Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường nhà máy bia heinelen Việt Nam Hà Nội

Danh mục thiết bị sản xuất trong dây chuyền công nghệ của Nhà máy Thiết bị, máy móc phục vụ cho hoạt động sản xuất của Nhà máy được thể hiện trong bảng sau: Bảng 1.1.. Khối lượng nhiên l

Tên chủ cơ sở

- Tên chủ cơ sở: CÔNG TY TNHH NHÀ MÁY BIA HEINEKEN VIỆT NAM – HÀ NỘI

- Địa chỉ văn phòng: Km 15+500, đường 427, xã Vân Tảo, huyện Thường Tín,

- Người đại diện theo pháp luật của chủ cơ sở: Bà Chu Thị Hương Giang

Chức danh: Tổng giám đốc

- Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp Công ty TNHH Một thành viên, mã số doanh nghiệp 0500234052 đăng ký lần đầu ngày 11/09/2008, thay đổi lần thứ 13 ngày 19/6/2020 bởi Sở Kế hoạch và Đầu tư thành phố Hà Nội

- Giấy chứng nhận đầu tư số 9861221507, chứng nhận lần đầu ngày 11/9/2008, chứng nhận thay đổi lần thứ 8 ngày 25/4/2019 bởi Sở Kế hoạch và Đầu tư thành phố

Tên cơ sở

- Tên cơ sở: NHÀ MÁY BIA HEINEKEN VIỆT NAM - HÀ NỘI (trước đây là Nhà máy Bia Hà Tây/ Nhà máy Bia Châu Á Thái Bình Dương/ Nhà máy Bia Heineken Hà Nội)

- Địa điểm cơ sở: Km 15+500, đường 427, xã Vân Tảo, huyện Thường Tín,

- Quyết định 580/QĐ-MTg ngày 20/5/1997 của Bộ trưởng Bộ Khoa học, Công nghệ và Môi trường về việc phê chuẩn báo cáo đánh giá tác động môi trường của Dự án “Nhà máy bia Hà Tây”

- Giấy xác nhận số 60/GXN-TCMT ngày 07/6/2017 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc hoàn thành công trình bảo vệ môi trường của dự án “Nhà máy Bia Hà Tây” (hiện nay là Nhà máy Bia Heineken Hà Nội)

- Giấy phép xả nước thải vào nguồn nước (gia hạn, điều chỉnh lần thứ 1) số 464/GP-UBND ngày 25/10/2019 được cấp bởi UBND thành phố Hà Nội

- Sổ đăng ký chủ nguồn chất thải nguy hại mã số 01.000263.T cấp lần 5 ngày 24/3/2017 được cấp bởi Sở Tài nguyên và Môi trường Hà Nội

- Quy mô của cơ sở (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công): Dự án nhóm A (Nhà máy sản xuất bia có tổng mức đầu tư từ 1.000 tỷ đồng trở lên).

Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của cơ sở

1.3.1 Công suất hoạt động của cơ sở

Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội bắt đầu đi vào hoạt động từ năm

2003 với công suất tối đa là 150 triệu lít/năm

1.3.2 Công nghệ sản xuất của cơ sở

Hình 1.1 Quy trình công nghệ sản xuất các sản phẩm Nhà máy kèm theo dòng thải

Thuyết minh quy trình công nghệ sản xuất:

Chu trình hòa trộn malt với nước được tiến hành từng phần Đầu tiên, bơm dung dịch/hỗn hợp malt nghiền với nước sang chảo trộn ở nhiệt độ 52°C và sau đó lại bơm sang chảo trộn và lên men ở nhiệt độ 37°C, ở đây gạo đã nghiền được hòa trộn với nước Sau khi hỗn hợp malt và nước thứ nhất được bơm ra thì quá trình xử lý - trộn hỗn hợp được bắt đầu Sau khoảng 5 phút bắt đầu đun nóng hỗn hợp lên nhiệt độ 63°C, dừng lại khoảng 15 phút để hóa đường, hỗn hợp này được đun nóng lên nhiệt độ 72°C để hóa đường tiếp Sau khi ngừng lại 5 phút để quá trình hóa đường thực hiện và tiến hành kiểm tra mức độ hóa đường, đun tiếp tục hỗn hợp này cho đến khi sôi với thời gian 15 phút Hỗn hợp sau đó được bơm sang chảo vừa để trộn vừa lên men

Bằng cách tương tự cũng xử lý với dung dịch đường thứ hai, hỗn hợp được bơm vào chảo và đun nóng lên đến nhiệt độ 72°C để hóa đường Sau đó ngừng lại để kiểm tra quá trình đường hóa 5 phút lại đun tiếp hỗn hợp này cho đến khi sôi với thời gian

15 phút Hỗn hợp sau đó được bơm sang chảo vừa để trộn vừa lên men

Quá trình xử lý phần bơm sang chảo trộn và lên men xảy ra song song với với quá trình trộn hỗn hợp trong chảo trộn Sau khoảng thời gian 20 phút sẽ tiến hành đun nóng lên nhiệt độ 52°C Sau khi đã bơm hết dịch đường thứ nhất thì khuấy trộn và đun nóng hỗn hợp này lên đến nhiệt độ 63°C để hóa đường, sau 10 phút để đường hóa sẽ tiến hành bơm dịch đường thứ hai vào chảo trộn và xử lý dịch đường thứ hai Sau khi bơm chuyển dịch đường thứ hai, toàn bộ thể tích hỗn hợp đạt được nhiệt độ hóa đường khoảng 72°C Sau khoảng 15 phút nghỉ và kiểm tra mức độ đường hóa, toàn bộ hỗn hợp sẽ được bơm sang bồn lọc

Quá trình nấu được thực hiện bởi hơi nước bão hòa áp suất 0,4 Mpa trong bình kép trộn hỗn hợp Lượng hơi nước đưa vào được điều chỉnh nhờ các van điều phối bằng khí nén Hơi nước bão hòa được dẫn đưa trở về trạm cấp nhiệt Toàn bộ quy trình trộn và lên men đường hóa được điều khiển tự động bằng hệ thống điều khiển nồi nấu theo công thức đã chỉ định

Quá trình lắng - lọc được thực hiện bằng thiết bị mắt lưới Sau khi nghỉ khoảng

5 phút, bắt đầu thực hiện quá trình lọc Hỗn hợp chất lỏng – dịch đường ban đầu còn vẩn đục được bơm ngược lại vào thùng chứa để lọc và sau khi đạt tiêu chuẩn sẽ tự động bắt đầu chu trình lọc Việc lọc dịch đường được tiến hành bằng máy bơm dịch đường vào thùng chứa, qua lưới lọc Sau khi đã lọc phần lỏng sẽ tiến hành chu trình gia giảm độ ngọt của đường rồi bơm toàn bộ chất lỏng – dịch đường sang thùng chứa

Hệ thống lọc được điều khiển tự động thông qua việc đánh giá các dữ liệu thu được từ thiết bị đo lưu lượng dòng chảy, thiết bị đo cặn lắng, chíp đo áp suất Trong quá trình lọc sẽ lấy mẫu để xét nghiệm chất lượng bia

Sau khi kết thúc quá trình lọc sẽ tiến hành hút xả bã từ 4 van xả bã vào thùng chứa trung gian rồi được vận chuyển bằng khí ép sang bể chứa bã bia Quy trình xả bã bia được điều khiển bằng hệ thống điều khiển tự động, quá trình này được thực hiện theo chu kỳ và rửa sạch thùng chứa bằng nước Thể tích của thùng chứa trung gian được thiết kế đảm bảo chứa được toàn bộ bã bia của một mẻ nấu

Men hóa dịch đường bằng men Houblon:

Quá trình men hóa dịch đường được tiến hành trong nồi/chảo chứa bia non nhờ thiết bị nấu lắp đặt bên trong Nồi nấu này được thiết kế với chế độ thấp áp, được lắp kèm thiết bị ngưng tụ hơi thoát ra Quá trình này bắt đầu khi dịch đường được bơm từ thùng chứa, qua thiết bị trao đổi nhiệt từ nhiệt độ 72°C lên 96°C Sau khi bia non/dịch đường được bơm vào đầy nồi nấu, ngay lập tức sẽ bắt đầu đun bia non cho đến nhiệt độ sôi Sau khi đạt được nhiệt độ sôi, việc lên men bằng men houblon được tiến hành trong thời gian 60 phút với áp suất cao hơn -0.03 MPa Men houblon cho vào dịch đường được tiến hành tự động theo công thức chỉ định trước nhờ hai thiết bị nạp Houblon Tại đây các chiết xuất của hoa houblon thôi ra dung dịch và nhờ vậy hương vị đắng của hoa houblon được đưa vào trong nồi nấu

Trạm CIP (trạm vệ sinh nồi nấu và đường ống):

Quy trình làm vệ sinh đường ống và nồi nấu: nước từ bình chứa được đưa vào hệ ống dẫn với dung dịch xút 2-2,5% được đun nóng lên nhiệt độ 80°C Nước nóng đẩy dung dịch xút ra khỏi hệ thống quay về bình chứa xút và sau khi làm sạch đường ống và nồi nấu, nước được bơm về bình chứa để tuần hoàn tái sử dụng

Sau khi kết thúc quá trình trộn men houblon với dịch đường, bia non được bơm sang bể xoáy bằng dòng chảy tiệm cận với thành bể Những cặn nóng sẽ lắng đọng lại ở giữa đáy bể nhờ sự chuyển động xoáy Bia non sạch (không cặn) xả ra từ bên thành và sau đó từ phía đáy được bơm vào bể chứa nước đá làm mát bia non với nhiệt độ từ

6 - 9°C để lên men Trong quá trình làm mát bia non, nước bị nóng lên đến nhiệt độ 80°C và được đưa về bình chứa nước nóng để sử dụng cho các mẻ nấu sau Sau khi được làm mát, bia non được làm thoáng khí bằng dòng khí vô trùng từ trạm lọc khí dẫn vào Cặn đọng ở đáy bể được đưa vào bồn chứa cặn và sau đó được bơm đến bể chứa bã bia

+ Bình chứa nước lạnh hình trụ thẳng đứng, đường kính 3.000mm, dung tích 70m 3

+ Bình chứa nước nóng nhiệt độ 80°C hình trụ thẳng đứng, đường kính 4.000mm, dung tích 210m 3

+ Bình chứa nước đá nhiệt độ 1-2°C hình trụ thẳng đứng, đường kính 4.000mm, dung tích 210m 3

Các bể chứa nước được đặt ngoài trời cạnh nhà nấu bia Toàn bộ hệ thống bao gồm bể chứa nước lạnh, bể chứa nước nóng và bể chứa nước đá dành cho các mục đích công nghệ Bể chứa nước nóng có dung tích thiết kế để chứa lượng nước cho ba mẻ nấu, là lượng cần thiết để bảo đảm đủ nước nóng cho mẻ nấu đầu tiên của tuần nấu bia và để dự trữ cho mẻ nấu cuối cùng của tuần nấu Bể chứa nước lạnh và nước đá được thiết kế với dung tích chứa đủ dùng cho một mẻ nấu Toàn bộ hệ thống làm việc với chế độ tự động hoàn toàn

Bình nhân men phục vụ cho việc nhân men sạch đưa ra từ phòng thí nghiệm nhờ môi trường bia non đã được khử trùng (vô khuẩn) Để phục vụ cho việc gây men và ủ (lên men phụ) sử dụng công nghệ hiện đại phương pháp một pha trong các bồn chứa và cả công nghệ cổ điển phương pháp hai pha – lên men trong bồn và ủ trong các bồn ủ

Bình chứa men dùng để cất giữ men phục vụ cho việc thu nhận, xử lý, cất giữ và đưa ngược lại vào chu trình sản xuất Do trong công đoạn tiến hành lên men và ủ sẽ sử dụng cả công nghệ tiên tiến phương pháp một pha trong bồn lẫn công nghệ cổ điển hai pha - lên men trong bồn và ủ (lên men phụ) trong các bồn ủ Men được cất giữ trong các bình kín vô trùng Các bình chứa được làm lạnh bằng nước đá Việc cấp men vào bia non bằng máy sục khí Lượng men thừa sẽ được đưa vào tăng chứa dung dịch lên men thải

Lên men cho bia non và ủ bia: Được thiết kế cho sản xuất 100% sản phẩm bằng công nghệ phương pháp hai pha - lên men và ủ trong các tăng chứa Hệ thống này cũng cho phép sử dụng cả phương pháp lên men một pha và ủ bia trong các bồn chứa

