Thiết kế chế tạo hệ thống chiết rót và đóng nắp chai tự động, điều khiển và giám sát trên wincc

Ở đây em đã sử dụng CPU 244CAC/DC/RLY, hiện đã và đang được ứng dụng trong các nhà máy lớn với chức năngđiều khiển quy trình hoạt động lớn của một hệ thống sản xuất của một nhà máy.Đề tà

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

ĐẠI HỌC NGÀNH: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT ĐIỀU KHIỂN VÀ

TỰ ĐỘNG HOÁ

ĐỀ TÀI:

Thiết kế chế tạo hệ thống chiết rót và đóng nắp chai

tự động, điều khiển và giám sát trên WinCC

Người hướng dẫn : ThS Đỗ Hoàng Ngân Mi Sinh viên thực hiện : Nguyễn Trọng Huấn

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

ĐẠI HỌC NGÀNH: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT ĐIỀU KHIỂN VÀ

TỰ ĐỘNG HOÁ

ĐỀ TÀI:

Thiết kế chế tạo hệ thống chiết rót và đóng nắp chai

tự động, điều khiển và giám sát trên WinCC

Người hướng dẫn : ThS Đỗ Hoàng Ngân Mi Sinh viên thực hiện : Nguyễn Trọng Huấn

Mã sinh viên : 1911505510215

Đà Nẵng, tháng 6/2023

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

NHẬN XÉT CỦA NGƯỜI PHẢN BIỆN

Đề tài nghiên cứu tập trung vào sử dụng ngôn ngữ của PLC đã được học ở trường

để tín hiệu được gửi tới PLC S7 – 200 thông qua cổng Ethernet, quy trình điều khiểntuần tự mà từ đó viết chương trình

Báo cáo về đề tài gồm có 5 phần chính:

Chương 1: Giới thiệu tổng quan về hệ thống hệ thống chiếc rót và đóng nắp trên thựctế

Chương 2: Giới thiệu PLC S7-200

Chương 3: Giới thiệu về phần mềm Simatic Step 7

Chương 4: Thi công mô hình, hoàn thiện chương trình điều khiển và giám sát hệthống

Chương 5: Đánh giá kết quả thực hiện và hướng phát triển của đề tài

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ

CỘNG HÒA XÃ HÔI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Giảng viên hướng dẫn: ThS Đỗ Hoàng Ngân Mi

1911505510215

1 Tên đề tài:

“ Thiết kế chế tạo hệ thống chiết rót và đóng nắp chai tự động, điều khiển và giám

sát trên WinCC ”.

2 Các số liệu, tài liệu ban đầu:

3 Nội dung chính của đồ án:

Chương 1: Giới thiệu tổng quan về hệ thống hệ thống chiếc rót và đóng nắp trên thựctế

Chương 2: Giới thiệu PLC S7-200

Chương 3: Giới thiệu về phần mềm Simatic Step 7

Chương 4: Thi công mô hình, hoàn thiện chương trình điều khiển và giám sát hệthống

Chương 5: Đánh giá kết quả thực hiện và hướng phát triển của đề tài

4 Các sản phẩm dự kiến

- Mô hình “ Thiết kế chế tạo hệ thống chiết rót và đóng nắp chai tự động, điều

khiển và giám sát trên WinCC ”

- Báo cáo thuyết minh đề tài

- Chương trình điều khiển hệ thống trên Step 7 Microwin

5 Ngày giao đồ án:

6 Ngày nộp đồ án:

Đà Nẵng, ngày tháng năm 2023

Trưởng Bộ môn Người hướng dẫn

ThS Đỗ Hoàng Ngân Mi

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay quá trình tự động hóa trong công nghiệp là hết sức quan trọng đối với

sự phát triển của một quốc gia Với các nước phát triển như Mỹ, Nhật thì tự độnghóa không còn xa lạ Ở các nước này máy móc hầu như đã thay thế lao động chân tay,

số lượng công nhân trong nhà máy đã giảm hẳn và thay vào đó là những lao độngchuyên môn, những kỹ sư có tay nghề, điều khiển giám sát trực tiếpquas trình sản xuấtthông qua máy tính Một trong những ứng dụng diams sát đó là Wincc (WindowsControl Centre), nó đã giúp điều khiển và giám sát toàn bộ quá trình sản xuất thôngqua máy tính mà không phải trực tiếp xuống nơi sản xuất để quan sát Những điều trênchứng tỏ tầm quan trọng của WinCC trong lĩnh vực tự động hóa Việt Nam là nướcđnag phát triển thì nhu cầu hiện đại hóa trong công nghiệp là điều hết sức quan trọngđối với sự phát triển kinh tế cũng như nhu cầu công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước

Là những sinh viên theo học chuyên nghành “ Kỹ thuật điều khiển và tự động hóa” cùng những nhu cầu, ứng dụng thực tế cấp thiết của nền công nghiệp nước nhà,

em muốn được nghiên cứu và tìm hiểu những thành tựu khoa học mới để có nhiều cơhội biết thêm về thực tế, củng cố kiến thức đã học, phục vụ tốt cho sự nghiệp công

nghiệp hóa hiện đại hóa Vì những lí do trên em đã chọn đề tài: “ Thiết kế chế tạo hệ thống chiết rót và đóng nắp chai tự động, điều khiển và giám sát trên WinCC”

Đồ án ứng dụng những kiến thức được nhận trên trường lớp cùng với việc tìmhiểu thông qua Internet để giải quyết vấn đề đặt ra cũng như đánh giá cơ sở lý thuyếtđến giải quyết thực tiễn Từ đó là cơ sở nền, vững chắc thêm kiến thức suốt 4 năm đạihọc

Em xin chân thành cảm ơn ThS.Đỗ Hoàng Ngân Mi đã tận tình hướng dẫn và

giúp chúng em thực hiện đồ án này Trong quá trình thực hiện đồ án mặc dù đã cốgắng hết sức nhưng vẫn sẽ không thể tránh thiếu sót, mong sự đóng góp ý của thầy/cô

LỜI CAM ĐOAN

Tên đề tài : “Thiết kế chế tạo hệ thống chiết rót và đóng nắp chai tự động, điều khiển

và giám sát trên WinCC”

Sinh viên thực hiện:

Nguyễn Trọng Huấn Mã SV: 1911505510215

Lớp: 19TDH2

“Tôi xin cam đoan đồ án tốt nghiệp này là do chính tôi nghiên cứu và thực hiện Tôikhông sao chép từ bất kì một bài viết nào đã được công bố mà không trích dẫn nguồngốc Nếu có bất kì một sự vi phạm nào, chúng tôi xin chịu hoàn toàn trách nhiệm.”

