Hồ Chí Minh, tháng 07/2023 Đề tài: “THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO BỘ KHUÔN ÉP NHỰA SẢN PHẨM BÀN CHẢI ĐÁNH RĂNG TẠI CÔNG TY CƠ KHÍ DUY KHANH ”Giảng viên hướng dẫn: ThS.. DƯƠNG THỊ VÂN ANH Trang 3
GIỚI THIỆU
Tính cấp thiết của đề tài
Thế giới nói chung và Việt Nam nói riêng đang từng bước phát triển vượt bậc về mọi lĩnh vực qua nhiều thập kỷ Đặc biệt là sự phát triển khoa học công nghệ Khoa học công nghệ đi liền với sự phát triển của một quốc gia Nó không những là những minh chứng cho khả năng sáng tạo từ khối óc và trí tuệ của con người, mà còn giúp cuộc sống và xã hội ngày nay ngày càng trở nên tiên tiến Những sản phẩm tiến bộ luôn luôn được con người tạo ra theo thời gian Từ những thứ đơn giản như vật dụng sinh hoạt hằng ngày đến những máy móc thiết bị hỗ trợ con người Một trong số các vật dụng đơn giản gắn liền với đời sống sinh hoạt là bàn chải đánh răng Nhận thấy được việc chăm sóc sức khỏe, răng miệng tuy đơn giản nhưng không thể không chú trọng, đề tài nghiên cứu này sẽ triển khai phát minh bộ khuôn ép bàn chải Một phần tăng thêm tính đa dạng về chức năng của bàn chải, mặt khác, đề tài muốn hướng đến thị trường tiêu dùng Việt Nam những sản phẩm chất lượng và sáng tạo Vì những nguyên nhân trên mà nhóm sinh viên trường đại học Sư Phạm Kỹ Thuật thành phố Hồ Chí Minh quyết định thực hiện đề tài nghiêm cứu và tiến hành chế tạo bộ khuôn ép nhựa sản phẩm bàn chải đánh răng.
Ý nghĩa khoa học
Vận dụng những kiến thức đã được học, lĩnh hội và tiếp thu, từ đó áp dụng tri thức vào thực hành, vẽ và làm khuôn ép ra sản phẩm hoàn chỉnh.
Ý nghĩa thực tiễn
Đóng góp cho ngành y tế, sức khỏe và đời sống về lĩnh vực chăm sóc răng miệng một sản phẩm mới có tính năng tốt Phục vụ và đáp ứng cho nhu cầu của con người trong đời sống
Là một sản phẩm có tính ứng dụng cao, gắn liền với cuộc sống sinh hoạt hằng ngày của con người, mang lại những lợi ích song giá thành lại không mang tính cạnh tranh trên thị trường tiêu dùng, có thể giúp mọi phân khúc khách hàng tiếp cận được với sản phẩm.
Mục tiêu và phạm vi nghiên cứu của đề tài
-Nghiên cứu cơ sở lý thuyết tổng quan về công nghệ phun ép nhựa
-Tìm hiểu và thiết kế mô hình 3D của bàn chải đánh răng qua các phần mềm hỗ trợ -Thiết kế và gia công bộ khuôn phun ép hoàn chỉnh
-Lắp ráp, ép thử nghiệm và đánh giá ép phun của sản phẩm.
Phạm vi nghiên cứu của đề tài
Đề tài này tập trung nghiên cứu và chế tạo gia công bộ khuôn ép nhựa cho sản phẩm bàn chải đánh răng hoàn chỉnh Thiết kế và chế tạo bộ khuôn ép phun được với cơ cấu mở khuôn hợp lý, hỗ trợ tốt cho quá trình đóng mở khuôn và trong sản phẩm ép phun Đảm bảo
2 chất lượng sản phẩm ép ra Đưa đó kết luận và đánh giá yêu cầu kỹ thuật của bộ khuôn được thiết kế
Phương pháp nghiên cứu
Tham khảo các tài liệu về thiết kế khuôn mẫu, phương pháp gia công các kiến thức đã được tích lũy qua thời gian trải nghiệm
Tài liệu tham khảo được thu thập thông qua nhiều nguồn khác nhau như sách, vở, giáo trình và Internet
Một trong những phương pháp thu thập dữ liệu sơ cấp là tìm hiểu về các sản phẩm có tính năng tương tự đang có trên thị trường khảo sát các mẫu mã của các sản phẩm đã có trên thị trường, cũng như nắm bắt những mong muốn mà khách hàng đặt ra, nhằm tạo ra sản phẩm đáp ứng được nhu cầu của họ