- Lên men và ủ hai pha – Kho chứa tăng:

Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của cơ sở

1.4.1 Nguyên liệu, nhiên liệu, hóa chất sử dụng

*) Khối lượng nguyên, nhiên liệu, hóa chất:

Nguyên liệu, nhiên liệu và hóa chất sử dụng trong quá trình vận hành Dự án được tổng hợp tại Bảng sau:

Bảng 1.3 Khối lượng nguyên liệu sử dụng trong sản xuất của Nhà máy

TT Tên nguyên liệu Đơn vị Khối lượng

3 Men bia sấy khô Kg/năm 23

4 Cao hoa bia 30% (300gr) Kg/năm 3.018

5 Aroma Soda (gr) Kg/năm 2,63

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội) Bảng 1.4 Khối lượng hóa chất sử dụng của Nhà máy

TT Tên hoá chất Công đoạn sử dụng Đơn vị Khối lượng/năm

I Hóa chất dùng trong sản xuất

1 Alcohol (Food grade) Chất trợ trong quá trình nấu Lít 112,5

2 Caustic soda 32% Dùng để vệ sinh và rửa chai Kg 1.111.925

3 Phosphoric acid Chất trợ trong quá trình nấu Kg 30.640

4 Zinc Sulphate Chất trợ trong quá trình nấu Kg 421,5

Carbonate Chất trợ trong quá trình nấu Kg -

6 Termalmyl classic Chất trợ trong quá trình nấu Kg 40,5

7 Ceremix 6X MG Chất trợ trong quá trình nấu Kg 13,5

8 Poly clar Super R Chất ổn định Kg 15.677

9 Lucilite L10 Chất ổn định Kg 10.689

10 Filtercell (kg) Chất trợ lọc Kg -

11 Hyflo - Supercel Chất trợ lọc Kg 196.864

12 Standard-Supercel Chất trợ lọc Kg 104.222

13 Purexol 2 Chất vệ sinh Kg 1.592

14 Stabilon ACP Hỗ trợ quá trình rửa chai Kg 32.985

15 Foam nox Hỗ trợ quá trình rửa chai Kg 4.398

16 Foam sol Hỗ trợ quá trình vệ sinh Kg 5,5

17 ATR Acid được thay thế bởi Sopura clean Chất vệ sinh Kg 387

18 Sopuclean Chất vệ sinh Kg 14.475

19 Septacid S Chất vệ sinh Kg 17.370

20 Topax 66 Chất vệ sinh Kg -

21 Nalco 3935 Chất bổ sung vào nước trong hầm thanh trùng tránh cáu cặn, ăn mòn Kg 7.108

22 Nalco 7342 Chất bổ sung vào nước trong hầm Kg 2.132

TT Tên hoá chất Công đoạn sử dụng Đơn vị Khối lượng/năm thanh trùng tránh cáu cặn, ăn mòn

23 Nalco 3DT226 Chất bổ sung vào nước trong hầm thanh trùng tránh cáu cặn, ăn mòn Kg 2.132

24 Glue for carton-310 (kg) Keo dán Kg 27.903

26 Glue Eticol 92 Keo dán Kg 19.396

27 Aqua slide Chất bôi trơn băng tải Kg 19.715

Chất làm bóng chai sau khi đã dán nhãn Kg 7.147

29 Nalco 3DT 222 Chống cáu cặn Kg 550

30 Nalco Trac 100 Chống cáu cặn, rỉ sét của hệ thống cồn Kg 23

31 Nalco 7408 Khử oxi của nước nồi hơi Kg 350

32 Nalco 22325 Chống cáu cặn nước nồi hơi Kg 387,5

33 Nalco 214 Tăng pH của nước nồi hơi Kg 127,5

34 Nalco 7330 Chống rêu mốc của giàn cooling Kg 562,5

36 PAC Poly ammonium chloride Hóa chất dùng để xử lý nước Kg 12.500

II Nhu cầu hóa chất cho xử lý nước thải và nước cấp

1 Calcium Chloride Chất trợ trong quá trình nấu Kg 43.141

2 PAC Poly ammonium chloride Hóa chất dùng để xử lý nước Kg 12.500

3 Citric acid-C 6 H 8 O 7 Hóa chất dùng để xử lý nước Kg 325

4 Floculant (PAC) kg Hóa chất dùng để xử lý nước Kg 1.710

NaClO 2 Hóa chất dùng để xử lý nước Kg 837,5

WTP Hóa chất dùng để xử lý nước Kg 862,5

7 Inhibitor (Vtect 4000) Hóa chất dùng để xử lý nước Kg 668

WWTP Hóa chất dùng để xử lý nước thải Kg 4.524,5

9 Javen 10% Chloride Hóa chất dùng để xử lý nước thải K g 13.000

10 ZETAG 7563 Hóa chất dùng để xử lý nước thải Kg 275

30% WWTP Hóa chất dùng để xử lý nước thải Kg 15.171

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội) Bảng 1.5 Khối lượng nhiên liệu sử dụng trong sản xuất của Nhà máy

TT Tên nhiên liệu Đơn vị Khối lượng

2 Lượng hơi biomass Tấn/năm 12.000

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội)

- Nguyên liệu như: malt đại mạch, hoa houblon, nấm men và một số phụ gia khác được Công ty nhập khẩu từ các nước có truyền thống sản xuất bia lâu đời Riêng gạo được Công ty mua của các nhà cung cấp trong nước

- Hóa chất: được Công ty mua từ các nhà máy sản xuất hóa chất trong nước

- Dầu DO: mua từ các đơn vị cung cấp trong nước

- Nguồn cấp hơi bão hòa: Nhà máy sử dụng hơi nước từ đơn vị cung cấp là Công ty Cổ phần Năng lượng Xanh Thăng Long (gọi tắt là Công ty CP NLX TL)

Xưởng sản xuất hơi bão hòa sử dụng nhiên liệu biomass được Công ty CP NLX

TL xây dựng, lắp đặt thiết bị và vận hành trên phần diện tích đất 2.000m 2 trong khuôn viên Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội Lượng hơi cung cấp đảm bảo đáp ứng công suất thiết kế hiện tại của Nhà máy là 150 triệu lít bia/năm

Hệ thống lò hơi của Công ty CP NLX TL bao gồm: 01 lò hơi biomass công suất

16 tấn/giờ Nguyên liệu sử dụng của lò hơi biomass: sử dụng vỏ trấu, mùn cưa, gỗ ván bóc, vỏ lạc

1.4.2 Nguồn cung cấp điện, nước

1.4.2.1 Nhu cầu sử dụng điện và nguồn cung cấp điện

*) Lượng điện sử dụng của Nhà máy: 9.333.897 kW/năm

*) Nguồn cấp điện: Nhà máy được cấp điện từ tuyến đường dây trung thế 22kV đi dọc phía Đông khu đất, đấu nối từ Trạm biến áp 110/22kV Quất Động tới

1.4.2.2 Nhu cầu sử dụng nước và nguồn cung cấp nước

*) Nhu cầu sử dụng nước của Dự án:

Căn cứ vào thực tế tại Nhà máy, nhu cầu sử dụng nước như sau:

Bảng 1.6 Nhu cầu sử dụng nước trong quá trình hoạt động của Nhà máy

STT Nhu cầu sử dụng Đơn vị Lượng nước sử dụng

1 Nước cấp sinh hoạt m 3 /ngày đêm 54,8

2 Nước cấp sản xuất m 3 /ngày đêm 1.690,4

3 Nước cấp tưới cây m 3 /ngày đêm 596,8

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam – Hà Nội)

Nhà máy sử dụng 2 nguồn nước để phục vụ cho hoạt động sinh hoạt và sản xuất của Nhà máy:

Nhà máy đã được Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp phép khai thác nước ngầm với tổng lưu lượng 6.000 m 3 /ngày đêm/4 giếng khoan (P1, P3, P4, P6) theo giấy phép số 497/GP-BTNMT ngày 04/3/2019 (Bản sao giấy phép được đính kèm tại Phụ lục 1 của báo cáo)

- Nước sạch: được cấp từ hệ thống cấp nước sạch của Công ty Cổ phần Kinh doanh nước sạch số 3 Aquaone (Bản sao Hợp đồng dịch vụ cấp nước số HNK197709 được đính kèm tại Phụ lục 1 của báo cáo)

Nước giếng khoan và nước sạch của Nhà máy được xử lý qua hệ thống xử lý nước cấp với công suất 81 m 3 /h

Sơ đồ và thuyết minh công nghệ của hệ thống xử lý nước cấp của Nhà máy:

Hình 1.4 Sơ đồ nguyên lý hoạt động của hệ thống xử lý nước cấp

Căn cứ vào tình hình hoạt động thực tế của Nhà máy hiện nay, tổng hợp nhu cầu sử dụng nước và các dòng thải thể hiện tại bảng sau:

Bảng 1.7 Bảng cân bằng sử dụng nước của Nhà máy

STT Nhu cầu sử dụng ĐVT Nước cấp

1 Nước sinh hoạt m 3 /ngày đêm 54,8 - - 54,8

2 Nước sản xuất m 3 /ngày đêm 1.690,4 429 120 1.141,4

3 Nước tưới cây m 3 /ngày đêm 596,8 - - -

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy bia Heineken Việt Nam - Hà Nội) Ghi chú: (*): Lượng nước thất thoát gồm: Nước tồn trong bã bia và chế phẩm bia; lượng nước thất thoát trong quá trình xử lý nước.

Các thông tin khác liên quan đến cơ sở

Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội (trước đây là Nhà máy Bia Hà Tây, sau đó đổi thành Nhà máy Bia Châu Á Thái Bình Dương/ Nhà máy Bia Heineken Hà Nội) có địa điểm tại Km 15+500, đường 427, xã Vân Tảo, huyện Thường Tín, thành phố Hà Nội

Ngày 18/6/1996, Bộ trưởng Bộ Kế hoạch và Đầu tư có quyết định số: 1600/GP cho phép các bên gồm:

Bên Việt Nam: + Công ty Lương thực Hà Tây

+ Nhà máy Bia Việt Nam

Bên nước ngoài: + Asia Pacific Breweries Limited

Thành lập Công ty liên doanh để sản xuất và kinh doanh bia với công suất ban đầu là 60 triệu lít/năm và sau đó có thể mở rộng lên thành 150 triệu lít/năm

Trong các năm 2001 và 2003, các bên Việt Nam lần lượt chuyển nhượng vốn cho Bên nước ngoài để Công ty trở thành Công ty 100% vốn nước ngoài Ngoài ra tên Công ty cũng được thay đổi qua các thời kì từ Công ty Nhà máy Bia Hà Tây, thành Công ty TNHH Nhà máy Bia Châu Á Thái Bình Dương (Hà Nội), sau ngày 11/04/2016, doanh nghiệp được đổi tên thành Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken

Hà Nội, và hiện nay đổi tên thành Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam -

Hà Nội theo Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp công ty TNHH một thành viên số

0500234052 do Sở Kế hoạch và Đầu tư thành phố Hà Nội cấp lần đầu ngày 11/09/2008, thay đổi lần thứ 13 ngày 19/06/2020

Nhà máy hiện hữu với công suất 150 triệu lít/năm đã được Bộ Khoa học, Công nghệ và Môi trường phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường số 580/QĐ-MTg ngày 20/05/1997 và đã được Tổng cục Môi trường cấp giấy xác nhận hoàn thành các công trình bảo vệ môi trường số 60/GXN-TCMT ngày 07/06/2017; đã được UBND thành phố Hà Nội cấp Giấy phép xả nước thải vào nguồn nước (gia hạn, điều chỉnh lần thứ 1) số 464/GP-UBND ngày 25/10/2019 và đã được Sở Tài nguyên và Môi trường

Hà Nội cấp Sổ đăng ký chủ nguồn thải chất thải nguy hại mã số QLCTNH: 01.000263.T (cấp lần 5) cấp ngày 24/03/2017 Để đáp ứng yêu cầu của thị trường, ngày 26/04/2017 Công ty đã quyết định đầu tư Dự án mở rộng nâng công suất Nhà máy lên 300 triệu lít/năm và tăng vốn đầu tư của Dự án Chủ trương đầu tư mở rộng Dự án đã được Bộ Công Thương chấp thuận tại Công văn số 7011/BCT-CNN ngày 04/08/2017 của Bộ Công Thương về phê duyệt việc tăng công suất của Nhà máy lên 300 triệu lít/năm Dự án mở rộng đã được Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường tại Quyết định số 2532/QĐ-BTNMT ngày 10/8/2018

