.2.3 Công trình khí CO2 sinh ra trong quá trình lên men 110

3.2.4 Công trình hệ thống thu hồi và xử lý mùi phát sinh từ trạm XLNT 114

3.2.5 Biện pháp giảm thiểu từ máy phát điện dự phòng 115

3.2.6 Bụi khí thải từ các phương tiện vận chuyển, quá trình bốc dỡ nguyên vật liệu sản xuất 116

3.3 Công trình lưu giữ, xử lý chất thải rắn công nghiệp thông thường 116

3.3.1 Chất thải sinh hoạt 118

3.3.2 Chất thải công nghiệp thông thường 118

3.4 Công trình lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại 125

3.5 Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung 126

3.6 Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường 127

3.6.1 Phương án ứng phó sự cố chống cháy nổ 127

3.6.2 An toàn lao động và vệ sinh lao động 133

3.6.3 Biện pháp phòng chống và khắc phục sự cố hóa chất 135

3.6.4 Biện pháp ứng phó sự cố từ hệ thống xử lý nước thải 137

3.6.5 Biện pháp phòng ngừa, ứng phó sự cố rò rỉ khí NH3 từ hệ thống làm lạnh 142

3.6.6 Biện pháp phòng ngừa, ứng phó sự cố rò rỉ khí CO2 từ hệ thống thu hồi CO2 144 3.6.7 Biện pháp phòng ngừa, ứng phó sự cố đối với hệ thống cấp CNG 144

3.6.8 An toàn đối với nguồn phóng xạ 145

3.6.9 Kiểm soát và biện pháp xử lý sản phẩm hỏng 147

3.6.10 Biện pháp ứng phó sự cố đối với lò hơi 147

3.6.11 An toàn đối với các thiết bị áp lực 147

3.8 Các nội dung thay đổi so với quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh

giá tác động môi trường 148

Chương IV 149

NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 149

4.1 Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải 149

4.2 Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải: 149

4.3 Nội dung đề nghị cấp phép đối với tiếng ồn, độ rung 151

4.4 Nội dung đề nghị cấp phép đối với chất thải rắn 152

4.4.1 Khối lượng và chủng loại phát sinh 152

4.4.2 Yêu cầu bảo vệ môi trường đối với việc lưu giữ chất thải rắn sinh hoạt, chất thải rắn công nghiệp thông thường, chất thải nguy hại 154

Chương V 156

KẾ HOẠCH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM CÔNG TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI VÀ CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN 156

5.1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải của dự án 156

5.2 Chương trình quan trắc chất thải (tự động, liên tục và định kỳ) theo quy định của pháp luật 156

5.2.1 Chương trình quan trắc môi trường định kỳ 156

5.2.2 Chương trình quan trắc tự động, liên tục chất thải 156

Chương VI 157

CAM KẾT CỦA CHỦ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 157

PHỤ LỤC 01: HỒ SƠ PHÁP LÝ 159

PHỤ LỤC 02: CÁC PHIẾU KẾT QUẢ ĐO ĐẠC, PHÂN TÍCH 161

PHỤ LỤC 03: CÁC CHỨNG CHỈ, CHỨNG NHẬN HỆ THỐNG QUAN TRẮC NƯỚC THẢI TỰ ĐỘNG, KHÍ THẢI 162

PHỤ LỤC 04: CÁC BẢN VẼ CỦA DỰ ÁN 163

DANH MỤC CÁC TỪ VÀ CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT

BOD5 - Nhu cầu oxy sinh hoá đo ở 200C - đo trong 5 ngày

BTCT - Bê tông cốt thép

BVMT - Bảo vệ môi trường

CBCNV - Cán bộ công nhân viên

CHXHCN - Cộng hòa xã hội Chủ nghĩa

COD - Nhu cầu oxy hóa học

CTCN - Chất thải công nghiệp

CTNH - Chất thải nguy hại

CTR - Chất thải rắn

GTVT - Giao thông Vận tải

TN&MT - Tài nguyên và Môi trường

UBND - Ủy Ban Nhân Dân

XLNT - Xử lý nước thải

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1 1 Nhu cầu nguyên, vật liệu sử dụng 20

Bảng 1 2 Nhu cầu sử dụng các loại hóa chất 22

Bảng 1 3 Nhu cầu sử dụng các loại nhiên liệu sử dụng 22

Bảng 1 4 Nhu cầu sử dụng nước toàn nhà máy 25

Bảng 1 5 Cơ cấu sử dụng đất của Nhà máy 28

Bảng 1 6 Chi tiết các hạng mục công trình của nhà máy 28

Bảng 1 7 Thông tin về các giếng khoan tại Nhà máy 34

Bảng 1 8.Hạng mục và các thiết bị hệ thống xử lý nước cấp của nhà máy 37

Bảng 1 9 Danh mục máy móc, thiết bị chính của nhà máy 43

Bảng 2.1 Tổng hợp hệ thống thoát nước mưa KCN Mỹ Phước 2 53

Bảng 2.2 Tổng hợp hệ thống thu gom nước thải của KCN Mỹ Phước 2 54

Bảng 2.3 Tiêu chuẩn tiếp nhận nước thải đầu vào hệ thống xử lý nước thải tập trung của KCN Mỹ Phước 2 55

Bảng 2.4 Kết quả phân tích nước thải sau xử lý của các trạm XLNT tập trung KCN Mỹ Phước 2 trong năm 2022 60

Bảng 2 5 Kết quả phân tích nước thải sau xử lý của các trạm XLNT tập trung KCN Mỹ Phước 2 trong quý 1,2 năm 2023 68

Bảng 3 1 Vị trí các hố ga đấu nối nước mưa vào KCN Mỹ Phước 2 73

Bảng 3 2 Thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom nước mưa của nhà máy 75

Bảng 3 3 Số liệu chi tiết hệ thống cống thu gom nước thải sinh hoạt 77

Bảng 3 4 Số liệu chi tiết hệ thống thu gom nước thải sản xuất 79

Bảng 3 5 Số liệu chi tiết hệ thống thu gom nước thải bố trí dọc đường nội bộ về HTXL nước thải của nhà máy 80

Bảng 3 6 Số lượng bể tự hoại của Công ty 84

Bảng 3 7 Các hạng mục công trình trạm XLNT 89

Bảng 3 8 Danh mục máy móc, thiết bị trạm XLNTTT 90

Bảng 3 9 Nhu cầu sử dụng hóa chất cho HTXLNT 91

Bảng 3 10 Danh mục HTXL nước thải sau HTXL nước thải tập trung 92

Bảng 3 11 Kết quả phân tích chất lượng nước thải đầu ra năm 2022 của nhà máy 94

Bảng 3 12 Kết quả phân tích chất lượng nước thải đầu ra năm 2023 của nhà máy 95 Bảng 3 13.Thiết bị máy móc của hệ thống xử lý bụi khu vực nhập nguyên liệu (malt và

Bảng 3 15 Kết quả quan trắc bụi sau hệ thống xử lý lọc bụi túi vải 106

Bảng 3 16 Hạng mục công trình và thiết bị máy móc hệ thống lò hơi 108

Bảng 3 17 Kết quả quan trắc khí thải lò hơi năm 2022 110

Bảng 3 18 Hạng mục công trình và thiết bị máy móc hệ thống thu hồi khí CO2 trong quá trình lên men 112

Bảng 3 19 Số lượng thùng chứa chất thải sinh hoạt tại nhà máy 118

Bảng 3 20 Khối lượng chất thải rắn công nghiệp thông thường phát sinh tại Công ty 119