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Trọng Huấn

MỤC LỤC

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN 3

NHẬN XÉT CỦA NGƯỜI PHẢN BIỆN 4

TÓM TẮT ĐỒ ÁN 5

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP 6

LỜI NÓI ĐẦU 8

LỜI CAM ĐOAN 9

MỤC LỤC 10

DANH SÁCH BẢNG, HÌNH ẢNH 12

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYÊN CHIẾT RÓT VÀ ĐÓNG NẮP CHAI 14

1.1 Tổng quan về dây chuyền 14

1.1.1 Tổng quan 14

1.1.2 Phạm ví áp dụng 15

1.1.3 Yêu cầu thiết kế 15

1.1.4 Các chức năng chính của hệ thống 15

1.1.5 Nguyên lý hoạt động của hệ thống 16

1.1.6 Các công nghệ trên dây chuyền chiết rót, đóng nắp, đóng thùng 17

CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU PLC S7-200 22

2.1 Giới thiệu chung PLC 22

2.1.1 Điều khiển dùng PLC 25

2.1.2 Cấu trúc phần cứng PLC S7 200 28

2.1.3 Các đặc điểm của CPU 214 29

2.1.4 Các modul PLC S7 200 30

2.1.5 Truyền thông giũa PLC và PC 33

CHƯƠNG 3: GIỚI THIỆU VỀ PHẦN MỀM STEP 7 36

3.1 Giới thiệu phần mềm Simatic Step 7 36

3.1.1 Sơ lược về phần mềm Simatic Step 7 36

3.1.2 Chức năng của phần mềm Simatic Step 7 36

3.2 Các lệnh lập trình PLC S7 200 36

3.3 Một số tiếp điểm đặc biệt 41

3.3.1 Bộ định thời_ Timer 42

3.3.2 Hàm di chuyển dữ liệu_MOV 43

3.3.3 Lệnh chuyển đổi_Convert 44

CHƯƠNG 4: THI CÔNG MÔ HÌNH, HOÀN THIỆN CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN VÀ GIÁM SÁT HỆ THỐNG 45

4.1 Thi công mô hình 45

4.1.1 Yêu cầu công nghệ 45

4.1.2 Mô hình sau khi hoàn thành 46

4.1.3 Các thiết bị sử dụng trong mô hình 47

4.2 Phần mềm wincc 61

4.3 Chương trình điều khiển 62

4.3.1 Lưu đồ thuật toán 62

4.3.2 Chương trình chính 66

4.3.3 Chương trình auto 68

4.3.4 Chương trình manual 72

4.3.5 Chương trình lấy tín hiệu 74

CHƯƠNG 5: ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ THỰC HIỆN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA ĐỀ TÀI 77

5.1 Kết quả đạt được 77

5.2 Ưu điểm và nhược điểm 77

5.3 Hướng khác phục phát triển trong tương lai 77

5.4 Kết luận 78

TÀI LIỆU THAM KHẢO 79

DANH SÁCH BẢNG, HÌNH Ả

Hình 1 1: Ảnh minh họa về tự động hóa 14

Hình 1 2: Ảnh hệ thống trên thực tế 15

Hình 1 3: Chai rỗng được đặt trên băng chuyền 16

Hình 1 4: Sau khi đã hoàn tất đóng nắp 17

Hình 1 5: Chiết nước vào chai 18

Hình 1 6: Quá trình đóng nắp 20

Hình 1 7: Đóng thùng sản phẩm 21

Y Hình 2 1: Ứng dụng của PLC 22

Hình 2.2: Bộ PLC đầu tiên của Mỹ 23

Hình 2 3: Bộ PLC năm 1969 24

Hình 2 4: Bộ Module PLC năm 1970 24

Hình 2 5: Các loại PLC phổ biến hiện nay 25

Hình 2 6: PLC S7 200 25

Hình 2 7: Các khối chức năng 26

Hình 2 8: Hình ảnh điều khiển động cơ bằng PLC 26

Hình 2 9: Hình ảnh PLC 28

Hình 2 10: Dữ liệu về CPU họ 22x 29

Hình 2 11: Cấu tạo của S7 200 30

Hình 2 12: Cấu trúc của bộ điều khiển PLC 33

Hình 2 13: Kết nối giữa PLC và PC 34

Hình 2 14: Cổng truyền thông 34

Hình 3 1: Hình ảnh tiếp điểm thường mở 36

Hình 3 2: Hình ví dụ 37

Hình 3 3: Hình ảnh tiếp điểm thường đóng 37

Hình 3 4: Hình ảnh ví dụ 37

Hình 3 5: Hình ảnh ví dụ 38

Hình 3 6: Hình ảnh ví dụ 38

Hình 3 7: Hình ảnh ví dụ 38

Hình 3 8: Hình ảnh ví dụ 38

Hình 3 9: Lệnh Set 39

Hình 3 10: Lệnh Reset 39

Hình 3 11: Hình ảnh ví dụ 40

Hình 3 12: Tiếp điểm phát hiện cạnh lên 40

Hình 3 13: Tiếp điểm phát hiện cạnh lên 40

Hình 3 14: Tiếp điểm luôn đóng 41

Hình 3 15: Tiếp điểm phát ra 41

Hình 3 16: Tiếp điểm tạo xung liên tục chu kì 30s 42

Hình 3 17: Tiếp điểm tạo xung liên tục chu kì 1s 42

Hình 3 18: Timer đóng mạch chậm TON 42

Hình 3 19: Timer đóng mạch chậm có nhớ TONR 43

Hình 4 1: Hình ảnh mô hình 46

Hình 4 2: Hinh ảnh mô hình 47

Hình 4 3: Hình ảnh mô hình 47

Hình 4 4: Hình ảnh động cơ 48

Hình 4 5: Cấu tạo động cơ điện một chiều 49

Hình 4 6: Nguyên lý hoạt động của động cơ DC 49

Hình 4 7: Hình cảm biến quang 51

Hình 4 8: Hình ảnh role trung gian 52

Hình 4 10: Hình ảnh xi lanh 53

Hình 4 11: Hình ảnh aptomat 56

Hình 4 12: Hình cấu tạo aptomat 57

Hình 4 13: Nguồn tổ ong 58

Hình 4 14: Cấu tạo nguồn 59

Hình 4 15: Cảm biến tiệm cận kim loại 60

CHƯƠNG 1:

Đề tài: Thiết kế chế tạo hệ thống chiết rót và đóng nắp chai tự động, điều khiển và

giám sát trên WinCC

Hình 1 1: Ảnh minh họa về tự động hóaViệc tạo ra các sản phẩm tự động hoá không những trong công nghiệp mà ngay

cả trong đời sống con người ngày càng được phổ biến Chiết rót đóng nắp chai là mộtbài toán đã và đang được ứng dụng rất nhiều trong thực tế hiện nay Công việc nàyđòi hỏi sự tập trung cao và có tính lặp lại, nên các công nhân khó đảm bảo được sựchính xác trong công việc Chưa kể đến có những sản phẩm bị lỗi không thể thựchiện được mà công nhân sẽ không phát hiện ra Điều đó sẽ ảnh hưởng trực tiếp tớichất lượng sản phẩm và uy tín của nhà sản xuất Vì vậy, hệ thống tự động Chiết rótđóng nắp chai ra đời là một sự phát triển tất yếu nhằm đáp ứng nhu cầu cấp báchnày

3.1.2 Phạm ví áp dụng.

Cơ sở sản xuất sữa, sữa tươi, sữa chua và các lọai nước uống tinh khiết đóngchai hoặc nước khoáng hoặc các loại nước uống không ga khác Chai nước sử dụng:Loại chai PET có dụng tích từ 250ml đến 2250ml

3.1.3 Yêu cầu thiết kế

 Điện áp sử dụng : 1 pha 220V, 50H bay 3 pha 380V, 50 Hz, Dòng tải :Tùy theo công suất bơm sử dụng và các thiết bị ngoại vị khác, thôngthường không nhỏ hơn 5A

 Các biện pháp an toàn điện : Hệ thông được thiết kế ELCB chồng giậttrên toàn hệ thống và các thiết bị điện khác đạt chuẩn CE Nút tắt khẩncấp khi có sự cổ xảy ra

 Khung sườn thiết bị : Được thiết kế bằng thép không gì SS304 hoặcSS316, chịu được lực rung lớn

 Ông dẫn nước : Ông chịu áp lực cao bằng PVC hoặc bằng thép không gỉ

304 (tùy theo yêu câu thiệt kế), đảm bảo an toàn vệ sinh, không đồngcặn, gỉ sắt và gây ra các nấm mốc vi sinh

 Các thiết bị lọc sữa : Vật tư, thiết bị lọc đạt chuẩn

 Mạch điều khiển trung tâm PLC của Siemens : Điều khiển xuyên suốt hệthống xúc rửa, chiết rót, đóng nắp Bảng mạch hiển thị trạng thái hoạtđộng của hệ thống trên các đèn led (màu xanh) Khi có sự cố xảy ra, hệthống ngắt điện hoàn toàn tự động, tín hiệu âm thanh bíp bíp sẽ đượcphát ra Ngoài ra chương trình trong PLC này nhiều chức năng hơn hệthống tiêu chuẩn.

 Khung sườn : Được làm bằng thép không gỉ

 Động cơ xoay vòng bằng công nghệ Đức : Các chai PET được vậnchuyển tự động trên băng chuyền xoay vòng liên tục vào hệ thống chiếtrót, xúc rửa

 Ống dẫn nước: Băng Inox

 2 chế độ hoạt động auto/manual : Giúp người sử dụng có thể kiểm trahoạt động của các chức năng

3.1.5 Nguyên lý hoạt động của hệ thống

Hệ thống hoạt động theo các bước sau đây:

 Vỏ chai PET được đặt trên băng chuyền trước khi vào hệ thống xúc rửachiết rót và đóng nắp (gọi tắt là RFC)

Hình 1 3: Chai rỗng được đặt trên băng chuyền

 Nguồn nước tỉnh khiết từ bồn chứa được nối vào hệ thống RFC

 Băng chuyền sẽ tự động vận chuyên chai PET vào hệ thống xúc rửa Cácchai di chuyển xoay vòng và vào đúng vị trí vòi nước xúc rửa Lưu ýnước rửa có áp lực khá mạnh đê rửa sạch chai PET do bơm thiêt kê săntrong máy phun lên

 Sau khi rửa, chai PET sẽ được đưa vào vịtrí chiết rót, các cánh tay đòn sẽgiữ chặt cổ chai đề tránh đốc hai trong qua trinh rót Các chai được xoayvòng liên tục trên băng chuyền chiết rót Máy bơm nước được thiết kếsẵn trong máy sẽ tự động chiết rót vào bình

 Sau khi bình chứa đã đây nước, sẽ được chuyên sang vị trí đóng năp.Năp bình chứa được lấp đầy trong ống chứa và được đưa vào ngay đầuchai PET

 Các tay đòn sẽ siết nắp chặt

 Sau đó chai PET được chuyền trên băng tải ra ngoài

Hình 1 4: Sau khi đã hoàn tất đóng nắp

 Do giới hạn đề tài là mô phỏng trên máy tính nên em sẽ nghiên cứunhững thiết bị phần điện tự động là chính, mô hình mô phỏng sẽ có một

số điểm khác so với hệ thống thực để thuận thiện cho việc mô phỏng.Cụthể là dây chuyền mô phỏng sẽ có các khâu chính là:

- Chiết nước vào chai

- Đóng nắp chai

3.1.6 Các công nghệ trên dây chuyền chiết rót, đóng nắp, đóng thùng 3.1.6.1 Kiểm tra khuyết tật chai

Để kiểm tra đươc khuvết tật trên sản phẩm chai nhưa người ta thường dùng các

hệ thông máy hiện đại, hiện nay có không ít các nhà cung câp thiết bị để thực hiệnquá trình này, theo kinh nghiệm và tìm hiểu thì em được biết hãng PRESSCOTECHNOLOGY INC là nhà cung cấp dòng sản phẩm INTELLISPEC mã CP500thực hiện quá trình kiểm tra và phân loại và loại bỏ chai bị hỏng không đủ yêu cầuchất lượng như:

 Chai bị móp trong lúc sản xuất hay trong quá trình vận chuyển

 Chai dính bân

Dòng sản phâm INTELLISPEC CP500: được trang bị 2 camera bên trong vàđược kết nối với hệ thống máy tính chuyên dụng được cung cấp bởi chính nhà cung

cấp Máy có bộ nguồn UPS mắc song song với nguồn điện nên có thể hoạt động thêmmột thời gian sau khi cúp điện.