Tuy nhiên, do tình hình dịch bệnh Covid-19 và diễn biến nhu cầu thị trường nên Công ty chưa thực hiện đầu tư nâng công suất Nhà máy, đồng thời chưa triển khai bất kỳ hạng mục nào của Dự án mở rộng Nhà máy hiện hữu vẫn đang hoạt động với công suất tối đa là 150 triệu lít/năm

(1) Quy mô các hạng mục công trình của Nhà máy:

Khu đất Nhà máy có tổng diện tích khoảng 30ha

Cơ cấu sử dụng đất của Công ty được trình bày tại bảng sau:

Bảng 1.8 Cơ cấu sử dụng đất của Nhà máy

TT Khu cơ cấu chức năng Diện tích (m 2 ) Tỷ lệ (%)

I Diện tích đất hành lang bảo vệ đường bộ và mương 5.310 1,77

II Diện tích đất xây dựng nhà máy 294.690 98,23

1 Các công trình hành chính, điều hành 2.701 0,90

2 Các công trình sản xuất 26.516 8,84

3 Các công trình hạ tầng kỹ thuật 5.877,8 1,96

5 Đất cây xanh, đất trồng cỏ 198.920,6 66,31

7 Đường giao thông và sân hè 46.268 15,42

Một số hạng mục chính của Nhà máy được thể hiện trong bảng sau:

Bảng 1.9 Danh mục các hạng mục công trình chính của Nhà máy

TT Hạng mục Diện tích (m 2 )

I Đất hành lang bảo vệ đường bộ 5.310

II Đất xây dựng nhà máy 294.690

1 Diện tích các công trình hành chính điều hành, thương mại 2.701

2 Các công trình sản xuất 26.516

2.1 Nhà xưởng tổng hợp, kho thành phẩm 17.065

2.2 Khu đặt bồn ủ bia (tank lên men) + lọc bia 2.996

2.3 Xưởng nghiền nguyên liệu và nhà nấu bia 3.092

2.4 Khu lên men và lọc bia 1.008

2.5 Nhà chuẩn bị kỹ thuật 2.355

3 Các công trình hạ tầng kỹ thuật 5.877,8

3.3 Bồn nước trước khi xử lý 144

TT Hạng mục Diện tích (m 2 )

3.4 Bồn nước phục vụ sản xuất 215

3.8 Khu xử lý nước thải 1.936

3.9 Kho chứa chất thải cũ 198,4

3.10 Kho chứa chất thải mới 300,8

3.11 Ô đất xây dựng công trình trạm cung cấp khí dùng công nghệ

BIOMASS (Nhà xưởng của Công ty CP Năng lượng Xanh Thăng

4.1 Nhà bảo vệ, kiểm soát hàng 27

4.2 Nhà bảo vệ hành chính 24

5 Đất cây xanh, đất trồng cỏ 198.920,6

7 Đường giao thông và sân hè 46.267,7

(2) Số lượng cán bộ công nhân viên làm việc tại Nhà máy:

Tổng số lượng cán bộ công nhân viên làm việc tại Nhà máy: 303 người

Bảng 1.10 Nhân sự của Nhà máy

STT Bộ phận Số lượng (người)

1 Nhân viên văn phòng, hành chính 167

2 Nhân viên làm việc tại các nhà xưởng 94

3 Nhân viên phục vụ tại nhà ăn 5

4 Nhân viên phụ trách môi trường 37

- Nhân viên vệ sinh + rác thải 17

- Nhân viên diệt côn trùng 6

(3) Cơ cấu tổ chức của Nhà máy

Hình 1.5 Cơ cấu tổ chức của Nhà máy

(4) Các hạng mục công trình bảo vệ môi trường của Nhà máy

Các hạng mục công trình bảo vệ môi trường của Nhà máy đã hoàn thành và được Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp Giấy xác nhận số 60/GXN-TCMT ngày 07/6/2017

Trong quá trình hoạt động, Công ty đã đề nghị thay đổi vị trí kho chứa chất thải về khu đất phía Đông Nam Nhà máy và bổ sung thêm máy đập thủy tinh để giảm kích thước lưu chứa chai lọ thủy tinh hỏng, giảm thiểu mùi, giảm tác động của kho chứa chất thải đến quá trình sản xuất Đối với nội dung thay đổi này, Công ty đã gửi Văn bản số 01/CV- HVBHN ngày 26/01/2022 đến Bộ Tài nguyên và Môi trường để xin ý kiến và đã được Quý Bộ phúc đáp tại Công văn số 1868/BTNMT-TCMT ngày 14/4/2022 Theo đó, với các thay đổi của Nhà máy, Công ty chủ động thực hiện và cập nhật những thay đổi này khi lập hồ sơ đề nghị cấp giấy phép môi trường theo quy định hiện hành

(Bản sao các văn bản được đính kèm Phụ lục 1 của báo cáo)

Các hạng mục công trình bảo vệ môi trường của Nhà máy được thể hiện chi tiết tại bảng sau:

Quản lý sản xuất Quản lý TPM Quản lý đóng gói

Bảng 1.11 Tổng hợp các hạng mục công trình bảo vệ môi trường của nhà máy đã được xác nhận hoàn thành, và hạng mục chưa được xác nhận hoàn thành giai đoạn này

TT Hạng mục Đã được xác nhận tại Giấy xác nhận số 60/GXN-

TCMT ngày 07/6/2017 Thực tế Ghi chú

1 Hệ thống thu hồi bụi tại khu vực xử lý nguyên liệu

Xử lý bụi từ quá trình nhập Malt/Gạo

(hệ thống lọc bụi số

- Máy hút bụi số 1 với công suất 160 m 3 /phút

- Hệ thống lọc bụi bao gồm 10 túi lọc vải Túi lọc vải với kích thước: Dài x rộng x cao = (1x0,4x0,05)m

Bụi được thu vào các bao chứa bụi có kích thước (1x0,5x0,5)m

- Đường ống thu gom bụi về mỏy: ỉ110, dài 4m

- Đường ống dẫn bụi từ mỏy về bao: ỉ110, dài 4m

- Đường ống thoỏt khớ: ỉ300, dài 4m

Xử lý bụi từ quá trình tách đá (hệ thống lọc bụi số 2)

- Hệ thống lọc bụi bao gồm 20 túi lọc vải/2 tầng Túi lọc vải với kích thước: Dài x rộng x cao (1x0,4x0,05)m Bụi được thu vào các bao chứa bụi có kích thước (1x0,5x0,5)m

- Đường ống thu gom về mỏy: ỉ300, dài 20m

Xử lý bụi từ quá trình sàng tạp chất

(hệ thống lọc bụi số

- Hệ thống lọc bụi bao gồm 20 túi lọc vải/2 tầng Túi lọc vải với kích thước: Dài x rộng x cao (1x0,4x0,05)m Bụi được thu vào các bao bụi có kích thước (1x0,5x0,5)m

- Đường ống thu gom về mỏy: ỉ200, dài 20m

2 Hệ thống lò hơi - 02 lò, công suất: 7 tấn hơi/giờ/lò

- Mỗi lò hơi bố trí 01 ống khói cao 20m, tổng 2 ống Không thay đổi Nhà máy hiện sử dụng hơi bão hòa cấp từ

TCMT ngày 07/6/2017 Thực tế Ghi chú khói

- Lưu lượng khí thải: 15.000 m 3 /giờ/lò

Công ty CP NLX TL

Lò hơi chỉ sử dụng trong trường hợp Công ty CP NLX TL không cấp hơi bão hòa

3 Hệ thống XLNT (sản xuất và sinh hoạt)

- Hệ thống XLNT số 1: 650 m 3 /ngày đêm

- Hệ thống XLNT số 2: 750 m 3 /ngày đêm

4 Bồn chứa men thải 02 bồn, dung tích 10 m 3 /bồn; đường kính DN1500 Không thay đổi

5 Bồn chứa bã bột trợ lọc thải (bồn WKG) 01 bồn, dung tích 25m 3 ; đường kính DN2000 Không thay đổi

6 Silo chứa bã hèm 01 silo, dung tích 100m 3 Không thay đổi

CO 2 01 hệ thống công suất 1.100 kg/giờ Không thay đổi

8 Kho lưu chứa CTR thông thường

Diện tích: 198,4m 2 ; kích thước: dài x rộng 32x6,2m, trong đó:

- Khu vực chứa CTR sinh hoạt: 12,4m 2 , kích thước: dài x rộng = 6,2x2m

- Khu vực chứa CTR công nghiệp:

+ Kho chứa chai thuỷ tinh thải, diện tích 31m 2 , kích thước: 6,2x5m; bố trí thùng sắt V=7m 3 để chứa chai thuỷ tinh hỏng

+ Kho chứa nhãn chai thải, diện tích 31m 2 , kích thước: 6,2x5m; bố trí thùng sắt V=7m 3 để chứa nhãn chai thải

+ Kho chứa vỏ lon thải, diện tích 31m 2 , kích thước:

6,2x5m; bố trí thùng sắt V=7m 3 để chứa vỏ lon thải

+ Kho chứa nilon thải, diện tích 24,8m 2 , kích thước:

6,2x4m; bố trí thùng sắt V=7m 3 để chứa nilon

+ Kho chứa bìa carton, diện tích 37,2m 2 , kích thước:

Kho chứa chất thải mới có diện tích 300,8m 2 trong đó:

- Diện tích khu đỗ xe tải vào lấy rác: 115,1m 2

Kho chứa 185,7m 2 gồm 03 kho, cụ thể:

+ Kho chứa CTR công nghiệp thông thường, diện tích 101,7m 2 , kích thước: 16,95x6m;

+ Kho chứa CTR sinh hoạt, diện tích 36m 2 , kích thước: 6x6m;

+ Kho chứa CTNH, diện tích 48m 2 , kích thước: 8x6m;

Kết cấu kho chứa CTNH: Sàn đổ bê tông, xung quanh kho có rãnh

Kho chứa hiện hữu 198,4m 2 được tận dụng làm khu đỗ xe và kho chứa, vẫn tiếp tục tận dụng kho chứa chai thủy tinh thải diện tích 31m 2

TCMT ngày 07/6/2017 Thực tế Ghi chú

+ Kho chứa sắt vụn, vật liệu hỏng, diện tích 31m 2 , kích thước: 6,2x5m thu gom nước, kích thước 100mm; dẫn về hố gom, kích thước 500x500x500mm

- Bổ sung máy đập thuỷ tinh, công suất tối đa 16 tấn/giờ đặt tại kho chứa chai thủy tinh thải hiện hữu diện tích 31m 2 , kích thước:

- Xung quanh kho chứa có rãnh thu gom nước, kích thước 100mm; dẫn về hố gom đổ bê tông, kích thước 500x500x500mm.

Sự phù hợp của cơ sở với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường

Tại thời điểm lập báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường (tháng 06/2022), Quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch Tp.Hà Nội, phân vùng môi trường, khả năng chịu tải của môi trường chưa được cơ quan nhà nước có thẩm quyền ban hành

Do đó, báo cáo căn cứ theo Quyết định số 450/QĐ-TTg ngày 13/4/2022 của Thủ tướng Chính phủ Phê duyệt Chiến lược bảo vệ môi trường quốc gia đến năm 2030, tầm nhìn đến năm 2050 Trong quyết định có thể hiện mục tiêu tổng quát là: Ngăn chặn xu hướng gia tăng ô nhiễm, suy thoái môi trường; giải quyết vấn đề môi trường cấp bách; từng bước cải thiện, phục hồi chất lượng môi trường; ngăn chặn sự suy giảm đa dạng sinh học; góp phần nâng cao năng lực chủ động ứng phó biến đổi khí hậu; bảo đảm an ninh môi trường, xây dựng và phát triển các mô hình kinh tế tuần hoàn, kinh tế xanh, cac-bon thấp, phấn đấu đạt được các mục tiêu phát triển bền vững 2030 của đất nước

Nhà máy Bia Heineken Việt Nam – Hà Nội đã được đầu tư xây dựng các hạng mục bảo vệ môi trường, đảm bảo xử lý triệt để toàn bộ các loại chất thải phát sinh theo đúng quy định trong suốt quá trình hoạt động Công ty sẽ tiếp tục thực hiện các biện pháp giảm thiểu tối đa nguồn gây ô nhiễm môi trường, kiểm soát nguồn ô nhiễm phát sinh, đồng thời áp dụng các công nghệ sản xuất tiên tiến, góp phần giảm thiểu ô nhiễm môi trường, đảm bảo phù hợp với chiến lược bảo vệ môi trường quốc gia.