Sử dụng phần mềm Creo Parametric 8.0, MasterCam 2022, CIMATRON E14, Moldex3D Studio R14, Solid work 2021 để thiết kế, mô phỏng và gia công sản phẩm để đạt được kết quả tốt nhất cùng với sự hướng dẫn từ giảng viên phụ trách
Kết cấu đề tài gồm 6 chương:
TỔNG QUAN NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI
Tổng quan về công nghệ ép phun
Công nghệ ép phun là công nghệ sản xuất ra sản phẩm bằng cách nung vật liệu đến nhiệt độ nóng chảy và phun vào khuôn Nơi tạo ra hình dạng của sản phẩm gọi là lòng khuôn, vật liệu sẽ được làm nguội và đông đặc thành hình dạng của lòng khuôn thì khuôn được mở ra và sản phẩm được lấy ra nhờ hệ thống đẩy
Hình 2.1: Hệ thống ép phun
Bước 1: Sử dụng máy ép nhựa để gia nhiệt nóng chảy nhựa với một nhiệt độ thích hợp Ở bước này, những nguyên liệu thô còn đang ở dạng rắn như các loại nhựa tái chế, nhựa nguyên sinh sẽ được đưa vào cổng nguyên liệu của máy ép nhựa Tại đây, nguyên liệu sẽ được trộn đều và đẩy về phía trước để nung nóng chảy bằng hệ thống gia nhiệt đã được bố trí nằm xung quanh xilanh của máy
Bước 2: Hệ thống trục vít của máy ép nhựa sẽ tạo ra một áp lực lớn để bơm nhựa đun nóng chảy vào khuôn ở trạng thái đóng
Hệ thống trục vít của máy ép nhựa sẽ đóng vai trò như một pít tông đẩy phần nhựa đã được nung nóng chảy về phía trước bằng một áp lực rất lớn Hệ thống kênh dẫn nhựa sẽ chứa phần nhựa lỏng Lúc này, lòng khuôn đang ở trạng thái đóng để làm nhiệm vụ tạo hình sản phẩm
Bước 3: Làm mát bộ phận khuôn để phần nhựa được đun nóng chảy chuyển sang trạng thái rắn Để có thể lấy được nhựa ra ngoài thì phần nhựa đã được đun nóng chảy bắt buộc phải được làm đông cứng Ở bước này, hệ thống làm mát của máy sẽ hoạt động để làm khuôn nguội đồng thời làm rắn phần nhựa nóng chảy
Bước 4: Lấy sản phẩm ra ngoài Đây là bước cuối cùng của quy trình ép phun Hệ thống kim khuôn của máy ép nhựa sẽ kéo ra một nửa khuôn một cách từ từ, để ra một khoảng nhất định để có thể lấy sản phẩm ra bên ngoài Sau đó, lại đóng khuôn để tiếp tục quy trình mới
Tổng quan về vật liệu nhựa
Vật liệu nhựa là một loại vật liệu tổng hợp, được sản xuất từ các hợp chất hữu cơ không phân huỷ như các polymer, copolymer và một số chất hóa học khác Các loại nhựa khác nhau có tính chất vật lý, hóa học, cơ học và độ bền khác nhau, tùy thuộc vào cách sản xuất và thành phần chính của chúng
Nhựa (plastic) là một dạng polyme tổng hợp có trọng lượng phân tử cao, được hình thành từ các thành phần như: carbon (C), hydrogen (H), oxygen (O), nitrogen (N), chlorine (Cl), và sulfur (S) Carbon là thành phần chính trong hầu hết các loại nhựa, trừ trường hợp nhựa silicone với thành phần chính là silicon (Si)
Hình 2.2: Phân loại chất dẻo
Vật liệu nhựa rất đa dạng và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất đồ gia dụng, đồ chơi, đồ dùng điện tử, đồ nội thất, bao bì, y tế, ô tô, hàng không vũ trụ, và nhiều lĩnh vực công nghiệp khác Sự phát triển của công nghệ sản xuất vật liệu nhựa cũng đã mang lại nhiều lợi ích cho môi trường, bởi vì nhựa có thể được tái chế và sử dụng lại để giảm thiểu lượng rác thải và khí thải gây ô nhiễm môi trường.