Nguyên tắc: Camera chụp và phân tích hình ảnh từng chai, đưa tín hiệu về.Nguyên tắc: Camera chụp và phân tích hình ảnh từng chai, đưa tín hiệu về máytính xử lí với phần mền chuyên dụng được cài đặt độ nhạy theo mục đích của yêu cầusản phầm và loại (Reject) các sản phẩm không đạt yêu cầu Tốc độ chụp của camera

có thể lên đến hàng nghìn chai một phút

3.1.6.2 Chiết nước vào chai

Hiện nay có khá nhiều công nghệ chiết nước vào chai, tùy loại chất lỏng sẽ cócách chiết rót khác nhau như: Nước có ga, nước không ga, chất lỏng dạng cô đặc.Định lượng sản phẩm lỏng là chiết một thể tích nhất định sản phẩm lỏng và rót vàotrong chai, bình, lọ, v.v Định lượng sản phẩm lỏng bằng máy được sử dunø rônø rãitrong nhiều ngành sản xuất thưc phẩm Khi định lương bằng máy thì cải thiện đượcđiều kiện vệ sinh, đảm bảo được năng suất cao và định lượng sản phẩm một cáchchính xác

Hình 1 5: Chiết nước vào chaiCác phương pháp định lượng chủ yếu gồm có:

 Định lượng băng binh định mức: Chất long được định lượng chính xácnhờ bình định mức trước khi rót vào chai

 Định lượng bằng chiết tới mức có định: Chất lỏng được chiết tới mức cóđịnh trong chai bằng cách chiết đầy, sau đó lầy khối thể tích bù trừ rakhỏi chai; khi đó mức lỏng trong chai sẽ sụt xuống một khoảng như nhaubất kể thể tích của các chai có bằng nhau hay không Ngoài ra còn sửdụng ống thông hơi, chất lỏng được chiết tới khi ngân miêng ống thônghơi sẽ dứng lại Phương pháp nầy có độ chính xác không cao, tuỳ thuộc

độ đồng đều của chai

 Định lượng bằng cách chiết theo thời gian: Cho chất lỏng chảy vào chaitrong khoảng thời gian xác định, có thể xem như thể tích chất lỏng chảy

là không đồi phương pháp nầy chỉ áp dụng cho các sản phẩm có giá trithấp, không yêu cầu độ chính xác định lượng

Các phương pháp chiết rót sản phẩm gồm có:

 Phương pháp rót áp suất thường: chất lỏng tự chảy vào trong chai dochênh lệch về độ cao thủy tĩnh Tốc độ chảy chậm nên chỉ thích hợpvới các chất lỏng ít nhớt

 Phương pháp rót chân không: Nối chai với một hệ thống hút chânkhông, chất lỏng sẽ chảy vào trong chai do chênh áp giữa thùng chứa

và áp suất trong chai Lượng chat long chạy vao chai thong thươngcùng được áp dụng phương pháp bù trừ hoặc chiết đầy chai

 Phương pháp rót đẳng áp: Phương pháp này được áp dụng cho các sảnphẩm có gas như bia, nước ngọt.Trong khi rót, áp suất trong chai lớn hơn

áp suất khí quyển nhằm tránh không cho ga (khí CO2) thoát khỏi chấtlỏng Với phương pháp rót đăng áp thông thường, người ta nạp khíCO2vào trong chai cho đến khi áp suất trong chai bằng áp suất trongbình hứa,sau đó cho sản phẩm từ bình chứa chảy vào trong chai nhờchênh lệch độ cao May định lượng-chiệt rót sản phẩm lỏng gồm nhiều

cơ câu rót, môi cơ cầu rót được bố trí chiết cho 1 chai

 Các cơ cầu rót có thể được bố trí thẳng hàng, làm việc cùng lúc (máychiết có cơ cầu chiết thẳng) hoặc bồ trí trên bàn quay, làm việc tuần tự(máy chiết bàn quay) như hình:

3.1.6.3 Đóng nắp chai

Máy đóng nắp chai được ứng dụng rộng rãi trong ngành sản xuất đồ uống, thứcphẩm, mỹ phẩm và hóa chất công nghiệp Máy có tác dụng đóng bao kín các loại chaithủy tinh, nhựa, đảm bảo việc niêm phóng kín, không rò rỉ chất lỏng ra ngoài

Nắp chai đươc dẫn từ thủng chứa xuống đường dẫn đồng thời được xếp đúngchiều, chai nước được đưa vào vị trí dập nắp và cố định để hệ thống dập nắp hoạtđộng Sau khi dập nắp chai sẽ được đưa tới bộ phận vặn nắp để chắc chắn rằng tất cảcác nắp phải được đóng kín

Hình 1 6: Quá trình đóng nắp

3.1.6.4 Cảm biến dùng trong các dây chuyền chiết rót

Tại mỗi khâu chúng ta dùng cảm biến vị trí để xác định vị trí của sản phẩm Khigặp sản phẩm cảm biến sẽ có tín hiệu báo về bộ điều khiển để ra lệnh điều khiển Đểxác định vị trí và dịch chuyển của sản phẩm, ta dùng loại cảm biến quang điện Cảmbiến quang điện bao gồm 1 nguồn phát quang và 1 bộ thu quang Nguồn phát quang

sử dụng Led hoặc Laser phát ra ánh sáng thấy hoặc không thấy tùy theo bước sóng 1

bộ thu quang sử dụng diode hoặc transitor quang Ta đặt bộ thu và phát sao cho vậtcần nhận biết có thể che chắn hoặc phản xạ ánh sáng khi vật xuất hiện