Bảng 3 21 Kết quả phân tích chất lượng bùn thải của Công ty 123

Bảng 3 22 Khối lượng chất thải nguy hại phát sinh tại Công ty 125

Bảng 3 23 Phân công nhiệm vụ phân tổ tự vệ phòng cháy chữa cháy của công ty 128

Bảng 3 24 Hạng mục công trình ứng phó sự cố cháy nổ đã được lắp đặt 132

Bảng 3 25 Dụng cụ bảo hộ lao động đã được đầu tư 134

Bảng 3 26 Trang thiết bị ứng phó sự cố hóa chất đã được đầu tư 137

Bảng 3 27 Quy trình ứng phó sự cố hệ thống XLNT 140

Bảng 3 28 Các nội dung thay đổi so với báo cáo đánh giá tác động môi trường 148

DANH MỤC HÌNH

Hình 1 1 Vị trí khu đất thực hiện Dự án trong KCN Mỹ Phước 2 2

Hình 1 2 Mối tương quan của Nhà máy trong KCN Mỹ Phước 2 4

Hình 1 3 Vị trí tương đối Nhà máy với các KCN lân cận 5

Hình 1 4 Quy trình hoạt động của dự án 7

Hình 1 5 Quy trình công nghệ chiết chai của Nhà máy (công suất 30.000 chai/giờ) 12 Hình 1 6 Quy trình công nghệ chiết dạng chiết lon của Nhà máy (công suất 30.000 lon/giờ) 15

Hình 1 7 Các công đoạn sản xuất bia tại nhà máy 18

Hình 1 8 Một số hình ảnh sản phẩm sản xuất tại nhà máy 19

Hình 1 9 Sơ đồ cân bằng nước cấp và nước thải hiện hữu công suất 50 triệu lít/năm 26

Hình 1 10 Sơ đồ cân bằng nước cấp và nước thải khi đạt công suất 70 triệu lít/năm 27 Hình 1 11 Một số hạng mục công trình tại nhà máy 31

Hình 1 12 Quy trình xử lý nước nước cấp cho sản xuất bia và cấp cho lò hơi 35

Hình 1 13 Quy trình xử lý nước mưa 36

Hình 1 14 Quy trình xử lý nước thải sau HTXL nước thải 37

Hình 1 15 Hệ thống xử lý nước cấp của nhà máy 41

Hình 1 16 Hệ thống lò hơi hiện hữu của Nhà máy 42

Hình 1 17 Hệ thống Khí NH 3 từ hệ thống làm lạnh 42

Hình 1 18 Cây xanh tại nhà máy 43

Hình 2 1 Vị trí trạm xử lý nước thải KCN Mỹ Phước 2 57

Hình 2 2 Sơ đồ công nghệ hệ thống XLNT module 1 (công suất 4.000 m 3 /ngày) 58

Hình 2 3 Sơ đồ công nghệ hệ thống XLNT module 2 (công suất 4.000 m 3 /ngày) 59

Hình 3 1 Sơ đồ vị trí hố ga đấu nối nước mưa vào KCN Mỹ Phước 2 74

Hình 3 2 Sơ đồ thu gom nước mưa của Nhà máy 74

Hình 3 3 Hệ thống thu gom nước mưa của Công ty và vị trí đấu nối vào KCN 76

Hình 3 4 Hệ thống thu gom nước thải dọc tuyến đường nội bộ của Công ty 79

Hình 3 5 Sơ đồ thu gom và thoát nước thải của Nhà máy 81

Hình 3 6 Sơ đồ thoát nước thải của Công ty 81

Hình 3 7 Vị trí đấu nối nước thải của nhà máy vào KCN Mỹ Phước 2 82 Hình 3 8 Hệ thống thoát nước thải sau xử lý và vị trí đấu nối vào KCN Mỹ Phước 2

Hình 3 9 Công nghệ hệ thống XLNT công suất 2.400 m 3 /ngày.đêm 85

Hình 3 10 Hệ thống xử lý nước thải của Công ty 88

Hình 3 11 Quy trình xử lý nước thải sau HTXL nước thải 92

Hình 3 12 Thiết bị quan trắc tự động 98

Hình 3 13 Sơ đồ công nghệ hệ thống xử lý bụi công đoạn nhập nguyên liệu (malt và gạo) 99

Hình 3 14 Hình ảnh hệ thống xử lý bụi khu nhập nguyên liệu (malt và gạo) 101

Hình 3 15 Sơ đồ công nghệ hệ thống xử lý bụi công đoạn nghiền nguyên liệu 101

Hình 3 16 Hình ảnh hệ thống xử lý bụi nghiền nguyên liệu 106

Hình 3 17 Sơ đồ công nghệ xử lý khí thải lò hơi 107

Hình 3 18 Hình ảnh 02 lò hơi hiện hữu của Nhà máy 109

Hình 3 19 Sơ đồ công nghệ thu hồi khí CO 2 từ quá trình lên men 111

Hình 3.20 Hệ thống thu hồi CO 2 112

Hình 3 21 Hình ảnh Hệ thống thu hồi CO 2 113

Hình 3 22 Quy trình thu gom và xử lý mùi phát sinh từ trạm XLNT 114

Hình 3 23 Hệ thống đốt khí tự động 114

Hình 3 24 Máy phát điện 115

Hình 3 25 Sơ đồ thu gom, phân loại và xử lý chất thải rắn 117

Hình 3.26 Khu vực tập kết chất thải sinh hoạt bên trong nhà chứa chất thải thông thường 118

Hình 3.27 Khu vực silo thu gom và lưu chứa bã hèm 120

Hình 3.28 Khu vực thu gom và lưu chứa cặn hoa bia, bã bột trợ lọc 121

Hình 3.29 Khu vực thu gom và lưu chất thải rắn thông thường 122

Hình 3.30 Công trình lưu chứa CTNH 126

Hình 3 31 Quy trình ứng phó sự cố cháy nổ 131

Hình 3 32 Hệ thống PCCC được lắp đặt tại Nhà máy 133

Hình 3.33 Biển báo, nhắc nhỡ với nội dung tuyên truyền về an toàn lao động 134

Hình 3 34 Quy trình ứng phó sự cố tràn đổ hóa chất 136

Hình 3.35 Vòi rửa mặt và gờ chống tràn nhiên liệu 137

Hình 3 36 Quy trình ứng phó sự cố của hệ thống xử lý nước thải 140

Hình 3.37 Hệ thống bị phát hiện rò rỉ NH 3 và thông gió 144

Hình 3 38 Hệ thống van an toàn và thiết bị phát hiện CO 2 rò rỉ 144

CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ

1.1 Tên chủ dự án đầu tư:

- Tên chủ dự án đầu tư: Công ty TNHH Bia Anheuser - Busch Inbev Việt Nam

- Địa chỉ: Lô A, đường NA7, KCN Mỹ Phước 2, thị xã Bến Cát, tỉnh Bình Dương

- Người đại diện theo pháp luật của chủ dự án đầu tư: Bà Nguyễn Thị Ngọc Bích; Chức vụ: Giám Đốc Chuỗi Cung Ứng và Kho Vận

- Điện thoại: 0274.3553.004 Fax: 0274.3553.006

- Giấy chứng nhận đăng ký: Giấy chứng nhận đăng ký doanh số 3702070437 do

Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Bình Dương cấp lần đầu vào ngày 29/06/2006 và cấp lại lần thứ 9 vào ngày 22/10/2019

- Giấy chứng nhận đầu tư: Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư Công ty TNHH Bia Anheuser - Busch Inbev Việt Nam số 2157291927 do Ban Quản Lý Các Khu Công Nghiệp tỉnh Bình Dương cấp lần đầu ngày 30/06/2006 và thay đổi lần thứ 18 ngày 24/03/2021

1.2 Tên dự án đầu tư:

- Tên dự án đầu tư: Dự án nâng công suất sản xuất Nhà máy Công ty TNHH Bia Anheuser - Busch Inbev Việt Nam tại Khu công nghiệp Mỹ Phước 2, tỉnh Bình Dương

từ 50 triệu lít/năm lên 70 triệu lít/năm

- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: Lô A, đường NA7, KCN Mỹ Phước 2, thị xã Bến Cát, tỉnh Bình Dương

Nhà máy Công ty TNHH Bia Anheuser - Busch Inbev Việt Nam có tổng diện tích

là 100.800m2, gồm 2 lô đất thuộc Lô A (bao gồm lô A-10-CN và lô A-1-CN), đường

NA7, KCN Mỹ Phước 2, thị xã Bến Cát, tỉnh Bình Dương Tứ cận tiếp giáp của nhà máy như sau:

- Phía Bắc: giáp với đường NA6 (đường nội bộ của KCN Mỹ Phước 2), đường có

lộ giới 26m, kế tiếp là vỉa hè và các nhà máy đang hoạt động: Nhà máy Bolim Vina (sản xuất bao bì); Nhà máy cà phê Moka và lô đất trống của KCN Mỹ Phước 2