Tổng quan về khuôn ép phun
Khuôn ép phun sản phẩm nhựa khuôn là dụng cụ (thiết bị) dùng để tạo hình sản phẩm theo phương pháp định hình Kết cấu và kích thước của khuôn được thiết kế và chế tạo phụ thuộc vào hình dáng, kích thước, chất lượng và số lượng kết cấu, độ phức tạp, độ bền, thẩm mỹ của của sản phẩm cần tạo ra
2.3.2 Các loại khuôn ép sản phẩm nhựa
Khuôn 2 tấm bao gồm hai thành phần chính: khuôn âm (Cavity) và khuôn dương (Core) Khi khuôn 2 tấm được định vị bằng các cốt và bạc, nhựa sẽ được điền vào trong lòng khuôn Sau khi nhựa đông đặc được làm nguội, phần khuôn di động sẽ mở ra một khoảng nhất định, khi đó sản phẩm vẫn dính trên phần khuôn di động và tách ra khỏi phần khuôn cố định Khuôn di động tiếp tục di chuyển đến vị trí cuối cùng của hành trình mở khuôn và lúc đó tấm lói sẽ đẩy các ty lối sản phẩm ra khỏi khuôn di động và lấy sản phẩm Tùy vào kết cấu của khuôn mà ta có thể lấy được sản phẩm có xương keo dính liền sản phẩm hay sản phẩm và xương keo được tách rời nhau Đây là kiểu khuôn cơ bản và thông dụng nhất chỉ có 2 phần là khuôn trước và khuôn sau, trên đó gồm có một hay nhiều lòng khuôn và lõi Được cấu tạo gồm 5 hệ thống chính là: hệ thống định vị, hệ thống cấp nhựa, hệ thống đẩy sản phẩm, hệ thống làm nguội, hệ thống thoát khí
Khuôn 3 tấm là một loại khuôn ép nhựa có kết cấu với 3 tấm chính: Tấm cố định, tấm di động và tấm giữ đuôi keo Khi mở khuôn để lấy sản phẩm ra ngoài thì khuôn sẽ tách ra 2 khoảng hở Một khoảng đầu tiên dùng để lấy kênh dẫn ra còn một khoảng thứ hai dùng để lấy sản phẩm ra ngoài Sản phẩm và kênh dẫn nhựa luôn tự động tách rời trong quá trình lấy sản phẩm
Trong trường hợp khuôn ba tấm, hệ thống kênh dẫn được đặt trên tấm thứ hai và song song với mặt phân khuôn chính Điều này cho phép kênh dẫn và cuống phun có thể rời ra khỏi sản phẩm khi khuôn mở Tấm hỗ trợ trong khuôn ba tấm chịu trách nhiệm tạo không gian bổ sung để đặt hệ thống kênh dẫn và cuống phun, giúp quá trình sản xuất diễn ra một cách hiệu quả và đảm bảo chất lượng sản phẩm Nhờ có tấm thứ hai này, việc rời ra và đặt lại kênh dẫn và cuống phun trở nên dễ dàng khi khuôn mở và đóng
Tính linh hoạt trong việc lựa chọn vị trí cổng: Khuôn ba tấm cho phép linh hoạt trong việc lựa chọn vị trí cổng, giúp tối ưu hóa quá trình ép phun và đạt được kết quả tốt hơn cho sản phẩm
Trong khuôn ba tấm, không cần thực hiện cắt cổng keo với sản phẩm do khi lói sản phẩm và kênh dẫn nhựa tự động tách rời giúp tiết kiệm thời gian và công sức lao động
Giá cả phải chăng so với khuôn hot runner: Khuôn ba tấm có thể được sử dụng như một phương án tiết kiệm chi phí thay thế cho khuôn hot runner, giúp giảm thiểu chi phí sản xuất
Khả năng giảm thiểu sự cố hỏng hóc so với khuôn hot runner: Khuôn ba tấm ít gặp sự cố hỏng hóc hơn so với khuôn hot runner, giúp duy trì sự ổn định, bảo trì và hiệu suất cao hơn trong quá trình sản xuất
Phù hợp với tự động hóa: Khuôn ba tấm rất phù hợp với quá trình tự động hóa, vì kênh dẫn và sản phẩm có thể được gỡ riêng biệt
Hệ thống hot runner là một hệ thống dẫn chất nhựa nóng được sử dụng trong khuôn ép phun nhựa Nó được sử dụng bên trong khuôn ép phun nhựa, dùng để đưa chất nhựa nóng từ thùng máy ép phun vào các hốc của khuôn Kích thước của các kênh dẫn nhựa nóng phụ thuộc vào nhiều yếu tố như loại nhựa, tốc độ ép phun, tỷ lệ đầy, và chi tiết được ép Một bộ điều khiển nhiệt (bộ điều khiển độc lập hoặc bộ điều khiển từ máy ép phun) được sử dụng để làm nóng hệ thống hot runner trong khuôn ép phun và nhựa trong thùng máy ép phun đến nhiệt độ xử lý, sau đó tiêm nhựa vào khuôn Nhựa chảy qua lỗ vào, xuống vào bộ phân phối sau đó chia ra thành các vòi phun khác nhau và thông qua các điểm ép phun (hoặc cổng) vào hốc khuôn cuối cùng nơi chi tiết cuối cùng được tạo thành
Hình 2.5: Khuôn có bộ hot runner
Một số sản phẩm khuôn ép nhựa bàn chảy đánh răng
2.4.1 Khuôn ép nhựa cán bàn chải đánh răng bằng khuôn 2 tấm
Hình 2.6: Khuôn bàn chảy đánh răng
Thiết kế này sử dụng lõi khuôn dương và lõi khuôn âm tách rời với tối đa 8 lòng khuôn Với việc thiết kế khuôn hai lõi khuôn thì giúp dễ dàng cho việc gia công và lắp ráp
2.4.2 Khuôn ép nhựa cán bàn chảy đáng răng có bàn xoay
Hình 2.7 Khuôn bàn chảy đánh răng có bàn xoay
Thiết kế này cũng như khuôn bình thường nhưng do bàn xoay đối xứng qua trục các cavity sẽ cấu tạo khác nhau nên khuôn được ép bằng 2 màu ( Two-short injection molding) Nhầm nâng cao tính năng sản phẩm bằng việc sử dụng nhiều vật liệu khác nhau.