Sự phù hợp của cơ sở đối với khả năng chịu tải của môi trường

Từ khi đi vào hoạt động đến nay, Công ty luôn chú trọng các công tác bảo vệ môi trường tại Nhà máy Bia Heineken Việt Nam – Hà Nội, đã bố trí đầy đủ các công trình thu gom, xử lý tương ứng với từng loại chất thải phát sinh Thông qua kết quả quan trắc môi trường định kỳ năm 2020, 2021 của Nhà máy tại Chương V, Mục 5.1, cho thấy, tất cả các chỉ tiêu giám sát trong nước thải sau hệ thống xử lý qua các đợt quan trắc định kỳ đều nằm trong ngưỡng cho phép của QCTĐHN 02:2014/BTNMT, cột A với

Kq=1,2; Kf=1,0; tất cả các chỉ tiêu giám sát khí thải tại ống khói thải lò hơi đều nằm trong ngưỡng cho phép QCTĐHN 01:2014/BTNMT, K p =1; K v =1 đối với chỉ tiêu NO 2 ,

CO và K p =1; K v =0,9 đối với chỉ tiêu Bụi tổng, SO 2

Công ty cũng đã lắp đặt trạm quan trắc tự động, liên tục đối với nước thải và truyền dữ liệu về Sở Tài nguyên và Môi trường Hà Nội theo đúng quy định

Ngoài ra, Công ty cũng đã chủ động lập các phương án phòng ngừa và ứng phó sự cố Từ khi Nhà máy đi vào hoạt động đến nay chưa để xảy ra bất kỳ sự cố nào Trong quá trình hoạt động, Công ty sẽ tiếp tục thực hiện nghiêm túc các biện pháp giảm thiểu các loại chất thải phát sinh như: bụi, khí thải, nước thải, CTR thông thường, CTNH, đảm bảo theo đúng tiêu chuẩn quy định trước khi thải ra môi trường.

Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải

3.1.1 Công trình thu gom, thoát nước mưa

Hệ thống thu gom nước mưa tại Nhà máy bao gồm:

Hệ thống đường ống PVC D90-110 thu gom nước mưa trên mái nhà với chiều dài khoảng 800m

Hệ thống rãnh thu gom nước mưa được xây dựng bằng gạch và bê tông Rãnh thu nước mưa hở được xây dựng xung quanh dãy nhà văn phòng, nhà xưởng và chạy dọc theo đường giao thông nội bộ của Nhà máy với tổng chiều dài là 5.000m, với độ dốc 0,10%; trong đó:

- Hệ thống mương thu gom, thoát nước mưa từ mái khu vực văn phòng, nhà xưởng có chiều rộng mương là 300mm, chiều sâu mương là 500mm, chiều dài là 2.000m

- Hệ thống mương lớn thu gom chung toàn bộ nước mưa của Nhà máy có chiều rộng mương là 2.000mm, chiều sâu mương là 1.000mm, chiều dài là 3.000m

Nước mưa sau khi được thu gom bởi hệ thống rãnh thu của Nhà máy, được dẫn vào các hố ga để lắng cặn, tổng: 118 hố ga, kích thước hố ga là 0,5x0,5x0,5m Tại các hố ga có bố trí song chắn rác để loại bỏ rác có kích thước lớn Sau đó nước mưa thoát ra mương thoát nước của khu vực huyện Thường Tín tại 01 điểm xả

Phương thức thoát nước mưa: Tại cửa xả nước mưa có bố trí phai chắn, trong trường hợp mực nước mưa tại mương thoát của Nhà máy lớn hơn mực nước của mương thoát nước khu vực huyện Thường Tín, lúc này sẽ mở phai chắn để nước mưa thoát theo phương thức tự chảy; trong trường hợp mực nước mưa tại mương thoát của Nhà máy nhỏ hơn mực nước của mương thoát nước khu vực, lúc này sẽ đóng phai chắn, sử dụng bơm để bơm thoát nước mưa ra mương thoát nước khu vực Nhà máy đã bố trí 3 máy bơm, mỗi máy bơm có công suất 120 lít/s

- Tọa độ điểm xả nước mưa (theo hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục 105 0 00’, múi chiếu 3 0 ): (X,Y) = (2308658; 592159)

Hình 3.1 Sơ đồ thoát nước mưa của Nhà máy

Rãnh thu nước mưa Đường ống thoát nước mưa mái

Mương thu nước mưa Hố ga

Mương thoát nước mưa khu vực

Hệ thống mương thu gom nước mưa mái

Nước mưa chảy tràn Đường ống PVC D90-110

Hệ thống mương thu gom chung của Nhà máy

Phai chắn tại cửa xả nước mưa 3 máy bơm thoát nước mưa

Hình 3.2 Một số hình ảnh hệ thống thu gom, thoát nước mưa của Nhà máy Bản vẽ hoàn công các công trình thu gom, thoát nước mưa của Dự án được đính kèm Phụ lục 6 của báo cáo

3.1.2 Công trình thu gom, thoát nước thải

Hình 3.3 Sơ đồ hệ thống thu gom nước thải của Nhà máy

Hệ thống xử lý nước thải Nhà máy

Hệ thống ống thu gom nước thải Nhà máy

Hố ga tách dầu mỡ

- Nước thải xưởng sản xuất: nước rửa chai lọ, chiết rót,…

- Nước thải của sản phẩm quá hạn

- Nước thải từ hệ thống xử lý nước cấp

Nước thải từ nhà bếp

Nước thải từ quá trình rửa chân tay Nước thải từ Xưởng sản xuất hơi bão hòa của Công ty CP NLX TL:

- Nước thải từ hệ thống lò hơi

(1) Công trình thu gom nước thải:

Nước thải phát sinh trong quá trình hoạt động của Nhà máy gồm nước thải sinh hoạt và nước thải sản xuất với tổng lưu lượng khoảng 1.196,2 m 3 /ngày đêm (theo Bảng 1.7) Ngoài ra còn lưu lượng nước thải phát sinh từ xưởng sản xuất hơi bão hòa của Công ty CP NLX TL khoảng 20 m 3 /ngày đêm dẫn về hệ thống XLNT của Nhà máy Vậy tổng lưu lượng nước thải của Nhà máy là: 1.196,2 + 20 = 1.216,2 m 3 /ngày đêm

Nhà máy đã xây dựng hệ thống ống đặt ngầm để thu gom nước thải sản xuất, nước thải sinh hoạt riêng biệt

+ Hệ thống thu gom nước thải sản xuất: tất cả các khu vực sản xuất có phát sinh nước thải đều được xây dựng hệ thống thu gom nước thải, đặc biệt là khu vực chiết rót, rửa chai Nước thải từ các khu vực sản xuất được thu gom bằng hệ thống ống thép không gỉ (DN150 SS304) bố trí dàn đều bên trong nhà xưởng Các ống nhỏ DN150 sẽ thu nước tập trung về mương dẫn lớn hơn (DN400 bê tông); tổng chiều dài hệ thống ống thu gom là 349,5m với độ dốc 0,10% Nước thải sẽ theo mương dẫn này dẫn về hệ thống XLNT của Nhà máy

+ Hệ thống thu gom nước thải sinh hoạt:

Nước thải nhà bếp qua song chắn rác, được đưa đến hố ga tách mỡ để tách các dầu, mỡ có trong nước thải Sau đó sẽ tự chảy qua đường ống thu gom nước bằng ống nhựa PVC D200, dài 250m đưa về hệ thống XLNT của Nhà máy để tiếp tục xử lý

Nước thải nhà vệ sinh được xử lý sơ bộ bằng bể tự hoại 3 ngăn, sau đó theo ống thoát nước bằng nhựa PVC DN200 dẫn nước thải ra hệ thống thu gom nước thải sản xuất và về hệ thống XLNT để tiếp tục quá trình xử lý Tổng chiều dài đường ống PVC là 300m

Sơ đồ cấu tạo bể tự hoại 03 ngăn được thể hiện trong Hình 2.4 dưới dây:

Hình 3.4 Sơ đồ cấu tạo bể tự hoại 03 ngăn

1- Ống dẫn nước thải vào bể 3- Nắp thăm (để hút cặn)

2- Ống thông hơi 4- Ống dẫn nước ra

Bể tự hoại được xây ngầm dưới đất, đồng thời làm hai chức năng: lắng và phân hủy chất hữu cơ Các chất hữu cơ dạng rắn lắng xuống đáy bể và được giữ lại trong bể Dưới tác động của các vi sinh vật kỵ khí, các chất hữu cơ dạng rắn và dạng hòa tan bị phân hủy, một phần tạo thành các chất khí và một phần tạo thành các chất vô cơ hòa tan Hiệu suất xử lý BOD của bể tự hoại trong khoảng 30-50%, nước thải ra khỏi bể tự hoại thường có giá trị sau: BOD 5 = 150-160 mg/l; COD = 270-330 mg/l; TSS = 35-80 mg/l; pH = 6,4-7,4

Bảng 3.1 Danh mục các nhà vệ sinh đã được xây dựng trong Nhà máy

TT Khu vực Số lượng Kích thước (dài x rộng x sâu) mm/1 nhà vệ sinh

2 Nhà đợi cho lái xe tải 01 3.300 x 3.220 x 2.000

9 Khu văn phòng kho thành phẩm 01 3.300 x 3.220 x 2.000

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội) + Hệ thống thu gom nước thải từ xưởng sản xuất hơi bão hòa của Công ty Cổ phần Năng lượng xanh Thăng Long:

Nước thải sinh hoạt được xử lý sơ bộ qua bể tự hoại 3 ngăn, sau đó dẫn theo đường ống HDPE D40, dài 130m đến hệ thống thu gom nước thải của Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội

Nước thải từ hoạt động của hệ thống lò hơi sau khi qua song chắn rác dẫn theo đường ống HDPE D40, dài 40m đến hệ thống thu gom nước thải của Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội

Sau đó nước thải được dẫn về hệ thống XLNT để tiếp tục quá trình xử lý

Công ty CP NLX TL đã lắp đặt đồng hồ đo lưu lượng nước thải tại điểm tiếp giáp với hàng rào sang bên Nhà máy Bia Heineken Việt Nam Hà Nội để kiểm soát lưu lượng nước thải phát sinh dẫn về hệ thống XLNT của Nhà máy Bia Heineken Việt

Toàn bộ nước thải sau xử lý đạt QCTĐHN 02:2014/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật về nước thải công nghiệp trên địa bàn thủ đô Hà Nội, cột A với hệ số K q =1,2,

K f =1,0 được dẫn thoát ra sông Hồng

(2) Công trình thoát nước thải:

Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải

Do tính chất đặc thù của Nhà máy, Công ty không tiến hành xây dựng hệ thống xử lý khí thải tập trung mà chỉ thực hiện các biện pháp giảm thiểu ô nhiễm khí thải tại một số hạng mục phát sinh ô nhiễm nhẹ Cụ thể như sau:

(1) Đối với bụi tại khâu sản xuất

*) Bụi từ quá trình xay nguyên liệu: Nhà máy sử dụng loại máy nghiền kín nên hoàn toàn không phát sinh bụi từ quá trình xay nguyên liệu

*) Bụi từ quá trình nhập, xuất liệu malt và gạo:

Bụi từ quá trình nhập, xuất liệu malt và gạo được xử lý như sau:

Hình 3.15 Sơ đồ hệ thống xử lý bụi quá trình nhập, xuất liệu của Nhà máy

Bụi từ quá trình xử lý nguyên liệu

Hệ thống thu hồi bụi (hệ thống lọc bụi túi vải) Quạt hút

Khí sạch thải ra ngoài

Cám, tấm đưa lại vào sản xuất

Bao thu hồi bụi, tấm và cám

Bụi lớn thu gom cùng rác thải sinh hoạt

Thuyết minh hệ thống xử lý:

*) Xử lý bụi từ quá trình nhập Malt/gạo:

Quá trình nhập nhập Malt/gạo được sử dụng hệ thống ống kim loại không gỉ hút tại vị trí container Tại đây bụi phát sinh được thu gom bằng máy hút bụi số 1 với công suất 160 m 3 /phỳt và đường ống ỉ110, dài 4m về hệ thống lọc bụi số 1 (bao gồm 10 tỳi lọc vải) để xử lý Túi lọc vải với kích thước: Dài x rộng x cao = (1x0,4x0,05)m