Ánh sáng do Led phát ra được hội tụ qua thầu kính ở phần thu ánh sáng từ thấukính tác động đến transitor thu quang Nếu có vật che chắn thì chùm tía sẽ không tácđộng đến bộ thu được sóng dao động dùng để bộ thu loại bỏ ảnh hưởng của ánh sángtrong phòng Ánh sáng của mạch phát sẽ tắt và sáng theo tần số mạch dao động.Phương pháp này sử dụng mạch dao động làm cho cảm biến thu phát xa hơn và tiêuthụ ít công suất hơn

Trên thị trường hiện nay có 3 loại cảm biến quang điện chính: Through-beamsensors (cảm biến tỉa xuyên qua), Retro-reflective sensors (cảm biến phản quang),Diffuse reflection sensor (cảm biến phản xạ khuếch tán)

Trong quá khứ, đối với nhà máy bia, nước ngọt, việc phát hiện các chai PET cóchất liệu trong suốt là rất khó khăn, yêu cầu phải điều chỉnh phức tạp cảm biến choứng dụng đó Hiện nay công nghệ phát triển hơn ta có loại cảm biến phản quang đểdàng phát hiện các vật liệu cho trai PET và thủy tỉnh Một trong số đó là bộcảm biếnO5G500 và một bộ lọc phân cực cùng với lăng kính phản xạ E20722

3.1.6.5 Dây chuyên đóng thùng

Các máy đóng thùng chai hiện nay rất đa dạng từ thô sơ tới cực kỳ hiện đại tùytheo doạng sản phẩm sẽ có cách đóng gói khác nhau Với chai lọ thủy tỉnh dễ vỡ haycác chai có dung tích lớn thường được đóng thùng bằng cánh tay Robot

Phương pháp này hiện đại và chính xác nhât, đảm bảo chông va đập làm hư sảnphẩm Số lượng sản phẩm phụ thuộc vào kích thước thùng chứa, số lượng chai gắptrong một lần cũng dễ dàng cài đặt, ví dụ như đề đóng két cho bia chai thì mỗi lầncánh tay robot có thể gắp 20 chai Dây chuyền đóng thùng gồm 2 băng tải, một băngtải đưa sản phẩm đến tay gắp, một băng vận chuyển thùng, hai băng tải đặt ngangnhau Bộ phận gắp chai đượcđiều khiển đồng bộ bằng khí nén.

Hình 1 7: Đóng thùng sản phẩmVới các loại chai nhỏ và khó vỡ thì thường dùng phương pháp đóng thùng kiểu

“Drop”, hệ thống có hai băng tải, một băng tải chở sản phẩm chai ở phía trên, băngtải chứa thùng phía dưới, khi số chai chạy vào khung đủ số lượng thì phần đáy củakhung mở ra để toàn bộ chai trong khung rơi xuống thùng, các chai rơi xuống thùngđồng thời thùng được hạ xuống để giảm lực tác động vào đáy chai, cách đóng thùngnày nhanh và đơn giản hơn dùng cánh tay

CHƯƠNG 4: GIỚI THIỆU PLC S7-200

4.1 Giới thiệu chung PLC

PLC (Programmable Logic Controller) là thiết bị điều khiển lập trình từ đó thựchiện được các thuật toán điều khiển logic thông qua ngôn ngữ lập trình của PLC PLCđược lên ý tưởng ban đầu của một nhóm kỹ sư thuộc hãng General Motor vào năm

1968 Từ những năm đầu của thế kỉ 20, PLC được sử dụng ngày càng rộng rãi và phổbiến trong công nghiệp của nước ta như là 1 giải pháp lý tưởng cho việc tự động hóacác quá trình sản xuất, nhằm tăng năng suất của một hệ thống, nhà máy Đi đôi với sựphát triển công nghệ máy tính vượt bậc theo từng ngày như hiện nay, bộ điều khiểnlập trình đạt được những ưu thế cơ bản trong ứng dụng điều khiển công nghiệp

Hiện nay có nhiều hãng sản xuất ra PLC như PLC Mitsubishi, Siemens,Panasonic…

Ngôn ngữ lập trình của PLC được sử dụng phổ biến như: LAD (Ladder logic –thang logic), FBD (Function Block Diagram – Khối chức năng), STL (Statement List– Liệt kê lệnh) trong đó Ladder logic là ngôn ngữ lập trình PLC được nhiều kỹ thuật,lập trình viên dùng và ưu chuộng nhất

PLC được ứng dụng trong công nghiệp nhưng những dây chuyền hệ thống đónggói sản phẩm, băng chuyền sản phẩm với quy mô nhỏ thì có thể sử dụng những PLC

có ít in/out với chi phí kinh tế thấp nhưng vẫn được sử dụng cho những ứng dụng cơbản Đối với những tác vụ, yêu cầu kĩ thuật phức tạp thì có thể sử dụng module khácnhau với lượng I/O, thêm module truyền thông, analog để phù hợp với yêu cầu đặt ra

Hình 2 1: Ứng dụng của PLC

Như vậy, PLC là 1 máy tính thu nhỏ nhưng với các tiêu chuẩn công nghiệp cao

và khả năng lập trình logic mạnh PLC là đầu não quan trọng và linh hoạt trong điềukhiển tự động hóa

 Lịch sử phát triển của PLC

Trước khi có PLC thì việc điều khiển các cơ cấu máy móc thực hiện theo logicthì chỉ có thể sử dụng các Role trung gian, Timer, Counter…và cùng với đó, hệ thốngcàng phức tạp, càng nhiều quy trình thì có càng nhiều khí cụ điện như trên được dùng.Việc đó gây ra nhiều vấn đề trong quá trình lắp đặt, sử dụng và bảo trì, vì thế PLCđược phát minh và là bước tiến lớn trong hoạt động sản xuất thời bấy giờ

Năm 1968, Bộ điều khiển lập trình đầu tiên (Programmable Logic Controller)hay còn có tên gọi là Modicon đã được Dick Morley và những kỹ sư của Công tyGeneral Motor – Hoa Kỳ sáng chế