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Tìm hiểu về thị trường
Từ xưa đến nay, loài người đã có nhận thức về việc thức ăn bị kẹt vào răng ảnh hưởng đến sức khỏe của răng miệng Vì thế, sau khi ăn tất cả đều phải rửa tay, rửa mặt vừa súc miệng Tuy nhiên vào thời xa xưa không có bàn chải như ngày nay họ thường sử dụng phương pháp làm sạch răng miệng một cách rất thô sơ, vì lẽ đó mà ngày càng xuất hiện nhiều bệnh về răng miệng Nhận biết được tầm quan trọng của việc vệ sinh răng miệng mà vào năm 1498 Trung Hoa được coi như nơi khai sinh của bàn chải đánh răng đầu tiên trên trái đất, được làm với lông bờm ngựa gắn trên một cái cán bằng tre hoặc xương thú vật Sau nhiều năm sự phát triễn bàn chải đánh răng ngày một thịnh vượng hơn khi nhiều loại bàn chải ra đời với nhiều kiểu dáng và hình dạng khác nhau với mục đích phục vụ cho con người vệ sinh răng miệng hằng ngày có thể kể đến những hãng sản xuất lớn như P/S, Colgate, Sensodyne Precision,…
Hình 3.1: Bàn chải đánh răng hiệu Colgate
Trên thị trường thế giới nói chung và Việt Nam nói riêng mẫu mã bàn chải đa dạng về mẫu mã và kiểu dáng tuy nhiên tất cả đều hướng đến mục đích chung là tạo sự thoải mái và đẹp mắt đến với người tiêu dùng
Cơ sở lý thuyết
Bàn chải đánh răng hiện nay rất đa dạng mẫu mã có thể dễ dàng tìm được ở bất cứ nơi đâu vì nó là vật dụng không thể thiếu trong sinh hoạt hằng ngày Bàn chải đánh răng thông thường được cấu tạo theo hai phần chính Thứ nhất là thân bàn chải và thứ hai là lông bàn chải
Hình 3.3: Cấu tạo bàn chải đánh răng Ở phần đầu bàn chải ( nơi chứa những sợi lông bàn chải ) là nơi quan trọng nhất của một chiếc bàn chải đánh răng thực hiện nhiệm vụ chính là làm sạch răng miệng Đây được xem là nơi mà các nhà sản xuất liên tục thay đổi để đưa ra những cái mới phục vụ hiệu quả cho con người Có thể kể đến hiện nay đầu bàn chải có những hình dạng khác nhau là điều hiển nhiên Thay đổi là thế nhưng những kiểu dáng lại mang một công dụng riêng mà nhà sản xuất nhắm tới Đầu tròn giúp cho việc vệ sinh răng miệng được sạch hơn, cấu tạo đầu tròn thuận lợi khi đưa vào miệng long bàn chải có thể luồn lách qua khoang miệng làm sạch răng tốt hơn Ở bàn chải đầu dẹp và dài thì việc vệ sinh trở nên nhanh hơn tuy nhiên vẫn còn một số hạn chế là khó luồn lách vào những vị trí sâu trong khoang miệng Khác nhau là thế nhưng cả hai loại đều có mục đích chung là linh hoạt khi tiếp xúc với răng và nướu, giúp chải sạch hiệu quả mà vẫn nhẹ nhàng chăm sóc răng
Hình 3.4: Thiết kế đầu bàn chải Ở phần thân bàn chải được thiết kế làm sao để người dùng thoải mái cầm nắm trong lúc vệ sinh răng miệng Ngày nay cũng có nhiều kiểu dáng được thay đổi Hai kiểu dáng điển hình thường thấy nhất là bàn chải thẳng và bàn chải cong Độ cong của cổ bàn chải đánh răng tạo điều kiện cho sự chuyển động của bàn chải này trong việc đánh răng, truy cập vào tất cả các ngóc ngách của khoang miệng
Hình 3.5: Bàn chải thân thẳng
Hình 3.6: Bàn chải thân cong
Vật liệu dùng để làm bàn chải đánh răng
Cấu tạo của một chiếc bàn chải hoàn chỉnh bao gồm phần thân và lông bàn chải Do đó chất lượng lượng sản phẩm không chỉ đánh giá qua kiểu dáng mà còn ở vật liệu làm nên bàn chải Lông bàn chải phần lớn được làm từ các sợi Nylon linh hoạt hơn đến 10 lần so với lông tự nhiên Sợi nylon cũng có khả năng chịu lực lớn hơn và có thể vệ sinh một cách dễ dàng Cấu trúc và độ cứng của bàn chải đánh răng bằng sợi nylon cũng dễ để chuẩn hóa hơn