- Phía Đông: giáp với các nhà máy đang hoạt động: Nhà máy sản xuất nước giải khát Việt Nam, kế tiếp là Nhà máy sản xuất cà phê Sài Gòn (sản xuất cà phê các loại)

và Nhà máy sữa Vinamilk

- Phía Tây: giáp với hành lan cây xanh cách ly của KCN Mỹ Phước 2 (hành lang cây xanh rộng 50m), kế tiếp là đường DA1-2 (đường ranh giữa KCN Mỹ Phước 2 và khu dân cư), đường có lộ giới 32m và bên kia đường tập trung dân cư đang sinh sống

- Phía Nam: giáp với đường NA7 (đường nội bộ của KCN Mỹ Phước 2), đường có

lộ giới 26m, bên kia đường là vỉa hè là hành lang cây xanh cách ly của KCN Mỹ Phước

2 (hành lang cây xanh rộng 70m) và dọc hai bên đường tập trung nhiều dân cư sinh sống

Hình 1 1 Vị trí khu đất thực hiện Dự án trong KCN Mỹ Phước 2

❖ Mối tương quan của vị trí Nhà máy đối với các đối tượng tự nhiên, kinh tế xã

hội

Xung quanh tiếp giáp với Nhà máy chủ yếu tiếp giáp với các tuyến đường nội bộ

và hành lang cây xanh cách ly của KCN Ngoại trừ phía Đông tiếp giáp Nhà máy sản

xuất nước giải khát Sài Gòn và Nhà máy sản xuất cà phê Ngoài ra, trong phạm vi bán

kính khoảng 3,5km có các nhà máy trong KCN Mỹ Phước 2 đang hoạt động bao gồm:

- Cách Nhà máy sản xuất cà phê Trung Nguyên khoảng 0,3km và Nhà máy sản

xuất sữa Vinamilk khoảng 0,5km về phía Đông

- Cách Nhà máy cà phê Moka khoảng 0,2km; Nhà máy Bomlim Vina khoảng

0,2km; Nhà máy Nhựa Vân Đồn khoảng 0,3km và Nhà máy Cheng Feng Enterprises

máy Atlantic Manufacture khoảng 1,2km và Nhà máy Wei Sheng khoảng 0,7 -1,2km về phía Đông Bắc

Trong phạm vi bán kính 1 km có khu dân cư dọc tuyến đường DA1-2 cách dự án khoảng 0,25km về phía Tây và khu dân cư khoảng 0,3km về phía Nam

Ngoài ra, khu vực xung quanh Dự án có các đối tượng tự nhiên, kinh tế xã hội và các công trình văn hoá tiêu biểu khác với khoảng cách như sau:

- Cách KCN Mỹ Phước 1 khoảng 2,4km về phía Tây

- Cách KCN Mỹ Phước 3 khoảng 3,0km về phía Đông

- Cách Quốc lộ 13 và khu dân cư hiện hữu dọc 2 bên đường khoảng 0,8km về Tây

- Cách sông Thị Tính 3,4km về phía Tây

- Cách UBND thị xã Bến Cát 3,1 km về phía Tây Nam

Hình 1 2 Mối tương quan của Nhà máy trong KCN Mỹ Phước 2

Hình 1 3 Vị trí tương đối Nhà máy với các KCN lân cận

❖ Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường; các giấy phép môi trường thành phần:

- Phiếu xác nhận bản đăng ký đạt tiêu chuẩn môi trường của Nhà máy Bia Hương Việt của Công ty Cổ phần Sữa Việt Nam tại Văn bản số 75/BTNMT-TĐ ngày ngày 06/01/2006 của Bộ Tài nguyên và Môi trường

- Văn bản cho phép sử dụng lại hồ sơ môi trường của Nhà máy Bia Hương Việt tại Văn bản số 241/TĐ ngày 12/06/2009 của Cục Thẩm định và Đánh giá Tác động môi trường – Tổng Cục Môi trường

- Văn bản số 4040/STNMT-CCBVMT ngày 29/12/2011 của Sở Tài nguyên và Môi trường về việc thay đổi nội dung Bản đăng ký đạt tiêu chuẩn Môi trường

Vị trí Nhà máy

tỉnh Bình Dương về việc kiểm tra hồ sơ nghiệm thu công trình đưa vào sử dụng

- Văn bản số 537/STNMT-CCBVMT ngày 25/02/2013 của Sở Tài nguyên và Môi trường về việc xác nhận việc thực hiện các nội dung theo bản đăng ký đạt tiêu chuẩn môi trường

- Quyết định số 1862/QĐ-BTNMMT ngày 19/08/2022 về việc Phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của Dự án “Nâng công suất sản xuất Nhà máy Công ty TNHH Bia Anheuser - Busch Inbev Việt Nam tại Khu công nghiệp Mỹ Phước 2, tỉnh Bình Dương từ 50 triệu lít/năm lên 70 triệu lít/năm”

- Giấy phép số 33/GP-STNMT ngày 01/4/2022 do Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Bình Dương cấp cho công ty Khai thác, sử dụng nước dưới đất (Gia hạn và điều chỉnh lần 1)

- Quyết định số 1077/QĐ-UBND ngày 09/05/2022 của Ủy ban nhân dân tỉnh Bình Dương về việc phê duyệt đồ án Quy hoạch chi tiết xây dựng tỷ lệ 1/500 Nhà máy 2 – Công ty TNHH Bia Anheuser-Busch Inbev Việt Nam, thuộc khu công nghiệp Mỹ Phước

2, phường Mỹ Phước, thị xã Bến Cát, tỉnh Bình Dương

- Hợp đồng thuê đất số 343/HĐTLĐ ngày 18/11/2008 với Tổng Công ty Đầu tư và Phát triển công nghiệp-CTCP (Becamex IDC Corp) và phụ lục hợp đồng số 06/2023/PLHĐTLĐ ngày 07/04/2023 bổ sung thỏa thuận về việc đấu nối nước thải

- Biên bản thỏa thuận thi công đấu nối nước mưa và nước thải với Tổng Công ty Đầu tư và Phát triển công nghiệp-CTCP (Becamex IDC Corp) ngày 23/05/2023

- Biên bản xác nhận hoàn thành thi công đấu nối nước mưa và nước thải với Tổng Công ty Đầu tư và Phát triển công nghiệp-CTCP (Becamex IDC Corp) ngày 19/06/2023

❖ Quy mô của dự án đầu tư (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công):

Dự án “Nâng công suất sản xuất Nhà máy Công ty TNHH Bia Anheuser - Busch Inbev Việt Nam tại Khu công nghiệp Mỹ Phước 2, tỉnh Bình Dương từ 50 triệu lít/năm lên 70 triệu lít/năm” với tổng vốn đầu tư khoảng 1.659.000.000.000 đồng (Bằng chữ: Một ngàn sáu trăm năm mươi chín tỷ đổng) Dự án thuộc tiêu chí phân loại dự án nhóm A tại mục IV phụ lục I ban hành kèm theo Nghị định số 40/2020/NĐ-CP ngày 06/04/2020 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Đầu tư công

1.3 Công suất, công nghệ, sản phẩm của dự án đầu tư:

1.3.1 Công suất của dự án đầu tư:

Dự án thuộc hạng mục nâng công suất sản xuất từ 50 triệu lít/năm lên 70 triệu lít/năm, tại KCN Mỹ Phước 2, thị xã Bến Cát, tỉnh Bình Dương, Việt Nam Sản phẩm của Dự án gồm bia và nước uống có cồn hàm lượng thấp (nhỏ hơn 10% độ cồn theo thể tích) như Hoegaarden, Beck ice, Beck, Zorok, Bluemoon, Zima, BamBam! …

1.3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư:

Công nghệ sản xuất của dự án không thay đổi so với báo cáo đánh giá tác động môi trường đã được phê duyệt