Các chỉ tiêu kỹ thuật được đưa ra nhằm đáp ứng các yêu cầu điều khiển như :

- Dễ lập trình và thay đổi chương trình theo hệ thống

- Cấu trúc dạng Module mở rộng, dễ bảo trì và sữa chữa

- Đảm bảo độ tin cậy trong môi trường sản xuất

Hình 2.2: Bộ PLC đầu tiên của MỹTuy nhiên vì là bộ vi điều khiển với thế hệ đầu tiên cùng với những hạn chế vềcông nghệ những năm 70, bộ điều khiển lập trình còn khá đơn điệu và đặc biệt cồngkềnh, do đó khiến người vận hành và các kỹ sư gặp khó khăn trong việc vận chuyển,lắp đặt, vận hành và lập trình trên bộ điều khiển lập trình Vì vậy các nhà thiết kế - chếtạo từng bước một cải tiến hệ thống trở gọn nhẹ, dễ vận hành cũng như ưu việt hơn vềnhiều mặt

Tiếp theo đó, hệ thống điều khiển lập trình cầm tay (Programmable ControllerHandle) đầu tiên được ra đời vào năm 1969 nhằm đơn giản hóa việc lập trình Sự phát

triển này này đã tạo ra sự thuận lợi và phát triển thật sự cho kỹ thuật lập trình điềukhiển thời bấy giờ.

Hình 2 3: Bộ PLC năm 1969Trong giai đoạn này, các hệ thống điều khiển lập trình (PLC) chỉ nhằm thay thế

hệ thống Relay và dây nối trong hệ thống điều khiển ở những thời kỳ đầu Qua quátrình vận hành, các nhà thiết kế và sáng chế đã ghi nhận và rút ra được những ưuđiểm, những thiếu xót và từng bước tạo ra được một tiêu chuẩn mới cho hệ thống, và

đó là tiêu chuẩn: Dạng lập trình dùng giản đồ hình thang

Từ đầu năm 1970, sự phát triển của hệ thống phần cứng đã làm cho hệ thốngPLC phát triển mạnh mẽ hơn với nhiều các chức năng mở rộng:

- Số lượng Input và Output nhiều hơn và có khả năng điều khiển các đầu vào,đầu ratừ xa bằng kỹ thuật truyền thông

- Bộ lưu trữ dữ liệu không còn hạn chế và được nhiều hơn

- Nhiều loại Module chuyên dùng hơn với từng yêu cầu kĩ thuật khác nhau.Cùng với sự phát triển của phần cứng, sự phát triển của công nghệ phần mềm cũngđược đẩy lên một bậc mới, bộ lập trình điều khiển PLC không chỉ thực hiện các lệnhLogic đơn giản mà còn có thêm các lệnh đếm sự kiện xảy ra, xử lý toán học, xử lýxung, thời gian thực…và dần trở thành một thiết bị không thể thiếu trong công nghiệp

tự động

Hình 2 4: Bộ Module PLC năm 1970

Ngày nay ,khi mà khoa học công nghệ của loài người đã phát triển,vi mạch điện

tử và công nghệ thông tin phát triển vượt bậc , PLC không chỉ được thiết ngày càngnhỏ gọn từ những cỗ máy cồng kềnh và khó vận hành, cùng với đó chức năng cũngđược bổ xung khá nhiều So sánh với những PLC đời đầu được sáng chế và phát minhnhững năm 1970, PLC thời nay đã có thêm các chức năng nâng cao hơn như truyềnthông, PID, kết nối Internet, điều khiển Servo, động cơ Step, và đặc biệt có thể điềukhiển và giám sát thông qua Webserver, cùng nhiều chức năng khác Cấu hình đượcnâng cao và phát triển như có mở rộng nhiều module hơn, tốc độ xử lý tăng lên phùhợp với những yêu cầu lập trình khác nhau

Hình 2 5: Các loại PLC phổ biến hiện nay

và thực hiện chương trình điều khiển thông qua chương trình chứa trong bộ nhớ.Khối Module Output chuyển các tín hiệu điều khiển từ CPU thành dữ liệuanalog, digital thực hiện điều khiển các đối tượng.

Hiện nay, một số PLC được sử dụng trên thị trường Việt Nam:

 Mỹ: Allen Bradley, General Electric, Square D, Texas Instruments,Cutter Hammer,

 Đức: Siemens, Boost, Festo

Ưu thế của hệ thống điều khiển dùng PLC

- Điều khiển linh hoạt, đa dạng

- Lượng contact lớn, tốc độ hoạt động nhanh

- Tiến hành thay đổi và sửa chữa

- Độ ổn định, độ tin cậy cao

- Lắp đặt đơn giản

- Kích thước nhỏ gọn

- Có thể nối mạng vi tính để giám sát hệ thống

Hạn chế

- Giá thành (tùy theo yêu cầu máy)

- Cần một chuyên viên để thiết kế chương trình cho PLC hoạt động

- Các yêu cầu cố định, đơn giản thì không cần dùng PLC

- PLC sẽ bị ảnh hưởng khi hoạt động cao, độ rung mạnh

- Điều khiển thang máy

- Điều khiển động cơ

- Chiếu sáng

- Cửa tự động

- Tưới cây.

- Báo giờ trường học, công sở,

- Máy cắt sản phẩm, vô chai,

- Và còn nhiều hệ thống điều khiển tự động khác

4.1.2 Cấu trúc phần cứng PLC S7 200

PLC là bộ điều khiển lập trình và được xem là máy tính công nghiệp Docông nghệ ngày càng cao vì vậy lập trình PLC cũng ngày càng thay đổi, chủ yếu

là sự thay đổi về cấu hình hệ thống mà quan trọng là bộ xử lý trung tâm (CPU)

Sự thay đổi này nhằm cải thiện 1 số tính năng, số lệnh, bộ nhớ, số đầu vào/ ra(I/O), tốc độ quét, vì vậy xuất hiện rất nhiều loại PLC

PLC của Siemens hiện có các loại sau: S7- 200, S7- 300, S7- 400

Riêng S7- 200 có các loại CPU sau: CPU 210, CPU 214, CPU 221, CPU

222, CPU 224, CPU 226, Mới nhất có CPU 224 xp, CPU 226 xp có tích hợpanalog

Trong tài liệu này trình bày cấu trúc chung họ S7 – 200, CPU 224

Hình 2 9: Hình ảnh PLCTổng số I/O max tương đối lớn, khoảng 256 I/O Số module mở rộng tùytheo CPU có thể lên đến tối đa 7 module