Bộ phận thứ hai không thể thiếu đối với một chiếc bàn chải hoàn chỉnh là phần tay cầm (phần thân) được thiết kế theo nhiều kiểu dáng khác nhau Vật liệu thường được dùng để làm phần thân là nhựa PP và TPR với kiểm định 100% an toàn không chứa BPA Nhựa PP (Polypropylene) là một loại nhựa nhiệt dẻo polymer có độ cứng, dai và kết tinh được sản xuất từ monome propene (hoặc propylene)
Hình 3.8: Phương trình hóa học cho nhựa PP
- Khối lượng riêng: Dạng vô định hình: 0.85 g/cm3
PHƯƠNG HƯỚNG VÀ CÁC GIẢI PHÁP VỀ MÔ PHỎNG
Thông tin doanh nghiệp
4.1.1 Thông tin về công ty
Hình 4.1: Công ty cơ khí Duy Khanh
Công ty TNHH Cơ khí Duy Khanh thành lập ngày 2003, tiền thân của công ty là Doanh nghiệp tư nhân Cơ Khí Duy Khanh được thành lập 1989, nay là công ty TNHH Cơ khí Duy Khanh Đến nay Duy Khanh đã trải qua gần 30 năm hoạt động, tổng số cán bộ nhân viên của công ty hiện nay hơn 100 người Trong đó có hơn 30 người có trình độ thạc sĩ, kỹ sư, hơn 77 người có trình độ cao đẳng, trung cấp và bằng nghề Chủ tịch công ty là ông Đỗ Phước Tống, chủ tịch hội cơ khí-điện TP HCM, cơ sở được đặt tại 310A Lũy Bán Bích phường Hòa Thạnh, quận Tân Phú TP HCM, hoạt động trong lĩnh vực cơ khí chính xác
Do đặc thù công ty sản xuất theo đơn đặt hàng nên công ty sản xuất các loại sản phẩm khác nhau với nhiều chủng loại đa dạng và phức tạp Mỗi loại sản phẩm đều có quy trình sản xuất công nghệ riêng và việc lựa chọn quy trình công nghệ để gia công chi tiết sản phẩm phù hợp, hợp lý để tiết kiệm thời gian và chi phí đòi hỏi rất nhiều về tay nghề kỹ thuật cũng như kinh nghiệm các Cán bộ phân xưởng cơ khí Sản phẩm chủ yếu của công ty gồm:
Khuôn ép nhựa cao cấp, đặc biệt là các loại khuôn phôi PET, khuôn nắp chai, khuôn thổi chai…
Khuôn nắp dưới chai dầu ăn Khuôn nắp chụp
Hình 4.5: Khuôn nhựa các loại
Các loại khuôn dập cắt, dập vuốt kim loại; khuôn đúc áp lực hợp kim nhôm, khuôn đúc cao su…
Hình 4.9: Khuôn đúc áp lực
Các loại phụ tùng máy, chi tiết máy chính xác; các máy móc, thiết bị chuyên dùng theo yêu cầu của khách hàng Thiết kế, chế tạo các loại thiết bị chuyên dụng, phụ tùng chính xác
20 Đặc biệt các loại rulo dao cắt gấy bao bì, các loại rulo in bong, khắc dấu, các loại cam mặt dầu, cam rãnh.
Yêu cầu của đề tài
- Ép ra sản phẩm đạt đúng kích thước yêu cầu của bản vẽ
- Sản phẩm khi ép ra còn nguyên xương keo
- Ngoại quan sản phẩm đạt
- Trong quá trình ép đảm bảo các lỗ cắm lông bàn chải không bị dính vào khuôn.
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHUÔN 2 TẤM
Tính toán thiết kế khuôn
5.1.1 Loại khuôn và số lòng khuôn
Sản phẩm cần có độ thẩm mỹ cao, trong suốt và độ bóng cao Do sản phẩm có độ dày nên ta có thể lựa chọn một kết cấu và loại khuôn đơn giản phù hợp với sản phẩm
Với mục đích tối ưu hóa công suất sản xuất và kiểm soát chi phí quản lý nguồn lực hiệu quả, đảm bảo chất lượng sản phẩm để đạt được chất lượng tốt nhất nên nhóm đã chọn kết cấu khuôn 2 tấm và 2 lòng khuôn để ép sản phẩm
Các bước tính toán số lòng khuôn được lấy thông số từ máy ép phun nhựa Chun shin – 100B
P: năng xuất làm dẻo của máy (g/phút)
X: tần số phun (ước lượng) trong mỗi phút (1/phút)
W: trọng lượng của sản phẩm (g)
5×15 = 8,8 (lòng khuôn) Tính số lòng khuôn tính theo lực kẹp khuôn của máy (Theo giáo trình Thiết kế và chế tạo khuôn phun ép nhựa [1])
𝐹 𝑝 Trong đó: n: số lòng khuôn tối đa trên khuôn
𝐹𝑝: lực kẹp khuôn tối đa của máy (N)
S: diện tích bề mặt trung bình của sản phẩm theo hướng đóng khuôn (mm2)
P: áp xuất trong khuôn (MPa)
Số lòng khuôn lớn nhất mà máy có thể ép phun được là:
0,17 = 5,8 Vậy số lòng khuôn là n cần thỏa mãn những điều kiện sau:
Với các thông số được tính toán như trên cũng như tùy thuộc vào khả gia công, khả năng công nghệ của xưởng ép phun có sẵn, vấn đề kinh tế, mục đích chế tạo sản phẩm, cân bằng dòng chảy,… mà nhóm quyết định chọn n = 2