Nguyên lý hoạt động của hệ thống lọc bụi: Không khí trong được quạt hút về thiết bị qua các ống hút, trong thiết bị phần bụi trong không khí được giữ lại trên bề mặt ngoài của túi lọc, khí sạch vào trong túi lọc và được bút ra ngoài qua miệng túi, sau mỗi khoảng 7-10 giây túi lọc được rũ bụi bằng xung khí nén để hoàn nguyên vải lọc Khí nén dùng để rũ bụi được phân phối bới ống gom khí nén vào được thổi vào trong từng túi, khí nén làm căng túi vải, làm cho bụi bật khỏi túi vải rơi xuống phễu gom bụi

Bụi sau đó được thu vào các bao chứa bụi có kích thước (1x0,5x0,5)m bằng đường ống ỉ110, dài 4m Khớ được thoỏt qua ống thoỏt khớ ỉ300, dài 4m

*) Xử lý bụi từ quá trình xuất Malt/gạo:

- Malt/gạo từ bồn chứa được đưa sang máy quay loại bỏ các hạt lớn (tách đá) Tại đây bụi phát sinh được thu gom bằng máy hút bụi số 2 với công suất 140 m 3 /phút và đường ống ỉ300, dài 20m về hệ thống lọc bụi số 2 (bao gồm 20 tỳi lọc vải/2 tầng) để xử lý Túi lọc vải với kích thước: Dài x rộng x cao = (1x0,4x0,05)m Bụi sau đó được thu vào cỏc bao chứa bụi cú kớch thước (1x0,5x0,5)m bằng đường ống ỉ110, dài 15m Khớ được thoỏt qua ống thoỏt khớ ỉ500, dài 10m

- Tiếp theo malt/gạo được đi qua trục vít xuống máy sàng tạp chất Tại đây bụi phát sinh được thu gom bằng máy hút bụi số số 3 với công suất 80 m 3 /phút và đường ống ỉ200, dài 20m về hệ thống lọc bụi số 3 (bao gồm 20 tỳi lọc vải/2 tầng) để xử lý Túi lọc vải với kích thước: Dài x rộng x cao = (1x0,4x0,05)m Bụi sau đó được thu vào cỏc bao chứa bụi cú kớch thước (1x0,5x0,5)m bằng đường ống ỉ110, dài 15m Khớ được thoỏt qua ống thoỏt khớ ỉ300, dài 10m

Nguyên lý hoạt động tương tự như trên

Bảng 3.4 Tổng hợp các hệ thống xử lý bụi của Nhà máy

TT Hạng mục Thông số kỹ thuật

1 Xử lý bụi từ quá trình nhập

- Hệ thống lọc bụi bao gồm 10 túi lọc vải Túi lọc vải với kích

TT Hạng mục Thông số kỹ thuật

Malt/gạo (hệ thống lọc bụi số 1) thước: Dài x rộng x cao = (1x0,4x0,05)m Bụi được thu vào các bao chứa bụi có kích thước (1x0,5x0,5)m

- Đường ống thu gom bụi về mỏy: ỉ110, chiều dài 4m

- Đường ống dẫn bụi từ mỏy về bao: ỉ110, chiều dài 4m

- Đường ống thoỏt khớ: ỉ300, chiều dài 4m

2 Xử lý bụi từ quá trình xuất Malt/gạo

Xử lý bụi từ quá trình tách đá (hệ thống lọc bụi số 2)

- Hệ thống lọc bụi bao gồm 20 túi lọc vải/2 tầng Túi lọc vải với kích thước: Dài x rộng x cao = (1x0,4x0,05)m Bụi được thu vào các bao chứa bụi có kích thước (1x0,5x0,5)m

- Đường ống thu gom về mỏy: ỉ300, chiều dài 20m

Xử lý bụi từ quá trình sàng tạp chất

(hệ thống lọc bụi số 3)

- Hệ thống lọc bụi bao gồm 20 túi lọc vải/2 tầng Túi lọc vải với kích thước: Dài x rộng x cao = (1x0,4x0,05)m Bụi được thu vào các bao bụi có kích thước (1x0,5x0,5)m

- Đường ống thu gom về mỏy: ỉ200, chiều dài 20m

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam – Hà Nội)

Hệ thống lọc bụi số 1

Hệ thống lọc bụi số 2 Hệ thống lọc bụi số 3 Đường ống thoát khí của hệ thống lọc bụi số

2, 3 Đường ống thu hồi từ hệ thống lọc bụi số 2, 3 về các bao chứa bụi

Hình 3.16 Một số hình ảnh hệ thống thu hồi bụi của Nhà máy Bản vẽ sơ đồ thu hồi bụi được thể hiện tại Phụ lục 6 của báo cáo

Công ty đang sử dụng hơi nước Biomass được mua từ chi nhánh Công ty CP NLX

TL (Bản sao Hợp đồng mua bán hơi nước bão hòa được đính kèm Phụ lục 1 của Báo cáo)

Việc sử dụng hơi nước Biomass sẽ giảm lượng nhiên liệu dầu DO sử dụng cho quá trình đốt lò hơi, góp phần giảm thiểu lượng khí thải phát sinh (nhất là khí CO 2 ) gây ảnh hưởng đến môi trường và tránh lãng phí nguồn tài nguyên không thể tái tạo

Hơi nước Biomass được mua từ Công ty CP NLX TL hiện đang phục vụ cho quá trình sản xuất của Nhà máy mà không phải sử dụng các lò hơi hiện hữu Các lò hơi của Nhà máy chỉ sử dụng trong trường hợp nguồn cấp hơi của Công ty CP NLX TL bị gián đoạn không cấp hơi được do bị sự cố hoặc dừng lò để bảo trì, bảo dưỡng

Trong trường hợp này khí thải sẽ phát sinh từ quá trình hoạt động của 02 lò hơi với công suất 7 tấn/h/lò, trong đó 01 lò hoạt động, 01 lò còn lại dự phòng

02 lò hơi của Nhà máy được vận hành hoàn toàn tự động, là loại lò hơi của Đức quá trình đốt tự động 100% bằng đầu đốt tự động Saacke Máy thổi khí cấp cho lò đốt được điều khiển bằng biến tần (VSD) Biến tần được kết nối với thiết bị cảm biến gắn ở ống khói lò hơi Bên cạnh đó, lò hơi còn được lắp đặt bộ tiết kiệm năng lượng: 1 Bộ tiết kiệm nước cấp làm giảm yêu cầu nhiên liệu lò hơi bằng việc chuyển nhiệt từ khí ống khói lò hơi đến ngõ vào nước cấp Với biện pháp này vừa giảm được nhiệt độ khí thải lò hơi ra môi trường, vừa tiết kiệm được lượng nhiên liệu dầu DO đốt lò hơi nhờ vậy sẽ giảm được lượng khí thải lò hơi phát thải ra môi trường

Lò hơi sử dụng dầu DO và được điều chỉnh tự động giữa dầu và gió nên khí thải phát sinh nằm trong giới hạn cho phép của QCTĐHN 01:2014/BTNMT Để đảm bảo chất lượng khí thải phát sinh do hoạt động lò hơi luôn đảm bảo chất lượng môi trường cho phép, ngoài việc áp dụng công nghệ đốt hiện đại cho lò hơi như đã nêu trên, Công ty chỉ sử dụng nhiên liệu là dầu DO với hàm lượng S=0,25%, cũng như luôn thường xuyên duy tu, bảo dưỡng lò hơi theo đúng quy chuẩn kỹ thuật

Kết quả đo đạc các báo cáo giám sát định kỳ năm 2020, 2021 (thể hiện tại Bảng 5.5) cho thấy, chất lượng khí thải của lò hơi luôn đạt quy chuẩn kỹ thuật về khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ trên địa bàn thủ đô Hà Nội - QCTĐHN 01:2014/BTNMT, hệ số Kp=1; Kv=1 đối với chỉ tiêu NO2, CO; Kp=1; Kv=0,9 đối với chỉ tiêu Bụi tổng, SO 2 Khí thải được thoát qua 2 ống khói lò hơi với chiều cao 20m

Bản vẽ cấu tạo ống khói lò hơi được đính kèm Phụ lục 6 của báo cáo

Hình 3.17 Hệ thống ống khói lò hơi của Nhà máy

Về xưởng sản xuất hơi bão hòa của Công ty CP NLX TL:

Xưởng sản xuất hơi bão hòa sử dụng nhiên liệu biomass được Công ty CP NLX

TL xây dựng, lắp đặt thiết bị và vận hành trên phần diện tích đất 2.000m 2 trong khuôn viên Nhà máy Bia Heineken Hà Nội Lượng hơi cung cấp đảm bảo đáp ứng công suất thiết kế hiện tại của Nhà máy là 150 triệu lít bia/năm

Hệ thống lò hơi của Công ty CP NLX TL bao gồm: 01 lò hơi biomass công suất

16 tấn/giờ Nguyên liệu sử dụng của lò hơi biomass: sử dụng vỏ trấu, mùn cưa, gỗ ván bóc, vỏ lạc

Trong quá trình hoạt động lò hơi, Công ty CP NLX TL đã lắp đặt hệ thống xử lý bụi và khí thải theo công nghệ túi lọc, khí thải sau xử lý đạt QCTĐHN 01:2014/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật về khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ trên địa bàn thủ đô Hà Nội

Công tác bảo vệ môi trường tại xưởng hơi bão hòa do Công ty TLX TL thực hiện và chịu trách nhiệm Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam – Hà Nội phối hợp giám sát

(3) Biện pháp thu hồi khí CO 2 phát sinh trong quá trình lên men

Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải rắn thông thường

3.3.1 Chất thải rắn sinh hoạt

CTR sinh hoạt của Nhà máy chủ yếu phát sinh từ hoạt động ăn uống của công nhân trong Nhà máy, bao gồm: thức ăn thừa, bao bì, túi nilon, các chất hữu cơ dễ phân hủy Lượng CTR sinh hoạt phát sinh trung bình là: 154,5 kg/ngày

Công tác phân loại thu gom: Nhà máy đã phổ biến phương thức phân loại rác thải sinh hoạt cho tất cả cán bộ công nhân viên; đã bố trí thùng rác tại các phòng hành chính, khu vực nhà ăn, bếp, sân nền, dọc theo các hành lang và đường nội bộ trong khuôn viên Nhà máy; trên mỗi thùng có hướng dẫn cách phân loại theo đúng quy định, sau đó tập kết về kho chứa CTRSH, diện tích 36m 2 , kích thước: dài x rộng = 6x6m

Bảng 3.5 Danh sách thiết bị chứa chất thải sinh hoạt phát sinh tại Nhà máy

STT Khu vực Số lượng thùng rác (cái) Dung tích (lít)

1 Phòng hành chính, phòng khách, phòng bảo vệ 15 80

2 Khu vực hành lang, sân nền 10 120

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội) 3.3.2 Chất thải rắn công nghiệp thông thường (CTRCNTT)

Lượng phát sinh CTRCNTT trong quá trình hoạt động của Nhà máy được thể hiện trong bảng sau:

Bảng 3.6 Khối lượng CTRCNTT (bao gồm cả phát sinh thường xuyên và đột xuất) trong quá trình hoạt động của Nhà máy

TT Nhóm CTRCNTT Số lượng

(kg/ngày) (kg/tháng) (kg/năm)

9 Sắt vụn, thép, inox phế liệu 12,8 373,3 4.480

11 Nhãn nilon/tấm nilon sau khi bóc nhãn 55,3 1.611,7 19.340

12 Thùng nhực các kích cỡ 5,6 162,7 1.952

13 Dây dai nhựa cắt ra từ pallet 15,5 452,1 5.425

14 Nhãn giấy thải ra từ quá trình rửa chai 182,1 5.311,9 63.743

15 Các loại rác khác (cao su, biển bảng, rác từ máy rửa crate) 34,1 995,8 11.950

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội) Công tác phân loại và thu gom:

- Đối với chai thuỷ tinh thải:

+ Được thu gom, tập kết về kho chứa thuỷ tinh hiện tại

+ Bổ sung máy đập thuỷ tinh, công suất tối đa 16 tấn/giờ đặt tại Kho số 1 (trong phần diện tích kho chứa chai thuỷ tinh thải hiện hữu 31m 2 ), để sơ chế chai thuỷ tinh thải trước khi chuyển giao cho bên đơn vị thu gom, quy trình sơ chế chai thuỷ tinh như sau:

Chất thải chai lọ thuỷ tinh nóng → phân loại theo màu và được để vào thùng chứa

→ Thùng chứa thuỷ tinh được xe cẩu vận chuyển đến đổ thuỷ tinh vào phễu của máy đập thuỷ tinh → thuỷ tinh từ phễu qua động cơ nghiên → thuỷ tinh vỡ vụn (kích thước mảnh vỡ 2-4cm được rơi xuống đáy vào bao tải chứa → Lưu kho thuê đơn vị xử lý