Tích hợp nhiều chức năng đặc biệt trên CPU nhớ ngõ ra xung, high speedcounter, đồng hồ thời gian thực, v.v

Module mở rộng đa dạng, nhiều chủng loại như analog, xử lý nhiệt độ, điềukhiển vị trí, module mạng v.v

Phân loại PLC S200

Hình 2 10: Dữ liệu về CPU họ 22x

4.1.3 Các đặc điểm của CPU 214

- Kích thước: 120.5mm x 80mm x 62mm

- Dung lượng bộ nhớ chương trình: 4096 words

- Dung lượng bộ nhớ dữ liệu: 2560 words

- - Toàn bộ dung lượng nhớ không bị mất dữ liệu 190 giờ khi PLC bịmất điện.

mà các bộ điều khiển PLC được thiết kế không bị cứng hoá về cấu hình Chúng được

sử dụng theo kiểu các modul, số lượng modul nhiều hay ít tuỳ vào yêu cầu thực tế,xong tối thiểu bao giờ cũng có một modul chính là CPU, các modul còn lại nhậntruyền tín hiệu với các đối tượng điều khiển, các modul chức năng chuyên dụng nhưPID, điều khiển động cơ, van thuỷ khí Chúng gọi chung là modul mở rộng Cấuhình của một trạm PLC S7-200 như hình

4.1.4.1 Modul CPU

Modul CPU là loại modul có chứa bộ vi xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ, các bộ thờigian, bộ đếm, cổng truyền thông (RS485) và có thể còn có một vài công vào ra số.Các cổng vào ra số có trên modul CPU được gọi là cổng vào ra Onboard PLC S7

300 có nhiều loại modul CPU khác nhau Chúng được đặt tên theo bộ vi xử lý cótrong nó như modul CPU312, modul CPU314, modul CPU315 Những modul cùng

sử dụng 1 loại bộ vi xử lý, nhưng khác nhau về cổng vào/ra onboard cũng như cáckhối hàm đặc biệt được tích hợp sẵn trong thư viện của hệ điều hành phục vụ việc sử

dụng các công vào/ra onboard này sẽ được phân biệt với nhau trong tên gọi bằngthêm cụm chữ IFM (Intergrated Function Module)

CPU3I2IFM CPU314C-2PTP CPU 314 CPU 314C-2DP

Ngoài ra còn có các loại module CPU với 2 cồng truyền thông, trong đó cồngtruyền thông thứ hai có chức năng chính là phục vụ việc nối mạng phân tán Các loạimodul này phân biệt với các loại modul khác bằng cụm từ DP (Distributed Port) như

là modul CPU314C-2DP

4.1.4.2 Modul mở rộng

Thiết bị điều khiên khả trình SIMATIC S7-300 được thiết kế theo kiêu modul.Các modul này sử dụng cho nhiều ứng dụng khác nhau Việc xây dựng PLC theo cấutrúc modul rất thuận tiện cho việc thiết kế các hệ thồng gọn nhẹ và dễ dàng cho việc

mở rộng hệ thống Số các modul được sử dụng nhiều hay ít tuỳ theo từng ứng dụngnhưng tối thiểu bao giờ cũng phải có một modul chính là modul CPU, các modul cònlại là những modul truyền và nhận tín hiệu với đối tượng điêu khiên bên ngoài nhưđộng cơ, các đèn báo, các rơle, các van từ

Chúng được gọi chung là các modul mở rộng

Các modul mở rộng chia thành 5 loại chính:

a) Module nguồn nuôi (PS - Power supply)

Có 3 loại: 2A, 5A, 10A

b) Module xử lý vào/ra tín hiệu số (SM - Signal module)Modul mở rộng công tín hiệu vào/ra, bao gôm:

 DI (Digital input) : Modul mở rộng các cổng vào số Số các côngvào số mở rộng có thể là 8, 16, 32 tuỳ từng loại modul

 DO (Digial outpu9): Modul mở rộng các cổng ra số Số các cổng ra

số mở rộng có thể là 8, 16, 32 tuỳ từng loại modul

 ALAO (Analog inpu/Analog output): Modul mở rộng các cổngvào/ra tương tự SỐ các cổng vào/ra tương tự có thể là 4 vào/2 rahay 4 vào/4 ra tuỳ từng loại modul.

Các CPU của S7_300 chỉ xử lý được các tín hiệu số, vì vậy các tínhiệu analog đều phải được chuyển đổi thành tín hiệu số Cũng như cácmodul số, người sử dụng cũng có thể thiết lập các thông số cho cácmodul analog

c) Modul ghép nối (IM - Interface modul)

Modul ghép nối nối các modul mở rộng lại với nhau thành một khối

và được quản lý chung bởi 1 modul CPU Thông thường các modul mởrộng được gắn liền với nhau trên một thanh đỡ gọi là rack Trên mỗirack có nhiều nhất là 8 modul mở rộng (không kể modul CPU, modulnguồn nuôi) Một modul CPU S7-300 có thể làm việc trực tiếp vớinhiều nhất 4 rack và các rack này phải được nối với nhau bằng modulIM

Các modul ghép nối (IM) cho phép thiết lập hệ thống S7_300 theonhiều cầu hình, S7-300 cung cấp 3 loại modul ghép nối sau:

 IM 360: Là modul ghép nối có thể mở rộng thêm một tầng chứa 8modul trên đó với khoảng cách tối đa là 10 m lấy nguồn từ CPU

 IM 361: Là modul ghép nối có thể mở rộng thêm ba tầng, với mộttầng hoảng cách tối đa là 10 m đòi hỏi cung cấp một nguồn chứa 8modul v24 VÍ DỤC cho mỗi tầng

 IM 365: Là modul ghép nối có thể mở rộng thêm một tằng chứa 8modul trên đó với khoảng cách tối đa là 1m lấy nguồn từ CPU.d) Modul chức năng (FM - Function modul)

e) Modul có chức năng điều khiển riêng Ví dụ như modul PID, modulđiều khiển động cơ bước

f) Module truyền thông (CP - Communication modul)

Modul phục vụ truyền thông trong mạng giữa các PLC với nhauhoặc giữa PLC với máy tính

Các Tín hiệu kết nôi với PLC:

 Tín hiệu số : Là các tín hiệu thuộc dạng hàm Boolean, dạng tín hiệuchỉ có 2 trị 0 hoặc 1

Mức 0 : tương ứng với 0V hoặc hở mạch

Mức 1 : Tương ứng với 24V

Ví dụ: Các tín hiệu từ nút nhấn, từ các công tắc hành trình đều là nhữngtín hiệu số.