Hình 1 4 Quy trình hoạt động của dự án

Nghiền Nghiền

Bụi, CTR, nước thải

CTR, nước thải, nhiệt thừa

Bã hèm, nước thải

CTR, nước thải

Nước thải

CTR, nước thải

Hoa bia (Houblon),

phụ gia, hương liệu

Cặn protein, bã hoa

Lên men Nhân men

thải

Phân phối ra thị trường CTR, nước thải CO2

bia Hoegaarden)

Cân, sàn và tách dị vật

Thành phẩm

Cân, sàn và tách dị vật

Cân, sàn và tách dị vật

- Gạo: là nguyên liệu phụ, được sử dụng để bổ sung nguồn tinh bột

- Lúa mì: Lúa mì là nguyên liệu phụ, được sử dụng để bổ sung nguồn tinh bột khi sản xuất bia Hoegaarden

- Hoa bia: Hoa bia chứa acid đắng và một lượng nhỏ hương thơm tạo nên hương

vị đặc trưng cho bia

- Nước: Nước là thành phần chính trong bia Nước phải được xử lý trước khi sử dụng trong sản xuất

- Nấm men: Nấm men là nhân tố quan trọng trong sản xuất bia Nấm men lên men dịch đường thành cồn và khí CO2

- Phụ gia tạo hương: Thành phần từ thực vật (vỏ cam, hạt ngò, ) được bổ sung vào trong quá trình đun sôi bia Hoegaarden nhằm tạo hương vị và đặc tính riêng cho sản phẩm

- Chất trợ lọc: Các phụ liệu hỗ trợ quá trình lọc bia như đá tảo diatomic

+ Sàng phân loại: loại bỏ nguyên liệu không đạt chất lượng

+ Sàng loại dị vật: loại bỏ vật lạ không mong muốn như đá, hạt ngũ cốc khác,… + Nam châm: loại bỏ các thành phần kim loại lẫn trong nguyên liệu, tránh gây cháy

nổ khi vào máy nghiền

Đối với mỗi loại nguyên liệu sẽ được nghiền và thêm nước để tạo thành dịch nghiền;

Sau đó dịch nghiền được đưa vào nồi nấu

- Máy nghiền malt: Nghiền nguyên liệu Trong quá trình nghiền, nguyên liệu được

trộn với nước tạo thành dịch nghiền

- Máy nghiền gạo: nghiền nguyên liệu thành dạng bột, chuẩn bị cho quá trình nấu dịch đường, nguyên liệu sau khi nghiền được chuyển vào bồn chứa bột

- Bồn chứa bột gạo: chứa nguyên liệu sau khi nghiền, bồn có cơ cấu cảm biến tải trọng định lượng nguyên liệu cần cho một mẻ nấu

- Phối trộn: phối trộn bột nguyên liệuvới nước sản xuất thành dịch nhão và chuẩn

bị đưa vào nồi nấu dịch

- Máy nghiền lúa mì: lúa mì được nghiền thành bột sau đó được trộn với nước tại nồi nấu dịch

* Nấu bia (nấu dịch đường)

Sau khi tất cả nguyên liệu được nghiền từ công đoạn trên, phần dịch nghiền và nguyên liệu phụ được đưa vào nồi nấu dịch, qua các quá trình hồ hóa, dịch hóa và đường hóa Trong quá trình nấu, nhiệt độ, pH được điều chỉnh thích hợp theo từng giai đoạn để các enzyme trong đại mạch hoạt động tối ưu nhất, phân giải tối đa tinh bột thành đường, thích hợp cho nấm men sử dụng Sau một thời gian nấu, dịch đại mạch và dịch gạo được phối trộn, dung dịch iodine được sử dụng kiểm tra kết thúc quá trình nấu Tại nồi gạo: gạo sẽ được hồ hóa tại nhiệt độ thích hợp trước khi chuyển qua nồi malt để đường hóa Tại nồi malt: dịch gạo sau khi đường hóa được chuyển qua nồi malt Hoặc lúa mì xay khi xay sẽ được trộn với dịch malt Hỗn hợp này sẽ được đường hóa tại nhiệt độ thích hợp để chuyển hóa tinh bột thành các phân tử đường mạch ngắn Sau khi đường hóa xong, dịch đường sẽ được nâng nhiệt trước khi chuyển qua quá trình lọc tách bã (lọc

hèm)

* Lọc hèm

Lọc hèm nhằm mục đích trích ly dịch đường và bã, dịch đường được tạm chứa ở bồn trung gian Bã sau trích ly được rửa với nước thu hồi đường sót, sau đó đưa xuống bồn chứa bã

* Đun sôi

Dịch đường từ bồn trung gian được chuyển vào nồi đun sôi Tại đây hoa bia

(houblon) và các phụ gia của nhà sản xuất được cho vào để thực hiện quá trình “houblon

hóa” tạo hương vị cho bia Hai loại houblon được sử dụng là houblon hoa dạng viên có chứa nồng độ acid 6-9% và cao houblon có nồng độ acid từ 30-65% Các mẻ nấu luân phiên theo ngày hoặc tuần theo yêu cầu của sản xuất

* Lắng cặn

Dịch đường sau khi đun sôi được chuyển vào nồi lắng xoáy để loại bỏ bã còn sót trong dịch đường Sau đó dịch đường được làm lạnh, phần cặn lắng sẽ được thu hồi vào bồn chứa

* Giảm nhiệt độ, làm lạnh

Dịch đường sau khi lắng cặn, qua hệ thống làm lạnh nhanh, nhiệt độ dịch đường

hạ xuống nhiệt độ phù hợp cho quá trình lên men Quá trình làm lạnh dùng tác nhân lạnh

là nước làm mát Đồng thời, nấm men và khí đã xử lý, tiệt trùng được bổ sung vào dịch đường để chuẩn bị cho quá trình lên men

*Lên men

Quá trình lên men: nấm men sử dụng dịch đường để tạo thành cồn và CO2 Nhiệt

độ lên men khoảng 10-25oC, trong quá trình lên men, thường xuyên kiểm tra độ đường của dịch lên men Khi các chỉ tiêu phân tích đạt so với tiêu chuẩn, tiến hành hạ nhiệt độ, kết thúc quá trình lên men chính

Quá trình ủ bia: sau khi kết thúc quá trình lên men chính, bia được trữ ở nhiệt độ khoảng -1,5oC (hoặc cao hơn với Hoegaarden) Sau thời gian lên men và các chỉ tiêu hóa lý đạt yêu cầu thì chuẩn bị lọc

Quá trình lên men gồm hai giai đoạn:

- Quá trình lên men chính: nhằm chuyển hóa đường trong dịch nha thành ethanol,

carbondioxide cùng với các sản phẩm phụ và sản phẩm trung gian từ quá trình trao đổi chất của nấm men Sau quá trình lên men chính, hạ dần nhiệt độ xuống còn khoảng

2oC để men lắng xuống đáy Men lắng được lấy ra, loại bỏ men chết, chuyển qua bồn

dự trữ và sử dụng cho mẻ sau Trong quá trình lên men chính khoảng sau 12 giờ, CO2

sẽ được thu hồi bằng thiết bị thu hồi CO2, thiết bị này có các bộ phận lọc nhằm thu hồi

CO2 tinh khiết và chứa trong các bồn chứa để sử dụng cho quá trình bão hòa CO2 trong công đoạn chiết và đóng gói sản phẩm Nhu cầu CO2 bão hòa trong bia là 0,5 kg/1hl

CO2 có thể thu hồi từ quá trình lên men là 2,5 kg/hl Thiết bị thu hồi CO2 nhà máy đã đầu tư từ giai đoạn 1 có công suất là 500 kg/giờ hoàn toàn đủ cho quá trình bão hòa

CO2 (hiện tại công suất nhà máy sử dụng tương đương khoảng 300 kg/giờ)

- Quá trình lên men phụ: được tiến hành sau khi qua công đoạn lên men chính

nhằm chuyển hóa phần đường còn lại trong hỗn hợp ủ để tạo thành CO2 và các sản phẩm khác Ngoài ra, quá trình lên men phụ còn góp phần ổn định tạo hương vị và độ trong cho bia thành phẩm