- Đối với vỏ lon thải: lưu giữ tại kho chứa hiện tại: định kỳ thuê đơn vị đến thu gom, xử lý;

- Đối với bùn thải, bã hèm, bã bột trợ lọc thải: đơn vị thu gom sẽ vận chuyển trực tiếp từ các bồn chứa, không tập kết về kho chứa CTRCNTT

- Đối với các loại CTRCNTT khác: định kỳ được thu gom, lưu trữ trong kho chứa CTRCNTT diện tích 101,7m 2

- Kho chứa chất thải 198,4m 2 cũ (bao gồm khu đỗ xe và kho chứa) (Gọi tắt là Kho số 1)

Vẫn sử dụng Kho chứa chai thuỷ tinh thải hiện hữu, diện tích 31m 2 , kích thước: dài x rộng = 6,2x5m

- Kho chứa mới tổng diện tích: 300,8m 2 trong đó: kho chứa diện tích 185,7m 2 và khu đỗ xe tải vào lấy rác, diện tích 115,1m 2 (Gọi tắt là Kho số 2)

Kết cấu kho chứa: Mái lợp tôn trên hệ xà gồ thép; tường bao xây gạch cao 1m; phía trên quay tôn, nền đổ bê tông, kho chứa được chia làm 03 kho:

+ Kho chứa CTRCNTT, diện tích 101,7m 2 , kích thước: dài x rộng = 16,95x6m; + Kho chứa CTRSH, diện tích 36m 2 , kích thước: dài x rộng = 6x6m;

+ Kho chứa CTNH, diện tích 48m 2 , kích thước: dài x rộng = 8x6m;

Giữa các kho với nhau được ngăn cách bởi tường gạch xây cao 1m; phía trên – quay tôn cao đến mái

- Đối với bã bột trợ lọc thải: Đã bố trí 01 bồn chứa dung tích 25m 3 ;

- Đối với bã men thải: Đã bố trí 02 bồn chứa dung tích 10m 3 /bồn;

- Đối với bã hèm: Đã bố trí 01 silo chứa dung tích 100m 3 ;

- Đối với bùn thải từ quá trình xử lý nước thải sinh hoạt và nước thải Nhà máy:

Xử lý bằng máy ép bùn, bùn khô được chứa trong thùng có thể tích 4,5m 3 thuê vận chuyển và xử lý theo quy định

Trong quá trình hoạt động, Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam -

Hà Nội đã định kỳ phối hợp với đơn vị chức năng tiến hành phân tích mẫu bùn thải phát sinh, các thông số phân tích trong mẫu bùn thải đều nằm trong giới hạn cho phép của QCVN 50:2013/BTNMT (thể hiện tại Bảng 5.8) Do vậy bùn thải không phải là CTNH và được thu gom như CTR thông thường

(Bản sao các hợp đồng được đính kèm Phụ lục 3 của báo cáo).

Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại

Khối lượng CTNH phát sinh trong quá trình hoạt động của Nhà máy được thể hiện trong bảng sau:

Bảng 3.7 Bảng tổng hợp chất thải nguy hại phát sinh Nhà máy

TT Tên chất thải Trạng thái tồn tại

Số lượng TB (kg/năm) Mã CTNH

Hộp chứa mực in (loại có các thành phần nguy hại trong nguyên liệu sản xuất mực)

2 Chất thải lây nhiễm Rắn 12 13 01 01

3 Bóng đèn huỳnh quang thải và các loại thuỷ tinh hoạt tính Rắn 120 16 01 06

4 Các loại dầu thải khác Lỏng 3.094,2 17 07 03

5 Bao bì mềm (đã chứa chất khi thải ra là CTNH) thải Rắn 94 18 01 01

Bao bì kim loại cứng (đã chứa chất khi thải ra là CTNH, hoặc chứa áp suất chưa bảo đảm rỗng hoặc có lớp lót rắn nguy hại như amiang) thải

7 Bao bì nhựa cứng (đã chứa chất khi thải ra là CTNH) thải Rắn 2.771,1 18 01 03

Chất hấp thụ, vật liệu lọc (bao gồm cả vật liệu lọc dầu chưa nêu tại các mã khác), giẻ lau, vải bảo vệ thải bị nhiễm các thành phần nguy hại

Hoá chất và hỗn hợp hoá chất phòng thí nghiệm thải có các thành phần nguy hại

10 Hoá chất vô cơ thải bao gồm hoặc có các thành phần nguy hại Rắn/lỏng 1.600 19 05 03

11 Ắc quy chì thải Rắn 22 19 06 01

Vật liệu lót và chịu lửa thải có các thành phần nguy hại không phải từ quá trình luyện kim

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội) Công tác phân loại, thu gom: Công ty đã tiến hành phân loại, lưu giữ từng loại

CTNH theo đúng quy định

Lưu trữ trong kho chứa CTNH diện tích 48m 2 ; kích thước: dài x rộng = 8x6m; Kết cấu kho chứa CTNH: Sàn đổ bê tông, xung quanh kho chứa có rãnh thu gom nước, kích thước 100mm; dẫn về hố gom đổ bê tông, kích thước: dài x rộng x sâu

Kho được trang bị biển cảnh báo, thiết bị PCCC và các thùng chứa theo đúng quy định

Hiện tại đang Hợp đồng với Công ty Cổ phần Môi trường Thuận Thành, định kỳ thu gom, vận chuyển, xử lý theo nhu cầu phát sinh chất thải thực tế

(Bản sao hợp đồng được đính kèm Phụ lục 3 của báo cáo)

Công ty đã được cấp Sổ đăng ký chủ nguồn thải nguy hại với mã QLCTNH: 01.000263.T (cấp lần 5) do Sở Tài nguyên và Môi trường Hà Nội cấp ngày 24/03/2017

Thùng chứa chất thải Khu vực chứa nhãn giấy, nhãn nilon; Rác từ máy rửa chai; Rác thải sinh hoạt

Khu vực chứa carton - nilon Khu vực máy đập thủy tinh

Hình 3.20 Một số hình ảnh kho chứa chất thải thông thường của Nhà máy

Hình 3.21 Một số hình ảnh kho chứa CTNH của Nhà máy

Hình 3.22 Bồn chứa bã bột trợ lọc thải

Hình 3.23 Silo chứa bã hèm Hình 3.24 Bồn chứa bã men thải

3.5 Đối với chất thải rắn phát sinh từ xưởng sản xuất hơi bão hòa của Công ty

Công ty CP NLX TL tự chịu trách nhiệm hợp đồng với đơn vị thu gom, vận chuyển và xử lý đối với các loại CTR sinh hoạt, CTRCNTT, CTNH phát sinh từ xưởng sản xuất hơi bão hòa Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội sẽ phối hợp kiểm soát.

Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung

Đối với tiếng ồn, rung từ khu vực nhà xưởng sản xuất:

- Đối với khu vực sản xuất như khu vực rửa chai, chiết chai,… lắp đặt vách ngăn giảm lan truyền ồn giữa các khu

- Công ty trang bị nút bịt tai cho công nhân làm việc trong nhà xưởng để giảm thiểu tiếng ồn

- Công ty thành lập Bộ phận cơ khí định kỳ kiểm tra bảo dưỡng máy móc thiết bị, tra dầu mỡ cho động cơ để giảm thiểu tiếng ồn

- Đối với tiếng ồn phát sinh từ máy nén khí, máy phát điện được đặt tại khu vực phụ trợ: sử dụng giải pháp lắp đặt các đệm cao su, chống rung, chống ồn hợp lý như sau:

Hình 3.25 Biện pháp chống ồn khu vực máy phát điện

Máy phát điện Ống khói

Vật liệu cách âm Vật liệu cách âm

Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường

3.7.1 Phòng ngừa, ứng phó sự cố hóa chất

(1) Yêu cầu chung của kế hoạch phòng ngừa, ứng phó sự cố hóa chất

Kế hoạch phòng ngừa, ứng phó sự cố hóa chất là căn cứ vô cùng quan trọng giúp ban chỉ đạo, chỉ huy điều hành lực lượng, phương tiện tham gia khắc phục hậu quả của sự cố, đây còn là căn cứ để chuẩn bị cơ sở vật chất và tổ chức huấn luyện các nội dung về chuyên môn cho các đối tượng tham gia khắc phục hậu quả cửa sự cố Đó còn là cơ sở để các cán bộ công nhân viên chủ động chuẩn bị đối phó với các sự cố rò rỉ hóa chất, cháy nổ nhằm hạn chế đến mức tối đa tác hại của chúng Trong xây dựng kế hoạch, Công ty đã tuân thủ một số yêu cầu như: Đơn vị cơ sở đã chủ động có kế hoạch ứng phó với các sự cố nhỏ và tạo nguồn kinh phí mua sắm phương tiện, dự trữ thuốc men, vật chất và tổ chức luyện tập theo các phương án đã được phê duyệt trong kế hoạch

Khi xảy ra tình huống, tùy theo mức độ ảnh hưởng và vị trí xảy ra sự cố, các đơn vị trong Nhà máy chủ động triển khai kế hoạch khắc phục hậu quả Trong trường hợp xảy ra sự cố phức tạp ngoài khả năng theo phân cấp thì có kế hoạch đề nghị cấp trên chi viện, hỗ trợ về mọi mặt

Kế hoạch được xây dựng căn cứ vào tình hình thực tế tại Nhà máy Kế hoạch được xây dựng cụ thể, tỉ mỉ, thể hiện rõ các vị trí dự kiến xảy ra sự cố, các biện pháp chỉ huy, hiệp đồng, bảo đảm và nhiệm vụ cụ thể của từng bộ phận Các nội dung nêu trong kế hoạch đầy đủ, sát với thực tế, dự kiến được các tình huống và phương án xử lý khả thi cho từng tình huống cụ thể

Ngoài phương án chính, kế hoạch cũng đã đề cập phương án phụ để đề phòng diễn biến phức tạp và phương án bảo vệ lực lượng tham gia khắc phục hậu quả

Tuân thủ tuyệt đối yêu cầu xây dựng kế hoạch ngăn ngừa, khắc phục sự cố hóa chất và duy trì khoảng cách an toàn với các hóa chất nguy hiểm có trong Nhà máy

(2) Chi tiết về kế hoạch phòng ngừa, ứng phó sự cố hóa chất

- Các điểm nguy cơ xảy ra sự cố hóa chất, bao gồm: các vị trí lắp đặt thiết bị hoặc khu vực tập trung lưu giữ hóa chất nguy hiểm kèm theo điều kiện công nghệ sản xuất, bảo quản, số người lao động dự kiến có mặt trong khu vực Một số nguy cơ có thể xảy ra ở các điểm sử dụng, lưu giữ hóa chất nguy hiểm gồm:

+ Tràn đổ, rò rỉ xút từ các bồn inox của kho hóa chất nhà nấu 2

+ Tràn đổ, bắn tóe dung dịch các chất ăn mòn (xút, axit) sang các thiết bị, vị trí sử dụng

+ Nguy cơ rò rỉ amoniac từ các máy nén lạnh, hệ thống đường ống

+ Nguy cơ tràn đổ, rò rỉ hóa chất từ kho hóa chất xử lý nước thải

+ Nguy cơ nổ, rò rỉ khí aminiac a) Biện pháp phòng ngừa:

- Kế hoạch kiểm tra, giám sát các nguồn nguy cơ xảy ra sự cố: Kế hoạch kiểm tra thường xuyên, đột xuất; quy định thành phần kiểm tra, trách nhiệm của người kiểm tra, nội dung kiểm tra, giám sát; quy định lưu giữ hồ sơ kiểm tra

- Các biện pháp kỹ thuật an toàn:

+ Trang bị hệ thống ngắt điện khẩn cấp ở buồng máy lạnh nhằm ngừng khẩn cấp hoạt động hệ thống lạnh khi xuất hiện sự cố rò rỉ khí NH 3

+ Để ngăn ngừa xe nâng hạ và các loại xe khác va chạm vào hệ thống đường ống NH3, dựng rào chắn bảo vệ, các biển cảnh báo

+ Trang bị hệ thống giám sát phát hiện khí NH 3 , các đầu dò được kết nối với các thiết bị ngoại vi Hoạt động của đầu dò được kiểm tra và kiểm định thường xuyên