Kênh dẫn là cầu nối giữa miệng phun và cổng phun làm nhiệm vụ đưa nhựa vào lòng khuôn
Các yêu cầu kỹ thuật khi thiết kế kênh dẫn nguội
+ Giảm đến mức tối thiểu sự thay đổi tiết diện kênh dẫn
+ Nhựa trong kênh dẫn phải thoát khuôn dễ dàng
+ Kênh dẫn càng ngắn càng tốt, để tránh mất áp và mất nhiệt khi điền đầy, tiết kiệm được nhựa
Nhóm đã chọn lựa phương án đặt ngay phía dưới của sản phẩm Phương án này được đưa ra với những lý do như sau:
- Kích thước của sản phẩm lớn, để giảm thời gian phun tăng năng suất ta chọn nhiều cổng phun
- Tạo tính thẩm mỹ của sản phẩm
Tính toán đường kính kênh dẫn nguội
D’: đường kính kênh dẫn tham khảo
Fl: hệ số chiều dài
Ta dùng đồ thị để xác định các hệ số
Hình 5.1: đồ thị mối quan hệ giữa đường kính kênh dẫn tham khảo với khối lượng sản phẩm và bề dày thành sản phẩm [1]
+ Vật liệu là nhựa PP
+ Bề dày thành chi tiết s = 3 (mm)
Tra hình ta có D’= 5 (mm)
Hình 5.2 Quan hệ giữa hệ số chiều dài và chiều dài kênh dẫn.[1]
Với: L= 100 (mm) => fl =1.2 Đường kính kênh dẫn:
5.1.3 Xác định vị trí miệng phun
Xác định vị trí và thiết kế miệng phun là rất quan trọng trong quy trình ép nhựa Vị trí của miệng phun sẽ ảnh hưởng đến hình dáng của kênh dẫn, đóng vai trò trong việc chuyển dòng chảy nhựa vào lòng khuôn Để đảm bảo quá trình dòng chảy nhựa diễn ra một cách mượt mà và hiệu quả, cần đặt miệng phun tại vị trí có bề dày lớn nhất trên sản phẩm, phù hợp với chức năng của sản phẩm
Tóm lại, việc xác định và thiết kế miệng phun đúng vị trí và kích thước là quan trọng để đảm bảo dòng chảy nhựa suôn sẻ và áp suất phun đủ mạnh, đồng thời tránh các khuyết tật và lỗi đường hàn trên sản phẩm Mỗi kiểu miệng phun sẽ có ưu – nhược điểm riêng, phù hợp với từng loại khuôn và loại sản phẩm Với mục đích và thiết kế khuôn 2 tấm, nhóm đã chọn kiểu miệng phun cạnh, thuận lợi cho việc thiết kế, dễ dàng trong khâu gia công
Hình 5.3: Thông số kích thước miệng phun kiểu cạnh.[1]
Ta có: L=5(mm), I=0.5 (mm) , T=2 (mm) , C=1.5 (mm)
Do sản phẩm phía trên đầu bàn chải có chức năng tạo lông chảy còn phần thân có chức năng tạo tính thẩm mỹ và mọi người cầm nắm được thoải mái trơn tru thì nhóm đã quyết định đặt vị trí miệng phun vào phía phần đuôi bàn chảy do phần đuôi có bề dày thành sản phẩm lớn, tạo khả năng điền đầy sản phẩm tốt hơn tăng tính thẩm mỹ cho chi tiết sản phẩm.Vị trí đặt đuôi sản phẩm có thể tạo ra được thêm nhiều lòng khuôn trong tương lai
Quá trình làm nguội nhựa sau khi vào khuôn là yếu tố cực kì quan trọng để đạt được hình dáng sản phẩm như mong muốn Nếu quá trình làm nguội không hiệu quả, nhựa nóng có thể tiếp tục co ngót và kéo dài quá trình định hình, gây tăng thời gian chu kỳ ép phun Do đó, hệ thống làm nguội đóng vai trò vô cùng quan trọng trong quá trình ép phun Hệ thống
31 này quyết định toàn bộ chu kỳ ép phun bằng cách làm nguội nhanh chóng sản phẩm nhựa trong khuôn bằng cách duy trì một hệ thống làm nguội hiệu Để thiết kế và điều chỉnh hệ thống làm nguội hiệu quả, cần xem xét các yếu tố như vị trí và thiết kế các kênh làm nguội, vật liệu chế tạo của khuôn, cấu trúc và hình dạng sản phẩm nhựa
Tóm lại, hệ thống làm nguội đóng vai trò quan trọng trong quá trình ép phun bằng cách làm nguội nhanh chóng sản phẩm nhựa sau khi vào khuôn Điều này đảm bảo rằng sản phẩm giữ được hình dáng mong muốn và giúp điều chỉnh thời gian chu kỳ ép phun
Hình 5.4: Biểu đồ phân bố thời gian trong chu kỳ ép phun
Vật liệu chế tạo khuôn cũng gây ảnh hưởng, một phần nhiệt sẽ được tản ra ngoài không khí thông qua trực tiếp các tấm khuôn Tùy vào yêu cầu của khách hàng mà chọn vật liệu phù hợp để thiết kế bộ khuôn