❖ Thời gian lên men: tùy thuộc vào từng loại bia mà có thời gian lên men khác

nhau Lên men chính và lên men phụ được tiến hành trong cùng một bồn chứa Tổng thời gian lên men cho các loại bia khác nhau sẽ khác nhau Sau khi kết thúc quá trình lên men Bia sẽ được tiến hành lọc trong bia sau đó đưa vào các bồn chứa

Đây là quá trình chiếm nhiều thời gian nhất trong quá trình sản xuất bia Trong Dự

án nâng công suất, Dự án đã bổ sung thêm 3 bồn lên men bia (ủ bia)

* Lọc hoặc ly tâm

Quá trình lọc bia được thực hiện 3 bước:

- Bước đầu lọc bằng diatomite (Kieselguhr, 05 kg/1.000L),

- Sau đó lọc bằng bột nPVPP (0,002kg/1.000L)

- Và cuối cùng là lọc bằng ống chỉ (bẫy lọc) nhằm loại bỏ tất cả các nấm men còn sót, kết tủa và polyphenol

- Sau quá trình lọc, bia được chứa trong các bồn chứa bia đã lọc (Bia trong)

- Từ các bồn này bia được đưa tới dây chuyền chiết để đóng gói dạng chai hoặc lon, thanh trùng sản phẩm, nhập kho thành phẩm và xuất đi tiêu thụ

Riêng bia Hoegaarden sẽ được ly tâm để loại cặn và một phần nấm men mà không qua quá trình lọc Sau đó được tiến hành thanh trùng nhanh (flash pasteurizer) và được

bổ sung nấm men trước khi lưu trữ ở bồn bia tươi

- Bồn chứa trữ bia

Khi qua hệ thống lọc, bia được phối trộn với nước bão hòa CO2 để đạt nồng độ đường, nồng độ cồn theo đặc tính từng dòng sản phẩm Đồng thời CO2 được hòa tan vào bia theo yêu cầu chất lượng Nước sử dụng cho quá trình phải được xử lý, loại khí O2 Bia bán thành phẩm được chuyển vào các bồn chứa và trữ ở nhiệt độ lạnh thích hợp trước khi chuyển qua đóng gói

• Quy trình đóng gói

▪ Quy trình đóng gói bia chai:

- Dỡ kiện

+ Đối với chai sử dụng 1 lần (Bulk Depalletizer)

Nguyên vật liệu từ kho nguyên vật liệu được nhập nguyên kiện (pallet chai) vào máy dỡ kiện (Bulk Depalletizer), sau đó được tách kiện thành nguyên liệu thô (chai rỗng) và đưa đến máy rửa chai

+ Đối với chai tái sử dụng (Depalletizer)

Chai sau khi thu hồi về từ thị trường được nhân viên vệ sinh kiểm tra phân loại, các chai không đạt tiêu chuẩn sẽ bị loại bỏ, đảm bảo chai sau khi rửa hoàn toàn sạch Két chứa chai rỗng sau khi thu hồi được đưa lên băng tải Tại đây sau khi qua máy depalletizer từng két sẽ đưa sang máy unpacker để bốc dỡ chai ra khỏi két Két nhựa sẽ theo đường băng tải đến máy rửa két Két nhựa sẽ được rửa sạch bằng nước và đưa đến máy Packer để chuẩn bị cho chứa bia thành phẩm sau khi đã dán nhãn hoàn chỉnh vào trong két Chai rỗng sẽ theo đường băng tải đến máy rửa chai

Hình 1 5 Quy trình công nghệ chiết chai của Nhà máy

(công suất 30.000 chai/giờ)

- Hệ thống máy rửa chai

Chai rỗng sau khi được bốc ra bởi máy Unpacker sẽ theo băng tải vào máy rửa Máy rửa chai có công suất thiết kế 30.000 chai/h, tổng thời gian rửa từ 35- 40 phút sẽ loại bỏ hết nhãn cũ, tạp chất trong chai, diệt khuẩn chai, đảm bảo chai đầu ra đạt yêu cầu chất lượng chuẩn bị cho chiết bia thành phẩm Các công đoạn rửa chai:

+ Rửa bằng nước nóng ở nhiệt độ 50-55oC để tráng rửa chất bẩn bên ngoài, giảm tiêu hao hóa chất

Chai hỏng

Nhiệt độ, Ồn Nước thải CTR: giấy bạc, nhãn chai,

Hơi nước bão hòa

+ Rửa bằng Caustic qua 2 tank: loại bỏ hết cặn, nhãn, chất bẩn bám bên trong và ngoài chai

+ Tank 1: nồng độ Caustic 0,1 – 1,5 %, nhiệt độ 35oC (chai sử dụng 1 lần), 3-3,5% nhiệt độ 80 oC đối với chai tái sử dụng

+ Tank 2: nồng độ Caustic 0,1 – 1,5 %, nhiệt độ 35oC (chai sử dụng 1 lần), 3-3,5% nhiệt độ 80 oC đối với chai tái sử dụng

+ Rửa bằng nước qua 4 tank:

• Post caustic tank: nước nóng ở 60- 62oC để tráng rửa hóa chất còn sót sau quá trình rửa caustic

• Warm water 1: nước nóng ở 50-56oC để tráng rửa hóa chất còn sót sau quá trình rửa

• Warm water 2: nước nóng ở 46-50oC để tráng rửa hóa chất còn sót sau quá trình rửa

• Cold water: nước ở 40-44 oC để tráng rửa hóa chất còn sót sau quá trình rửa + Rửa bằng nước sạch: 30-33 oC đảm bảo trang rửa hết hóa chất còn sót

Chai sau khi qua máy rửa được nhân viên vận hành kiểm tra chất lượng chai sau khi rửa có sạch hết các tạp chất hay không, kiểm tra caustic có còn sót trong chai hay không, chai sau khi rửa có mùi lạ gì không Chai đạt chất lượng mới tiếp tục đưa vào máy chiết

- Chiết bia (Filler)

Trước khi vào máy chiết (Filler), chai sẽ được đưa qua máy kiểm tra chai rỗng (EBI) để kiểm tra chất lượng, chai rỗng không đạt chất lượng sẽ bị loại bỏ Sau đó chai được đưa đến cụm máy chiết để chiết bia

Dây chuyền chiết có chức năng sắp lại chai gần nhau, giảm ngã đổ và vận chuyển chai sạch đến họng chiết Tại đây, CO2 được nạp vào chai, khi CO2 đạt áp suất khoảng 2,2 - 2,4 bar) van bia thành phẩm mở và bia được chiết vào chai theo định mức và chuyển đến chuyền đóng nắp

Pittong dập nắp đóng vào cổ chai, và sau đó trên băng chuyền vận chuyển chai bia sẽ được kiểm tra thể tích bằng các tia X để xác định độ đầy chai Khi đạt đúng tiêu chuẩn chai bia sẽ theo băng chuyền chuyển đến thiết bị thanh trùng Nếu không đạt, chai sẽ theo chuyền đến khu vực mở nắp thải bỏ bia và đưa vỏ chai trở lại quy trình rửa chai

Bia được chiết vào chai theo nguyên tắc đẳng áp sau đó được đóng nắp Sau khi chiết, chai sẽ được đưa qua máy kiểm tra chất lượng (mực bia, độ xì, mất nắp, kiểm tra vật lạ có trong chai…) theo tiêu chuẩn của ABI để đảm bảo chai đạt chất lượng

- Thanh trùng (Pasteuriser)

Máy thanh trùng (Pasteuriser) nhằm tăng thời gian bảo quản đồng thời vẫn giữ

sau đó chai sẽ được đưa qua máy thổi khô (Blower) và chuyển sang máy dán nhãn, phun code

- Máy dán nhãn, phun code

Tại máy dán nhãn, chai sẽ được dán nhãn và phun code lên chai thông tin cho người tiêu dùng biết về ngày sản xuất và hạn sử dụng của sản phẩm Sau đó chai sẽ được đưa qua máy kiểm tra để kiểm tra chất lượng sau dán nhãn, phun code (dán thiếu nhãn, mực bia, chai xì… ) chuẩn bị đưa đến máy bốc chai vào két (Packer) hoặc máy đóng chai vào thùng carton (Wrap Around)

- Đóng thùng (Wrap Around)/ đóng két Packer

Tùy theo yêu cầu của khách hàng bia sẽ được đi theo 2 hướng:

+ Chai sử dụng một lần: Bia thành phẩm đạt chất lượng sẽ được đóng thành các gói (Carton) tùy theo yêu cầu của khách hàng (thùng 6x4, 4x3, thùng 6… ) Sau khi đóng, thùng sẽ được đưa qua máy cân để kiểm tra số lượng chai trong thùng để đảm bảo số lượng của thùng Thùng đạt chất lượng sẽ được chuyển qua máy phun code trước khi qua máy đóng kiện (Palletizer)

+ Chai tái sử dụng: Bia thành phẩm được đưa đến máy Packer, tại đây 24 chai thành

phẩm sẽ được đưa vào trong két đã được rửa sạch

- Đóng kiện (Palletizer)

Chai sử dụng một lần: Thùng carton sau khi được phun code sẽ được chuyển đến

máy đóng kiện (Palletizer) để được xếp thành kiện lớn (pallet) Kiện thành phẩm (Finish

product) sẽ được chuyển qua kho thành phẩm và xuất ra thị trường

Chai tái sử dụng: Két bia thành phẩm được đưa đến máy đóng kiện xếp thành từng lớp, mỗi lớp 10 két và xếp 7 lớp/ pallet

• Quy trình đóng gói bia lon:

- Dỡ kiện (Depalletizer)

Nguyên vật liệu từ kho nguyên vật liệu được nhập nguyên kiện (pallet lon) vào máy dỡ kiện (Depalletizer), sau đó được tách kiện thành nguyên liệu thô (lon rỗng) và đưa đến máy hệ thống rửa lon rửa bằng nước tinh khiết để loại bỏ bụi bẩn trước khi vào máy chiết (Filler)

- Chiết bia (Filler)

Trước khi vào máy chiết (Filler), lon sẽ được đưa qua máy kiểm tra lon rỗng (camera) để kiểm tra chất lượng, lon rỗng không đạt chất lượng sẽ bị loại bỏ Bia được chiết vào lon theo nguyên tắc đẳng áp Sau khi chiết, lon sẽ được đưa qua máy kiểm tra chất lượng (mực bia, độ ghép mí, chất lượng mối ghép,…) theo tiêu chuẩn của ABI để

đảm bảo lon đạt được chất lượng tốt nhất, đo dung tích (bằng cách sử dụng các nguồn tia X) tương tự như đóng gói bia chai

Hình 1 6 Quy trình công nghệ chiết dạng chiết lon của Nhà máy

(công suất 30.000 lon/giờ)

+ Sau khi ra khỏi Pasteuriser, lon sẽ được đưa qua máy thổi khô (Blower) Sau đó

sẽ đi qua máy phun code Code sẽ được phun lên đáy lon để thông tin cho người sử dụng biết về ngày sản xuất, hạn sử dụng của sản phẩm

Kiện cấp lon, tháo lon

Vệ sinh lon rỗng Máy cấp lon

+ Lon sẽ được đưa qua máy kiểm tra mực chiết bia và máy kiểm tra xì lon có mực chiết bia thấp hơn quy định, lon xì sẽ loại bỏ khỏi băng tải

• Lon sẽ tiếp tục được tách làm 2 đường tùy theo yêu cầu:

• Đưa qua máy đưa qua máy đóng thùng (Wrap Around) để đóng thành phẩm

• Đưa qua máy đóng gói (2*3, 2*2) và sau đó qua máy Đóng thùng (Wrap Around) để đóng thành phẩm

- Đóng thùng (Wrap Around)

+ Bia thành phẩm đạt chất lượng sẽ được đóng thành các thùng (Carton) tùy theo yêu cầu của khách hàng (thùng 6x4, 4x3, thùng 6, )

+ Sau khi đóng, thùng sẽ được đưa qua cân để kiểm tra số lượng lon trong thùng

để đảm bảo số lượng của thùng đạt yêu cầu

+ Thùng đạt chất lượng sẽ được chuyển qua máy phun code trước khi qua máy đóng kiện (Palletizer)

- Đóng kiện (Palletizer)

Thùng carton sau khi được phun code sẽ được chuyển đến máy đóng kiện

(Palletizer) để được xếp thành kiện lớn (pallet) Kiện thành phẩm (Finish product) sẽ

được quấn màng co (stretch wrap) sau đó chuyển qua kho thành phẩm và xuất ra thị trường

• Quy trình đóng gói bia keg:

* Rửa keg, kiểm tra keg trước khi chiết:

Keg bia thu hồi từ thị trường về được nhân viên kiểm tra ngoại quan và loại bỏ các keg móp méo không thể sử dụng được trước khi đưa vào hệ thống ngâm xút (thời gian:

20 phút, nhiệt độ 85⁰C, nồng độ 2%) rồi chạy vào máy rửa bên ngoài (External cleaning)

để loại các đất bám bên ngoài Keg do quá trình lưu thông ngoài thị trường

Trước khi chiết, keg được đưa qua hệ thống rửa keg bên trong (Internal cleaning)

để rửa sạch hết chất bẩn bên trong keg Keg được rửa và diệt khuẩn bằng xút, acid, nước nóng, hơi nước nóng để đảm bảo loại bỏ hết tạp chất còn sót trong keg Keg trong khi rửa sẽ được kiểm tra xì, không đạt chất lượng sẽ được đưa sang khu vực bảo trì, sữa chữa; Keg đạt chất lượng sẽ tiếp tục chiết bia vào

* Thanh trùng nhanh (Flash Pasteuriser):

Bia sau khi lọc được đưa qua hệ thống thanh trùng nhanh (Flash Pasteuriser) nhằm tăng thời gian bảo quản đồng thời vẫn giữ được chất lượng và hương vị tươi mới của bia Bia sau khi thanh trùng nhanh được trữ ở bồn đệm (buffer tank) trước khi chiết vào Keg

* Chiết bia, phun code, đóng nắp:

Trước khi đi vào đầu chiết, Keg rỗng đã được vệ sinh, thanh trùng Bia trữ trong bồn đệm được chiết vào Keg theo nguyên tắc đẳng áp đến khối lượng đã cài đặt sẵn Kết thúc quá trình chiết miệng keg được vệ sinh bằng nước sạch Keg bia sau khi chiết sẽ đưa sang cân kiểm tra khối lượng và chất lên pallet sau đó được đóng nắp, niêm phong

kín miệng keg Nắp được phun code để thông tin cho người tiêu dùng biết về ngày sản xuất và hạn sử dụng của sản phẩm

* Đóng kiện:

Keg bia sau đóng nắp sẽ được chuyển sang kho mát chứa keg thành phẩm và xuất

ra thị trường Thành phẩm sẽ được bảo quản nơi khô ráo và thoáng mát, tránh ánh nắng mặt trời

• Hệ thống điều khiển

Hệ thống điều kiển khu vực xử lý nguyên liệu ghép chung với hệ thống điều khiển trung tâm tại nhà nấu với mức độ tự động hóa 100% Toàn bộ các thiết bị tại khu vực

xử lý nguyên liệu được trang bị các cảm biến, báo mức, các van khí nén điều khiển đóng

mở thông qua các van điện từ Trạng thái hoạt động của mỗi thiết bị trong khu vực được hiển thị, theo dõi và điều khiển tại phòng điều khiển trung tâm khu vực nấu

Nhà nấu điều khiển tự động, việc vận hành nhà nấu và khu vực xử lý nguyên liệu được điều khiển bằng máy tính thông qua phần mềm chuyên dụng cho nhà máy bia Các chế độ hoạt động của các động cơ được ràng buộc bởi các tín hiệu đo, báo tại hiện trường Trạng thái, số liệu, các giá trị và các thông số đều được hiển thị và lưu trữ, thống

kê trên máy tính, chuyển dữ liệu và thông tin cho các quy trình sau – quy trình nấu bia tại khu vực nhà nấu theo yêu cầu công nghệ

Khu vực thu hồi men, bồn chứa lên men, bồn chứa bia sau lọc (“bia trong”): Điều khiển tập trung tại phòng điều khiển trung tâm khu vực lên men Hệ thống thu hồi men được cân men tự động sử dụng “loadcell”, điều khiển nhiệt độ tự động Các bồn lên men, bồn chứa bia trong kiểm soát nhiệt độ tự động