(6 tháng/lần) để bảo đảm thông báo đúng tình trạng của khu vực Ở trong buồng máy, thiết bị giám sát được thiết lập ở mức trên 300ppm; ở bên ngoài buồng máy, thiết bị giám sát được thiết bị ở mức 50ppm

+ Để ngăn ngừa sự tích tụ NH 3 trong buồng máy, Công ty lắp bổ sung quạt thông gió khẩn cấp

+ Ở các vị trí sản xuất có sử dụng hóa chất, người lao động được tham gia các khóa huấn luyện kỹ thuật an toàn hóa chất do Công ty tổ chức và triển khai theo nội dung của Bộ Công Thương đề ra

+ Hạn chế hoặc thay thế hóa chất ít độc hại

+ Bao che hoặc cách ly nguồn phát sinh hóa chất nguy hiểm

+ Tồn trữ các thiết bị, bồn chứa an toàn

+ Vệ sinh cá nhân ngay sau khi sử dụng

+ Bố trí đầy đủ thiết bị ứng phó sự cố trong Công ty (vòi rửa hóa chất, túi sơ cấp cứu, thuốc men, thiết bị ứng cứu)

+ Thiết lập chương trình kiểm tra giám sát và biện pháp ứng phó sự cố hóa chất

- Biện pháp giám sát sửa chữa, vận hành

Công ty thành lập Ban chỉ huy ứng cứu khẩn cấp sự cố hóa chất Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội gồm 09 người, có trách nhiệm chỉ đạo, phối hợp giữa bên trong Văn phòng công ty và kho chứa hóa chất với các tổ chức bên ngoài thực hiện công tác ứng cứu các sự cố rò rỉ, phát tán hóa chất của Công ty; thành lập Đội ứng cứu khẩn cấp sự cố hóa chất của Nhà máy với tổng số 25 người, có nhiệm vụ thực hiện công tác ứng cứu khẩn cấp các sự cố tại Văn phòng Công ty và kho chứa hóa chất khi xảy ra sự cố rò rỉ, phát tán hóa chất, trực tiếp cứu hộ, xử lý sự cố hóa chất

Bảng 3.8 Danh mục các thiết bị ứng phó sự cố hóa chất Nhà máy

TT Tên thiết bị Đơn vị Số lượng Tình trạng thiết bị Ghi chú

I Nhà phụ trợ và kỹ thuật

1 Khẩu trang chống bụi Chiếc 5 Sẵn sàng cho sử dụng Định kỳ bảo dưỡng, 6 tháng/lần

2 Mặt nạ lọc khí axít Bộ 2 Sẵn sàng cho sử dụng

3 Mặt chắn Chiếc 2 Sẵn sàng cho sử dụng

4 Găng tay chịu axít, kiềm Đôi 2 Sẵn sàng cho sử dụng

5 Tạp dề chịu axít, kiềm Chiếc 2 Sẵn sàng cho sử dụng

6 Giày/ủng chịu axít/ kiềm Chiếc 2 Sẵn sàng cho sử dụng

II Kho hóa chất phụ trợ và chất thải văn phòng

1 Khẩu trang chống bụi Chiếc 5 Sẵn sàng cho sử dụng Định kỳ bảo dưỡng, 6 tháng/lần

2 Mặt nạ lọc axít Bộ 2 Sẵn sàng cho sử dụng

3 Mặt chắn Chiếc 2 Sẵn sàng cho sử dụng

6 Giày/ủng chịu axít, kiềm Chiếc 2 Sẵn sàng cho sử dụng

1 Mặt nạ lọc khí NH3 Bộ 4 Sẵn sàng cho sử dụng

Loại 3M, hộp lọc màu xanh Green, cho thoát hiểm với nồng độ khí

2 Mặt chắn Chiếc 2 Sẵn sàng cho sử dụng Định kỳ bảo dưỡng, 6 tháng/lần

5 Giày/ủng chịu axít, kiềm Chiếc 2 Sẵn sàng cho sử dụng

IV Đội ứng cứu khẩn cấp của Công ty

1 Quần áo bảo hộ lao động Bộ 50 Sẵn sàng cho sử dụng Định kỳ bảo dưỡng, 6 tháng/lần

2 Găng tay Đôi 50 Sẵn sàng cho sử dụng

3 Khẩu trang/kính Chiếc 25 Sẵn sàng cho sử dụng

4 Giày/ủng Đôi 50 Sẵn sàng cho sử dụng

5 Hệ thống xử lý tràn đổ hóa chất

Hệ thống 2 Hoạt động tốt

Bố trí các khay chống tràn khi vận chuyển, các chất chống bay hơi hóa chất, chất thấm hút,…

6 Thiết bị sơ cấp cứu (tủ sơ cứu) Chiếc 4 Hoạt động tốt Bố trí tại các xưởng sản xuất

(Nguồn: Công ty TNHH Nhà máy Bia Heineken Việt Nam - Hà Nội) b) Biện pháp ứng phó sự cố hóa chất cụ thể gồm:

* Xử lý tràn đổ hóa chất mang tính axit:

- Trang bị bảo hộ lao động cá nhân tối thiểu: ủng cao su cao cổ; bộ đồ chống hóa chất áo liền quần; găng tay chịu axit; mặt lạ lọc độc chống khí axit toàn phần; kính chống hóa chất hoặc mũ bảo hộ bằng nhựa có mặt chắn

- Quy tắc: cho axit vào nước, không cho nước vào axit

- Những người đứng gần khu vực tràn đổ, nếu đảm bảo an toàn khi làm việc, thì dùng vây chống tràn để quây xung quanh và tại khu vực tràn đổ Các vây chống tràn được đặt để ngăn được sự lan rộng của hóa chất, cảnh báo khu vực và che phủ bề mặt để giảm sự bốc hơi

Sau đó, lượng axit sẽ được hút bằng các tấm hút PP, lượng axit còn lại của khu vực sẽ được trung hòa bằng cách cho thêm nhiều chất trung hòa axit Cặn bã sau khi trung hòa được thu gom và quản lý như quản lý chất thải nguy hại Sau khi việc trung hòa hoàn tất, tiến hành rửa sạch khu vực bị tràn đổ

* Xứ lý tràn đổ hóa chất mang tính bazơ:

- Trang bị bảo hộ lao động cá nhân tối thiểu: ủng cao su, quần áo chống hóa chất, găng tay chịu axit, kiềm, khẩu trang, mũ bảo hộ bằng nhựa cứng có mặt chắn

- Quy tắc: không bao giờ cho bazo vào axit và ngược lại khi không biết rõ đặc tính của hóa chất

Công trình, biện pháp bảo vệ môi trường khác

3.8.1 Biện pháp giảm thiểu mùi phát sinh từ quá trình hoạt động của Nhà máy

Giảm thiểu tại nguồn bằng những biện pháp cụ thể sau:

- Thực hiện ép bùn tại máy ép bùn ngay khi có phát sinh bùn thải để giảm thiểu mùi phát sinh từ bùn thải từ hệ thống XLNT Nhà máy

- Vận hành ổn định và liên tục dây chuyền xử lý bằng sinh học của hệ thống XLNT Nhà máy;

- Thường xuyên kiểm tra, thông tắc mạng lưới thu gom, luôn bảo đảm thông suốt, tránh ứ đọng nước thải trên tuyến cống ở mạng lưới thu gom nước thải (định kỳ kiểm tra 02 lần/tháng);

- Thường kiểm tra tích lũy bùn, cát trong bể thu gom nước thải tránh hiện tượng phân hủy bùn cặn gây mùi hôi thối định kỳ kiểm tra 4 lần/tháng;

- Khí biogas sinh ra từ hệ thống XLNT: được đốt tự nhiên

3.8.2 Biện pháp giảm thiểu bụi khác phát sinh từ quá trình hoạt động của Nhà máy

*) Đối với khu vực xung quanh Nhà máy:

- Thực hiện bê tông hóa đường nội bộ trong Nhà máy

- Các phương tiện giao thông giảm tốc độ khi đi vào khuôn viên Nhà máy

- Đối với các phương tiện xe tải chờ bốc dỡ hàng hóa vận chuyển ra vào Nhà máy tuyệt đối không được nổ máy trong khi chờ giao nhận hàng hóa

- Các phương tiện xe tải được vận hành đúng trọng tải quy định

- Trồng cây xanh trong các khu vực được quy định của Nhà máy, trên các tuyến đường nội bộ và khu bãi nhận nguyên liệu Các loại cây trồng được trình bày tại bảng sau:

Bảng 3.13 Các cây trồng trong khuôn viên Nhà máy

STT Tên cây Số lượng (cây)

*) Đối với khu vực văn phòng:

Tại khu nhà văn phòng được trang bị hệ thống điều hòa, cụ thể được bố trí như sau:

Bảng 3.14 Danh mục thiết bị làm mát khu vực Văn phòng

TT Tên thiết bị Số lượng Công suất Nước sản xuất

1 Máy làm lạnh 211 01 kW Thái Lan + Việt Nam

2 Máy làm lạnh 10 150 kW Thái Lan + Việt Nam

*) Đối với khu vực nhà xưởng sản xuất:

- Các giải pháp về giảm thiểu vi khí hậu: Nhà xưởng được thiết kế thông thoáng với chiều cao hơn 10m, có trần cách nhiệt; sử dụng phương pháp thông gió tự nhiên, giúp nhà xưởng thông thoáng

- Đối với xử lý bụi: Do nhà xưởng sản xuất mà Công ty đầu tư xây dựng ở dạng dây chuyền sản xuất kín để đảm bảo an toàn vệ sinh thực phẩm nên việc phát sinh bụi trong quá trình sản xuất là nhỏ Trong quá trình sản xuất, Nhà máy thường xuyên bố trí nhân viên dọn dẹp khu vực sản xuất, đồng thời trang bị đầy đủ trang thiết bị bảo hộ lao động cho cán bộ, công nhân viên.

Các nội dung thay đổi so với Giấy xác nhận hoàn thành công trình bảo vệ môi trường

Nhà máy Bia Hà Tây (hiện nay là Nhà máy Bia Heineken Việt Nam – Hà Nội) đã được Bộ Khoa học, Công nghệ và Môi trường phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường tại Quyết định 580/QĐ-MTg ngày 20/5/1997; đã được Bộ Tài nguyên và

Môi trường cấp Giấy xác nhận hoàn thành công trình bảo vệ môi trường số 60/GXN- TCMT ngày 07/6/2017

Trong quá trình hoạt động Nhà máy, Công ty nhận thấy vị trí bố trí kho chứa chất thải hiện tại cho một số điểm chưa phù hợp cảnh quan, có thể ảnh hưởng đến khu sản xuất, do vậy Công ty đã thực hiện thay đổi vị trí kho chứa chất thải về khu đất phía Đông Nam Nhà máy và bổ sung thêm máy đập thủy tinh vào khu vực kho chứa hiện hữu Đối với nội dung thay đổi này, Công ty đã gửi Văn bản số 01/CV-HVBHN ngày 26/01/2022 đến Bộ Tài nguyên và Môi trường để xin ý kiến và đã được Quý Bộ phúc đáp tại Công văn số 1868/BTNMT-TCMT ngày 14/4/2022 (Bản sao công văn được đính kèm

Phụ lục 1 của báo cáo)

Cụ thể nội dung thay đổi được thể hiện tại bảng sau:

Bảng 3.15 Tổng hợp nội dung thay đổi của Nhà máy so với Giấy xác nhận hoàn thành công trình bảo vệ môi trường

TT Tên công trình bảo vệ môi trường

Theo Giấy xác nhận hoàn thành công trình bảo vệ môi trường Thực tế Lý do điều chỉnh

*) Kho chứa chất thải mới có diện tích 300,8 m 2 trong đó:

- Diện tích khu đỗ xe tải vào lấy rác:

115,1m 2 Kho chứa 185,7m 2 gồm 03 kho, cụ thể:

+ Kho chứa CTR công nghiệp thông thường, diện tích 101,7m 2 , kích thước: 16,95x6m;

+ Kho chứa CTR sinh hoạt, diện tích 36m 2 , kích thước: 6x6m;

+ Kho chứa CTNH, diện tích 48m 2 , kích thước: 8x6m;

Kết cấu kho chứa CTNH: Sàn đổ bê tông, xung quanh kho có rãnh thu gom nước, kích thước 100mm; dẫn về hố gom, kích thước 500x500x500mm

- Bổ sung máy đập thuỷ tinh vào kho chứa hiện hữu, công suất tối đa 16 tấn/giờ đặt tại kho chứa hiện hữu