Khi ép phun, phần lòng khuôn đặt ở trung tâm sẽ có nhiệt độ cao nhất bởi do tiếp xúc gần nhất vòi phun nên để đảm bảo các chi tiết của khuôn luôn ở mức nhiệt độ đều nhau thì chú ý làm mát ở khu vực trung tâm
Hệ thống làm mát không nên chỉ có 1 đường dẫn, nên tạo nhiều chuỗi làm mát cùng lúc, với các đường kính phù hợp để tăng hiệu quả làm mát ( thường đường kính sẽ từ 6mm đến 14mm Tùy vào biên dạng sản phẩm mà thiết kế đường làm mát cho phù hợp
Tùy thuộc vào quy mô của khuôn, tốc độ làm mát sẽ được điều chỉnh hợp lý
5.1.5 Thiết kế hệ thống đẩy
Công thức tính lực đẩy:
F = àmsìcos(α) ìEìCTEì (Thr – Te) ìAcn[1]
Trong đó: àms: Hệ số ma sỏt giữa khuụn và vật liệu nhựa α: Góc thoát khuôn
E: Modun đàn hồi của vật liệu nhựa
CTE: Hệ số giãn nở vì nhiệt của vật liệu
Thr: Nhiệt độ hóa rắn của vật liệu
Te: Nhiệt độ khi lấy sản phẩm ra khỏi khuôn
Acn: Tiết diện cắt ngang của sản phẩm
Bảng 5.1: Thụng số àms của polymer
Bảng 5.2: Các thông số khác
Thông số Giá trị và đơn vị
- Diện tích mặt cắt ngang: Acn = 30.5 mm 2
- Đường kính ty đẩy và ứng suất nén tác dụng của mỗi ty đẩy lên sản phẩm:
Bảng 5.3: Ứng suất nén của ty đẩy Đường kính (mm) Số lượng (n) A (mm 2 )
Vậy ứng suất nén là P = 2.67 MPa < [P] = 40 MPa (ứng với nhựa PP) nên các ty đẩy sẽ không làm hỏng bề mặt của sản phẩm
5.1.6 Thiết kế hệ thống thoát khí
Khi phun nhựa vào khuôn, cần đảm bảo hệ thống thoát khí hoạt động tốt để đảm bảo toàn bộ khí trong khuôn được thoát ra ngoài Nếu hệ thống thoát khí không tốt, có thể dẫn đến các vấn đề như lỗ khí, cháy trên bề mặt sản phẩm, không điền đầy sản phẩm và để lại đường hàn
Hình 5.5: Lòng khuôn được điền đầy hoàn toàn
Các thông số cần thiết để thiết kế kênh thoát khí: Độ sâu của rãnh dẫn: d
Chiều rộng của rãnh dẫn: W
Chiều dài của rãnh dẫn: L Độ sâu của rãnh thoát: D= 20×d
Số rãnh thoát khí cần thiết
Do sản phẩm làm bằng nhựa PP nên 0.0127 ≤ d ≤ 0.0508 chọn: d=0.02 mm
Các thông số W và l lấy theo khoảng kích thước thực tế:
Chu vi của một rãnh thoát khí: a= 2(W+d) = 2(8+0.02).04 mm
Chu vi gần đúng của sản phẩm: 321mm
Số lượng rãnh thoát khí X:
= 0.3×321/16.04 = 6.01 → Chọn X= 6 Đề xuất phương án: Thoát khí qua hệ thống đẩy và rãnh thoát khí
Ty lói là chi tiết trụ trơn và cũng là chi tiết tiêu chuẩn vì vậy sẽ được lắp ráp theo hệ thống trục, kiểu lắp cho mối lắp là H8/f7 giữa ty lói với lõi khuôn dương, độ hở nằm trong khoảng cho phép 0.0127 – 0.0508mm Đảm bảo nhựa không thể đi qua khe hở để tạo ba via
Kích thước hệ thống thoát khí:
Hình 5.6: Kích thước hệ thống thoát khí trên mặt phân khuôn[1]
Bảng 5.4: Bảng tra chiều sâu t của các loại nhựa [12]
Loại nhựa Chiều sâu t(mm)
Tùy vào mỗi vật liệu nhựa mà có thể thiết kế chiều sâu thoát khí khác nhau Do sử dụng vật liệu nhựa PP nên chi độ sâu 0.02-0.05
5.1.7 Thiết kế hệ thống hồi ty tạo lỗ xỏ lông bàn chải
Phần đầu bàn chải đánh răng có nhiều ty lói tạo lỗ do sự co rút của nhựa nên sản phẩm sẽ dính chặt vào lòng khuôn dương Việc này có thể làm đầu bàn chải bị cong khi dùng ty đẩy để đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn
Hình 5.7: Ty lói tạo lỗ trên đầu bàn chải đánh răng
Thiết kế sản phẩm
5.2.1 Giới thiệu về phần mềm Solidworks 2021
Hiện nay Solidworks được sử dụng khá phổ biến trên thế giới Ở Việt Nam phần mềm này được sử dụng rất nhiều không chỉ trong lĩnh vực cơ khí mà nó còn được mở rộng ra các lĩnh vực khác như: Điện, khoa học ứng dụng, cơ mô phỏng,