Hệ thống CIP (Clean- in- Place): Hệ thống CIP nhà nấu được thực hiện hoàn toàn

tự động Đối với các hệ thống CIP trước lọc, CIP lọc và CIP sau lọc thì việc kết nối hệ thống CIP với các thiết bị được chuẩn bị bằng tay, sau đó toàn bộ quá trình CIP là tự động Nhìn chung, quy trình của hệ thống CIP của nhà máy gồm các bước như sau:

1 Tráng rửa bằng nước xử lý

2 Chạy với dung dịch rửa lọc

3 Tráng rửa lại bằng nước xử lý

4 Chạy tuần hoàn với dung dịch CIP

5 Làm sạch & tiệt trùng với nước xử lý nóng/ Clorine và các loại chất khử trùng khác

6 Sau cùng tráng rửa bằng nước đã xử lý ClO2

Tuy nhiên tùy thuộc vào từng công đoạn sản xuất, loại sản phẩm, trong quy trình CIP như: số lượng các bước thực hiện, loại hóa chất sử dụng để tẩy rửa, nhiệt độ, nồng

độ, và thời gian tiếp xúc sẽ khác nhau Các hệ thống khác (hệ thống xử lý nước và nước thải, lò hơi, làm lạnh, khí, CO2) cũng được vận hành tự động

Một số hình ảnh quy trình sản xuất bia tại nhà máy

Hình 1 7 Các công đoạn sản xuất bia tại nhà máy

1.3.3 Sản phẩm của dự án đầu tư:

Sản phẩm của Dự án gồm bia và nước uống có cồn hàm lượng thấp (nhỏ hơn 10%

độ cồn theo thể tích) như Hoegaarden, Beck ice, Beck, Zorok, Bluemoon, Zima,

BamBam! … ở các dạng chai, lon, keg, phục vụ cho thị trường tiêu thụ: Việt Nam, Đông Nam Á và Nhật, với tổng công suất 70 triệu lít/năm

1.4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu (loại phế liệu, mã HS, khối lượng phế liệu dự kiến nhập khẩu), điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư:

1.4.1 Nguyên, nhiên, vật liệu và hóa chất của dự án

Nguyên liệu sử dụng cho quá trình sản xuất của nhà máy bao gồm: lúa mạch, gạo, hoa bia, các enzym, CO2, các nguyên liệu phụ trợ khác, cụ thể được thể hiện qua bảng sau:

Bảng 1 1 Nhu cầu nguyên, vật liệu sử dụng

Stt Tên loại nguyên

liệu, hóa chất

Đơn vị/năm

Hiện hữu công suất 50 triệu lit/năm (kg/tháng)

Khi đạt công suất 70 triệu lít/năm (kg/tháng)

Mục đích

I Sản xuất và lọc bia

2 Wheat (lúa mì) kg 711.032,7 995.445,8 Lên men tạo bia

Đồ uống có cồn

6 CaSO4 và CaCl2 kg 7.603,6 10.645,1 Lên men tạo bia

12 Acid lactic + Acid

13 PVPP (polyvinyl

poly-pyrrolidone) kg 3.327,3 4.658,2 Bột trợ lọc

14 Silica gel - lucilite kg 3.678,2 5.149,5 Bột trợ lọc

Stt Tên loại nguyên

liệu, hóa chất

Đơn vị/năm

Hiện hữu công suất 50 triệu lit/năm (kg/tháng)

Khi đạt công suất 70 triệu lít/năm (kg/tháng)

Mục đích

15 Kieselguhr (bột trợ

17 Acid TRimeta CD KG 22.363,6 31.309,1 Vệ sinh đường ống

II Đóng gói

126.329.081

176.860.714

San chai/lon và đóng gói thành phẩm

98.739

138.235

177.799.731

248.919.624

49.628.731

69.480.224

46.820.878

65.549.229

23 Thùng giấy và hộp

816.197

1.142.676

1.274.152

1.783.812

25 Và một số nguyên liệu vật liệu phụ gia, hóa chất khác phục vụ quá trình sản xuất rửa thiết bị, hương liệu riêng của hãng bia AB Inbev

Nguồn: Công ty TNHH Bia Anheuser - Busch Inbev Việt Nam

Bảng 1 2 Nhu cầu sử dụng các loại hóa chất

STT Tên hóa chất Mục đích sử

dụng

Hiện hữu công suất

50 triệu lit/năm (kg/tháng)

Khi đạt công suất 70 triệu lit/năm (kg/tháng)

70

100

2 HCL

Phản ứng với NaClO2 để tạo ra CLO2 để khử trùng

142

200

Nguồn: Công ty TNHH Bia Anheuser - Busch Inbev Việt Nam

1.4.2 Nhu sử dụng nhiên liệu

Nhu cầu sử dụng các loại nhiên liệu phục vụ Nhà máy được trình bày trong bảng sau:

Bảng 1 3 Nhu cầu sử dụng các loại nhiên liệu sử dụng

Stt Tên nhiên liệu Đơn vị Đạt công suất 70 triệu lít

Stt Tên nhiên liệu Đơn vị Đạt công suất 70 triệu lít

Công ty đang sử dụng nguồn điện từ mạng lưới quốc gia từ EVN cung cấp và điện

mặt trời để phục vụ cho toàn bộ nhu cầu hoạt động của Dự án

Lượng điện tiêu thụ cho các mục đích sau: sản xuất, lò hơi, vận hành hệ thống xử

lý nước thải, thắp sáng, Nhu cầu sử dụng điện hiện tại khoảng 400.000 kwh/tháng,

trong đó điện mặt trời chiếm khoảng 15-20% tổng lượng điện sử dụng Nhu cầu sử dụng

điện trong 01 tháng sản xuất ổn định khi đạt công suất 70 triệu lít/năm ước tính khoảng

651.000 kwh/tháng

1.4.4 Nhu cầu sử dụng nước

❖ Nguồn cấp nước

Nguồn cung cấp nước cho nhà máy được lấy từ 02 nguồn:

- Nguồn nước cấp thủy cục thông qua KCN Mỹ Phước 2 cung cấp, phục vụ cho mục

đích sinh hoạt hàng ngày của cán bộ nhân viên làm việc tại nhà máy và một phần cho sản

xuất

- Nguồn nước từ khai thác nước dưới đất: phục vụ chủ yếu cho mục đích sản xuất, tưới

cây, rửa đường,… Hiện tại, Nhà máy đang khai thác nước dưới đất tại 04 giếng khoan

và đã được Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Bình Dương cấp phép giấy phép khai tác

nước dưới đất số 33/GP-STNMT ngày 01/04/2022, với tổng lưu lượng khai thác 600

m3/ngày

❖ Nhu cầu cấp nước

- Nhu cầu nước cho sinh hoạt

Hiện tại, nhu cầu cán bộ công nhân viên (CBNV) làm việc tại Nhà máy hiện hữu

là 86 người và sau khi nâng công suất sản xuất, số lượng CBNV không thay đổi Theo

thống kê thực tế Nhà máy hoạt động hiện hữu cho thấy lượng nước sử dụng nhu cầu

sinh hoạt lớn nhất 7,4 m 3 /ngày.đêm (tương đương 86 lít/người/ngày) Như vậy, nước

cấp sinh hoạt và nấu ăn sau khi nâng công suất vẫn không thay đổi (7,4 m3/ngày.đêm)

- Nước cấp quá trình vệ sinh hệ thống xử lý nước cấp

Nước cấp cho hệ thống xử lý nước cấp chủ yếu vệ sinh hệ thống lọc nhằm đảm bảo

chức năng lọc của hệ thống Dựa theo số liệu thống kê thực tế từ hoạt động của Nhà máy

hiện hữu cho thấy lượng nước cấp cho vệ sinh hệ thống lọc của trạm xử lý nước cấp tối

đa khoảng 600 m3/ngày.đêm Theo thống kê thực tế, nhu cầu cấp nước vệ sinh hệ thống

lọc với công suất sản xuất 50 triệu lít/năm khoảng 0,5 m3/ngày.đêm Khi nâng công suất

lên 70 triệu lít/năm, nhu cầu cấp nước vệ sinh hệ thống lọc ước tính 0,8 m3/ngày.đêm