*) Kho chứa hiện hữu 198,4m 2 được tận dụng làm khu đỗ xe và kho chứa

- Kho chứa chất thải mới được bố trí về khu đất phía Đông Nam Nhà máy giảm thiểu mùi, giảm tác động của kho chứa chất thải đến quá trình sản xuất; hạn chế ảnh hưởng khi xảy ra rủi ro, sự cố trong quá trình lưu giữ; thuận tiện cho hoạt động tập kết, vận chuyển chất thải

- Bổ sung máy đập thuỷ tinh tại kho chứa hiện hữu: để giảm kích thước lưu chứa chai lọ thủy tinh hỏng, thuận tiện cho quá trình lưu chứa

- Kho lưu chứa CTR thông thường

Diện tích: 198,4m 2 ; kích thước: dài x rộng 32x6,2m, trong đó:

- Khu vực chứa CTR sinh hoạt: 12,4m 2 , kích thước: dài x rộng = 6,2x2m

- Khu vực chứa CTR công nghiệp:

+ Kho chứa chai thuỷ tinh thải, diện tích 31m 2 , kích thước: 6,2x5m; bố trí thùng sắt V=7m 3 để chứa chai thuỷ tinh hỏng

+ Kho chứa nhãn chai thải, diện tích 31m 2 , kích thước: 6,2x5m; bố trí thùng sắt V=7m 3 để chứa nhãn chai thải

+ Kho chứa vỏ lon thải, diện tích 31m 2 , kích thước: 6,2x5m; bố trí thùng sắt V=7m 3 để chứa vỏ lon thải

+ Kho chứa nilon thải, diện tích 24,8m 2 , kích thước: 6,2x4m; bố trí thùng sắt V=7m 3 để chứa nilon

+ Kho chứa bìa carton, diện tích 37,2m 2 , kích thước: 6,2x6m

+ Kho chứa sắt vụn, vật liệu hỏng, diện tích 31m 2 , kích thước: 6,2x5m

- Xung quanh kho chứa có rãnh thu gom nước, kích thước 100mm; dẫn về hố gom đổ bê tông, kích thước 500x500x500mm.

Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải

4.1.1 Nguồn phát sinh nước thải

- Nguồn số 01: Nước thải sinh hoạt phát sinh từ hoạt động sinh hoạt của cán bộ công nhân viên làm việc tại Nhà máy và khách ra vào Nhà máy

- Nguồn số 02: Nước thải công nghiệp phát sinh từ quá trình sản xuất của Nhà máy

4.1.2 Lưu lượng xả nước thải tối đa: 1.300 m 3 /ngày đêm

Chủ dự án đề nghị cấp phép 01 dòng nước thải bao gồm: Nước thải sinh hoạt và nước thải công nghiệp sau xử lý đạt QCTĐHN 02:2014/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật về nước thải công nghiệp trên địa bàn thủ đô Hà Nội, cột A, hệ số K f =1 và K q =1,2, sau đó thoát ra nguồn tiếp nhận là sông Hồng

4.1.4 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm trong dòng nước thải

Chất lượng nước thải trước khi xả vào môi trường phải đảm bảo đáp ứng yêu cầu về bảo vệ môi trường và QCTĐHN 02:2014/BTNMT, cột A , hệ số Kf =1 và

Bảng 4.1 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng nước thải

STT Thông số Đơn vị

Giá trị giới hạn QCTĐHN 02:2014/BTNMT cột A, K f =1 và K q =1,2

6 Chất rắn lơ lửng mg/L 60

9 Tổng Phốt pho (tính theo P) mg/L 4,8

Ghi chú: QCTĐHN 02:2014/BTNMT: Quy chuẩn kỹ thuật về nước thải công nghiệp trên địa bàn thủ đô Hà Nội

4.1.5 Vị trí, phương thức xả nước thải và nguồn tiếp nhận nước thải

Vị trí, phương thức xả nước thải và nguồn tiếp nhận nước thải của Nhà máy không thay đổi so với Giấy phép xả nước thải vào nguồn nước (gia hạn, điều chỉnh lần thứ 1) số 464/GP-UBND ngày 25/10/2019 được cấp bởi UBND thành phố Hà Nội, cụ thể như sau:

- Vị trí điểm xả nước thải: tại Km15+500, đường 427, xã Vân Tảo, huyện Thường Tín, thành phố Hà Nội

Tọa độ vị trí điểm xả nước thải: (theo hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục 105 0 , múi chiếu 3 0 ):

- Phương thức xả nước thải: Nước thải sau xử lý từ bể gom được hệ thống bơm đẩy vào đường ống PVC D300 dài 2km chôn ngầm dưới đất dẫn qua đê và thải ra sông Hồng bằng phương thức xả mặt,xả ven bờ

- Chế độ xả nước thải: gián đoạn, 20 giờ/ngày đêm

- Nguồn tiếp nhận nước thải: sông Hồng thuộc địa phận xã Vân Tảo, huyện Thường Tín, thành phố Hà Nội.

Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải

4.2.1 Nguồn phát sinh khí thải

- Nguồn số 01: Khí thải phát sinh từ lò hơi 1

- Nguồn số 02: Khí thải phát sinh từ lò hơi 2

- Nguồn số 03: Bụi phát sinh từ quá trình nhập Malt/gạo - hệ thống lọc bụi số 1

- Nguồn số 04: Bụi phát sinh từ quá trình xuất Malt/gạo (từ quá trình tách đá) - hệ thống lọc bụi số 2

- Nguồn số 05: Bụi phát sinh từ quá trình xuất Malt/gạo (từ quá trình sàng tạp chất) - hệ thống lọc bụi số 3

- Nguồn số 06: Khí thải phát sinh từ máy phát điện dự phòng

Ghi chú : Do máy phát điện dự phòng chỉ hoạt động trong trường hợp khi gặp sự cố mất điện, rất ít khi xảy ra, bên cạnh đó các máy phát điện có công suất không lớn nên lưu lượng khí thải phát sinh nhỏ, do vậy Công ty đề xuất cấp phép chỉ đối với nguồn số 01, 02, 03, 04, 05

4.2.2 Lưu lượng xả khí thải tối đa: 52.800 m 3 /h

- Lưu lượng xả khí thải tại nguồn số 01: 15.000 m 3 /h

- Lưu lượng xả khí thải tại nguồn số 02: 15.000 m 3 /h

- Lưu lượng xả khí thải tại nguồn số 03: 160 m 3 /phút ~ 9.600 m 3 /h

Chủ dự án đề nghị cấp phép 05 dòng khí thải bao gồm:

- Dòng 01: Khí thải sau xử lý tại hệ thống xử lý khí thải lò hơi 1

- Dòng 02: Khí thải sau xử lý tại hệ thống xử lý khí thải lò hơi 2

- Dòng 03: Khí thải sau xử lý tại hệ thống lọc bụi số 1

4.2.4 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm trong dòng khí thải

Chất lượng khí thải trước khi xả vào môi trường phải đảm bảo đáp ứng yêu cầu về bảo vệ môi trường và QCTĐHN 01:2014/BTNMT Cụ thể như sau:

Bảng 4.2 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng khí thải

STT Thông số Đơn vị

Giá trị giới hạn QCTĐHN 01:2014/BTNMT

5 NO x (tính theo NO 2 ) mg/Nm 3 850

II Đối với dòng thải 04, 05, 06

Ghi chú: QCTĐHN 01:2014/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật về khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ trên địa bàn thủ đô Hà Nội Áp dụng hệ số với K p =1; K v =1 đối với chỉ tiêu NO 2 , CO; K p =1; K v =0,9 đối với chỉ tiêu Bụi tổng, SO 2

4.2.5 Vị trí, phương thức xả khí thải

Vị trí và phương thức xả khí thải của Dự án được tổng hợp tại Bảng sau:

Bảng 4.3 Vị trí và phương thức xả khí thải của Dự án

Vị trí xả khí thải

Tọa độ VN2000, múi chiếu 3 o Phương thức xả khí thải Ghi chú

1 Dòng số 01 Ống khói của hệ thống xử lý khí thải lò hơi 1

Khí thải sau khi xử lý được xả ra môi trường gián đoạn qua ống khói cao 20m, đường kớnh ỉ900

Các dòng khí thải xả gián đoạn do: các lò hơi chỉ hoạt động trong trường hợp Đơn vị cấp hơi gặp sự cố, cấp hơi gián đoạn

2 Dòng số 02 Ống khói của hệ thống xử lý khí thải lò hơi 2

Khí thải sau khi xử lý được xả ra môi trường gián đoạn qua ống khói cao 20m, đường kớnh ỉ900

3 Dòng số 03 Ống thoát khí của hệ thống lọc bụi số 1

Khí thải sau khi xử lý được xả ra môi trường gián đoạn qua ống thoát khí cao 4m, đường kớnh ỉ300

Nội dung đề nghị cấp phép đối với tiếng ồn, độ rung

- Nguồn số 01: khu vực dây chuyền đóng chai (tại khu Bottle Washer; Filler & Labeller; Pasteurizer)

- Nguồn số 02: khu vực dây chuyền đóng lon (tại khu vực băng tải lon rỗng; máy rửa lon; Filler, seamer, Pasteurizer; máy thổi khô)

- Nguồn số 03: khu vực máy làm lạnh

- Nguồn số 04: khu vực phòng máy phát điện

- Nguồn số 05: khu vực xử lý nước thải (phòng máy thổi khí)

4.3.2 Vị trí phát sinh tiếng ồn, độ rung

Vị trí phát sinh tiếng ồn, độ rung theo hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục 105 o , múi chiếu 3 o :

4.3.3 Giá trị giới hạn đối với tiếng ồn, độ rung

Tiếng ồn, độ rung phải đảm bảo đáp ứng yêu cầu về bảo vệ môi trường và QCVN 26:2010/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về tiếng ồn; QCVN 27:2010/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về độ rung Cụ thể như sau:

Bảng 4.4 Giá trị giới hạn đối với tiếng ồn

Thời gian áp dụng trong ngày và mức ồn cho phép, dBA Quy chuẩn so sánh Ghi chú

QCVN 26:2010/BTNMT - Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về tiếng ồn

Bảng 4.5 Giá trị giới hạn đối với tiếng rung

Thời gian áp dụng trong ngày và mức gia tốc rung cho phép, dB Quy chuẩn so sánh Ghi chú

QCVN 27:2010/BTMT - Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về độ rung

Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với nước thải

Để đánh giá chất lượng nước thải sau xử lý tại Nhà máy, Công ty đã kết hợp với Trạm quan trắc và phân tích môi trường lao động (Vimcert 025) triển khai chương trình quan trắc định kỳ theo yêu cầu của Giấy xác nhận số 60/GXN-TCMT ngày 07/6/2017 và Giấy phép xả nước thải vào nguồn nước (gia hạn, điều chỉnh lần thứ 1) số 464/GP-UBND ngày 25/10/2019, giám sát 02 vị trí (01 vị trí tại bể chứa nước thải sau xử lý; 01 vị trí tại điểm xả nước thải trước khi xả ra nguồn tiếp nhận), cụ thể như sau:

Bảng 5.1 Nội dung chương trình quan trắc nước thải định kỳ tại Nhà máy

Kí hiệu mẫu Tên điểm quan trắc Tần suất

Vị trí lấy mẫu (Theo tọa độ VN2000)

Mô tả điểm quan trắc Quy chuẩn so sánh

NT1 Nước thải tại bể chứa nước thải sau xử lý

- - Tại khu vực xử lý nước thải

QCTĐHN 02:2014/BTNMT, cột A với Kq=1,2; Kf=1,0

NT2 Nước thải sau xử lý tại điểm xả trước khi ra nguồn tiếp nhận 2310433 593025

Nguồn tiếp nhận nước thải sông Hồng thuộc địa phần xã Vân Tảo, huyện Thường Tín,

Tp Hà Nội Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với nước thải năm 2020, 2021 và Quý I năm 2022 của Nhà máy trong quá trình hoạt động được thể hiện tại bảng sau:

(1) Kết quả quan trắc định kỳ nước thải tại bể chứa nước thải sau xử lý

Bảng 5.2 Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với nước thải tại bể chứa nước thải sau xử lý của Nhà máy năm 2020, 2021 và Quý I/2022

TT Thông số Đơn vị

02:2014/BTNMT, cột A với Kq=1,2; Kf=1,0

6 Chất rắn lơ lửng mg/L 12 12 22 40 16 10 15 14 21 60

21 Tổng dầu mỡ khoáng mg/L

Định dạng
Số trang	131
Dung lượng	5,39 MB