 Tín hiệu tương tự : Là tín hiệu liên tục, từ 0-10V hay từ 4-20mA

Ví dụ: Tín hiệu đọc từ Loadcell,từ cảm biến lưu lượng

 Tín hiệu khác : Bao gồm các tín hiệu giao tiếp với máy tính với cácthiết bị ngoại vi khác bằng các giao thức khác nhau như giao thứcRS232, RS485, Modbus Modul ra sè (DO)

Kiểu dữ liệu:

 Kiểu Bool: True hoặc False ( 0 hoặc 1) ví dụ: M0.0

 Kiểu Byte : gồm 8 Bit

 Kiểu Word

 Kiểu DWord

 Kiểu Int

 Kiểu Real

Hình 2 12: Cấu trúc của bộ điều khiển PLC

4.1.5 Truyền thông giũa PLC và PC

S7-200 sử dụng cổng truyền thông nối tiếp RS 485 với jack nối 9 chân để phục

vụ cho việc ghép nối với thiết bị lập trình hoặc với các trạm khác của PLC Tốc độtruyền cho máy lập trình kiểu PPI (Point To Point Interface) là 9600 baud

Hình 2 13: Kết nối giữa PLC và PCCổng truyền thông:

Hình 2 14: Cổng truyền thông

Bảng 1: Tác dụng của các chânGhép nối S7 – 200 với máy tính PC qua cổng RS 232 cần có cáp kết nối PC /PPI với bộchuyển đổi RS 232 / RS 485.

- Gắn 1 đầu cáp PC / PPI với cổng truyền thông 9 chân của PLC cònđầu kia với cổng truyền thông nối tiếp RS 232 của máy PC

- Nếu cổng truyền thông nối tiếp RS – 232 với 25 chân thì phải ghép nốiqua bộ chuyển đổi 25 chân / 9 chân để có thể nối với cáp truyền thôngPC/P

CHƯƠNG 5: GIỚI THIỆU VỀ PHẦN MỀM STEP 7

5.1 Giới thiệu phần mềm Simatic Step 7

5.1.1 Sơ lược về phần mềm Simatic Step 7

Simatic Step 7 là phần mềm phục vụ cho việc cài đặt cấu hình và lập chươngtrình cho các loại PLC của hãng Siemens

5.1.2 Chức năng của phần mềm Simatic Step 7

Khai báo cấu hình phần cứng cho một trạm PLC thuộc họ Simatic S7-200 Xâydựng cấu hình cứng cho một trạm PLC S7-200 cũng như thủ tục truyền thông giữachúng

Soạn thảo và cài đặt chương trình điều khiển cho một hoặc nhiều trạm Quan sátviệc thực hiện chương trình điều khiển trong một trạm PLC và gỡ rối chương trình.Ngoài ra Step7 còn có cả một thư viện đầy đủ với các hàm chuẩn hữu ích, phầntrợ giúp online rất mạnh có khả năng trả lời mọi câu hỏi của người sử dụng về cách

sử dụng phần mềm Step7, về cú pháp lệnh trong lập trình, về xây dựng cấu hình mộttrạm hay một mạng gồm nhiều trạm PLC

5.2 Các lệnh lập trình PLC S7 200

Big Logic ( Các lệnh tiếp điểm )

Hình 3 1 Hình ảnh tiếp điểm thường mởTiếp điểm thường hở sẽ đóng khi giá trị của bít có địa chỉ là n bằng 1

Toán hạng n: I, Q, M, SM, T, C, V

Bình thường tại tiếp điểm này sẽ hở mạch, khi có tín hiệu mức 1 (24VÍ DỤC)vào I0.1 thì làm tiếp điểm này đóng lại

Sử dụng không hạn định số lệnh tiếp điểm trên cùng 1 địa chỉ

Có thể mắc nối tiếp hoặc song song nhiều lệnh tiếp điểm

Hình 3 2: Hình ví dụMạch này sẽ đóng khi chỉ I0.3 hoặc cả I0.1 và I0.2 cùng đóng.

Tiếp điểm thường đóng

Hình 3 3: Hình ảnh tiếp điểm thường đóngTiếp điểm thường đóng sẽ đóng khi giá trị của bít có địa chỉlaf n bằng 0.Toán hạng n: I, Q, M, SM, T, C, V

Bình thường tại tiếp điểm này sẽ đóng mạch, khi có tín hiệu mức 1 vào I0.1 thìlàm tiếp điểm này sẽ hở ra

Sử dụng không hạn định số lệnh tiếp điểm trên cùng 1 địa chỉ

Có thể mắc nối tiếp hoặc song song nhiều lệnh tiếp điểm

Hình 3 4: Hình ảnh ví dụMạch này sẽ hở khi cả I0.4 và I0.5 hoặc cả I0.1 và I0.2 cùng đóng

Lệnh Out

Hình 3 5: Hình ảnh ví dụLệnh xuất tín hiệu điều khiển ở ngõ ra hoặc cho các lệnh trung gian.

Hình 3 6: Hình ảnh ví dụNgõ ra bằng 0 khi chỉ 1 trong 2 ngỏ vào = 0 Bằng 1 khi cả 2 ngõ vào này

=1

Ví dụ này thực hiện trên các nút điều khiển là công tắc gạt

Khi kết nối 2 ngõ vào I0.1 và I0.2 bằng 2 nút nhấn thì phải viết chương trình có

tự duy trì

Hình 3 7: Hình ảnh ví dụ

Có thể viết chương trình sử dụng các tiếp điểm trung gian là M

Hình 3 8: Hình ảnh ví dụ