- Nước cấp hệ thống xử lý nước thải

Nước cấp cho trạm XLNT chủ yếu phục vụ pha hóa chất nhằm phục vụ xử lý nước thải Theo số liệu thống kê thực tế từ hoạt động hiện hữu của Nhà máy cho thấy lượng nước cấp cho trạm XLNT tối đa khoảng 0,4 m3/ngày.đêm Khi nhà máy đạt công suất

70 triệu lít/năm, nhu cầu cấp nước cho trạm XLNT ước tính khoảng 0,6 m3/ngày.đêm

▪ Nước cấp cho nhu cầu sản xuất

Công suất sản xuất bia các loại lớn nhất của Nhà máy hiện hữu là 50 triệu lít/năm (1hl = 100 lít, tương đương 1.602,6 hl bia/ngày)

Nước cấp cho quá trình sản xuất bia chủ yếu phục vụ các công đoạn sau: rửa chai, rửa thiết bị, nước cấp cho quá trình lên men bia, rửa bồn lên men,… Theo nhu cầu cấp nước cho sản xuất bia và nước thải thực tế tại Nhà máy cho thấy tỷ lệ cấp nước cho cả quy trình sản xuất bìa theo thực tế là 0,45m3/100 lít bia (tương đương 0,45 m3/hl bia)

Cụ thể hóa nước cấp cho quy trình sản xuất bia được tóm tắt như sau:

450 lít nước/100 lít bia = 100 lít bia thành phẩm + 100 lít nước trong bã hèm, bay hơi

+ 250 lít nước thải → Do đó, tỷ lệ phát sinh nước thải /Sản phẩm bia = 0,25 m 3 /hl

Như vậy, hệ số nước cấp đầu vào là 0,45 m 3 /hl bia và hệ số nước thải phát sinh 0,25m 3 /hl bia Nhu cầu cấp nước hiện tại và sau khi nâng công suất như sau:

- Nhà máy vận hành đạt 50 triệu lít/năm:(tương đương 1.661 hl/ngày) → Lưu lượng nước cấp là 747,5 m3/ngày.đêm và lưu lượng nước thải là 415,3 m3/ngày.đêm

- Sau khi nâng công suất lên 70 triệu lít (tương đương 2.244 hl/ngày) → Lưu lượng nước cấp là 1.009,8 m3/ngày.đêm và lưu lượng nước thải là 561,0 m3/ngày.đêm

- Nước cấp nồi hơi

Nhà máy đầu tư 02 lò hơi, trong đó 01 lò hơi công suất 6 tấn hơi/giờ và 01 lò hơi

10 tấn hơi/giờ Lò hơi sử dụng nhiên liệu khí thiên nhiên CNG nhằm cung cấp nhiệt cho quá trình sản xuất bia Nước cấp bổ sung hằng ngày cho mỗi lò hơi ước tính tối đa 3

m3/ngày.đêm Như vậy, tổng lượng nước cấp cho 02 lò hơi tối đa 6 m3/ngày.đêm (lò hơi đốt khí thiên nhiên nên không phát sinh nước thải) Khi Nhà máy đạt công suất 50 triệu lít/năm và khi nâng công suất lên 70 triệu lít/năm, nhu cầu nước cấp cho lò hơi ước tính khoảng 10 m3/ngày.đêm và 15 m3/ngày.đêm

- Nước vệ sinh văn phòng

Theo thống kê thực tế, lượng nước cấp cho hoạt động vệ sinh văn phòng tối đa 0,6m3/ngày.đêm Khi nâng công suất, diện tích văn phòng làm việc không thay đổi, do

đó khi nâng công suất nhu cầu cấp nước vẫn không thay đổi so với hiện trạng

- Lưu lượng nước tưới cây xanh và rửa đường

Theo thống kê thực tế, lượng nước cấp cho hoạt động tưới cây và rửa đường tối đa 07m3/ngày.đêm Khi nâng công suất, diện tích cây xanh và đường giao hầu như không thay đổi, do đó nhu cầu cấp nước hầu như không thay đổi so với hiện trạng

Bảng 1 4 Nhu cầu sử dụng nước toàn nhà máy

Nguồn: Công ty TNHH Bia Anheuser – Busch Inbev Việt Nam

Ngoài ra, nước PCCC: 10 lít/s/1 đám cháy/3 giờ ~ 864,63 m3 Nước PCCC chỉ ước tính dự phòng trường hợp có sự cố và không phát sinh thường xuyên do đó không công vào nhu cầu cấp nước hàng ngày Để đảm bảo, Nhà máy đã bố trí 01 bể chứa nước cấp PCCC có thể tích 320 m3 nhằm phục vụ sinh hoạt và kết hợp PCCC

Hiện nay, nước thải sau xử lý đạt Quy chuẩn QCVN 40:2011/BTNMT, cột A Để tiết kiệm tài nguyên nước, hạn chế sử dụng nước dưới đất và nước thủy cục, nhà máy

dự kiến sẽ tái sử dụng nước thải sau xử lý cho công đoạn rửa chai với lưu lượng 5m3/ngày

Hình 1 9 Sơ đồ cân bằng nước cấp và nước thải hiện hữu công suất 50 triệu lít/năm

Tổng lượng nước cấp :

773,4 m 3 /ngày

Xưởng sản xuất (rửa chai,

vệ sinh thiết bị, vệ sinh nhà xưởng)

Xử lý nước cấp

Sinh hoạt, căn tin, vệ sinh

văn phòng

Lò hơi 747,5 m3/ngày

10 m3/ngày

Nước thải: 415,3 m3/ngày

Nước thải: 0,5 m3/ngày

Nước thải: 7 m3/ngày

Khu xử lý nước thải 0,4 m3/ngày

Tổng lượng nước cấp:

1.041,2 m 3 /ngày

Xưởng sản xuất (rửa chai,

vệ sinh thiết bị, vệ sinh nhà xưởng)

Xử lý nước cấp

Sinh hoạt, căn tin, vệ sinh

văn phòng

Lò hơi 1.009,8 m3/ngày

15 m3/ngày

Nước thải: 561 m3/ngày

Nước thải: 1 m3/ngày (Xả đáy)

0,8 m3/ngày

Vệ sinh hệ thống xử lý

nước cấp

Cấp hơi Ngưng tụ:85%

1.5 Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư:

Trong phạm vi báo cáo này, Công ty đề nghị cấp Giấy phép môi trường cho giai đoạn hoạt động công suất 50 triệu lít/năm (đã hoàn thành, đang hoạt động ổn định) và giai đoạn hoạt động công suất 70 triệu lít/năm (chuẩn bị vào giai đoạn vận hành thử nghiệm) Công ty đã xây dựng hoàn thiện các công trình bảo vệ môi trường đáp ứng cho hoạt động công suất 70 triệu lít/năm

1.5.1 Các hạng mục công trình chính của dự án

Tổng diện tích Nhà máy là 100.800m 2, hiện nay Nhà máy đã hoàn thiện các công trình chính đáp ứng cho hoạt động sản xuất 70 triệu lit/năm Cơ cấu sử dụng đất được trình bày như sau:

Bảng 1 5 Cơ cấu sử dụng đất của Nhà máy

Nguồn: Công ty TNHH Bia Anheuser - Busch Inbev Việt Nam

Chi tiết các hạng mục công trình Nhà máy hiện hữu và khi nâng công suất được trình bày như sau:

Bảng 1 6 Chi tiết các hạng mục công trình của nhà máy

STT TÊN LÔ CHỨC NĂNG Diện tích (m 2 ) Ghi chú

CN Xưởng sản xuất - Đất xây dựng nhà máy, kho tàng

CN1 Nhà xưởng 01 (mở rộng)

3 CN1-2B Khu vực silo (xây mới) 36 Đã lắp đặt bồn

silo 200 tấn

STT TÊN LÔ CHỨC NĂNG Diện tích (m 2 ) Ghi chú

6 CN1-6B Bồn lên men mở rộng (xây

II.2 KT Các khu kỹ thuật

STT TÊN LÔ CHỨC NĂNG Diện tích (m 2 ) Ghi chú