Phần mềm Solidworks cung cấp cho người dùng những tính năng tuyệt vời nhất về thiết kế các chi tiết các khối 3D, lắp ráp các chi tiết đó để hình thành nên những bộ phận của máy móc, xuất bản vẽ 2D các chi tiết đó là những tính năng rất phổ biến của phần mềm Solidworks, ngoài ra còn có những tính năng khác nữa như: Phân tích động học ( Motion), phân tích động lực học (Simulation) Bên cạnh đó phần mềm cũng tích hợp module Solidcam để phục vụ cho việc gia công trên CNC nhờ có phay Solidcam và tiện Solidcam hơn nữa bạn cũng có thể gia công nhiều trục trên Solidcam, module 3Dquickmold phục vụ cho việc thiết kế khuôn
5.2.2 Thiết kế sản phẩm sử dụng phần mềm Solidworks 2021
- Sản phẩm sau khi chế tạo phải có thể tích phù hợp với nhu cầu thực tế trên thị trường
- Sản phẩm cần độ bóng cao
Các bước thiết kế Bàn chải đánh răng
Bước 1: Mở phần mềm solidworks 2021, sau đó chọn New > Part sau đó chọn “OK” để tạo một file thiết kế mới
Nhấp vào thẻ Surface→ Curves → Project curve Trong ô Selections ta chọn sketch1 và sketch2 vừa tạo
Hình 5.12: Tạo thêm một đường dẫn bằng lệnh Project curve
Bước 3: Dùng lệnh Boundary-Surface tạo biên dạng surface sản phẩm
Hình 5.13: Dùng lệnh Boundary-Surface để tạo biên dạng surface của sản phẩm
Bước 4: Dùng lệnh Mirror để tạo surface đối xứng với surface vừa tạo
Hình 5.14: Surface của bàn chải đánh răng sau khi Mirror
Bước 5: Dùng lệnh Trim surface để cắt phần thừa của đầu bàn chải đánh răng
Hình 5.15: Cắt phần đầu bàn chải bằng lệnh Trim surface
Bước 6: Tạo khối solid bằng lệnh Knit Surface
Hình 5.16: Tạo khối solid bằng lệnh Knit Surface
Bước 7: Dùng lệnh Revolve để tạo phần đầu của bàn chải đánh răng
Hình 5.17: Tạo phần đầu của bàn chải bằng lệnh Revolve
Bước 8: Dùng lệnh Extrude để tạo lỗ cắm sợi trên đầu bàn chải đánh răng
Hình 5.18: Lỗ cắm sợi trên đầu bàn chải
Bước 9: Vào thẻ Sketch →sketch Picture để chèn hình ảnh Logo trường đại học sư phạm kỹ thuật và công ty cơ khí Duy Khanh vào sketch và dùng lệnh Extrude logo và nhám trang trí cho bàn chải đánh răng
Hình 5.19: Logo trường đại học sư phạm kỹ thuật TP.HCM
Hình 5.20: Logo của công ty cơ khí Duy Khanh
Kết luận: Tính năng nổi bật của bàn chải đánh răng
Bàn chải đánh răng được thiết kế theo kiểu Offset làm cho phần lông chải thẳng hàng với trục của tay cầm Điều này giúp tay cầm ổn định khi có lực tác dụng lên đầu bàn chải khi đánh răng
Hình 5.22: Các kiểu thiết kế bàn chải đánh răng thông dụng
Tay cầm được thiết kế công thái học giúp ôm sát tay và phần nhám làm tăng độ ma sát giảm trơn trượt, linh hoạt hơn trong việc điều khiển và chải răng
Hình 5.23: Phần tay tầm và nhám trên bàn chải
Vật liệu, khối lượng và kiểm tra sản phẩm
“Nhựa PP là từ viết tắt của Polypropylen là một loại polymer là sản phẩm của phản ứng trùng hợp Propylen”
Hình 5.24: Công thức hóa học nhựa PP
“Hạt nhựa PP có màu trắng trong suốt, không màu, không mùi, không vị, không độc Khi sản xuất những hạt nhựa này chúng thường được nhà sản xuất pha trộn thêm các hạt tạo màu để sản xuất ra các thành phẩm có màu sắc bắt mắt hơn” [12]
5.3.2 Khối lượng và thể tích sản phẩm
Bước 1: Gán vật liệu cho chi tiết bàn chải đánh răng
Ta chọn thẻ Material trên thanh Feature Manager Design Tree Hộp thoại Material hiện ra, ta chọn vật liệu cho chi tiết là nhựa PP (PP Homopolymer)
Hình 5.25: Gán vật liệu cho bàn chải đánh răng Để tính toán khối lượng và thể tích sản phẩm ta vào thẻ Evaluate→ Mass Properties Hộp thoại Mass Properties xuất hiện Khối lượng của sản phẩm là 15.61 gram ở dòng Mass và thể tích là 16 729 𝑚𝑚 3
Hình 5.26: Hộp thoại Mass Properties
Trong thiết kế sản phẩm nhựa, chiều dày đồng đều của sản phẩm rất quan trọng, đảm bảo sản phẩm không bị cong vênh do sự co ngót không đều Để kiểm tra bề dày sản phẩm trên thanh công cụ ta chọn Evaluate → Thickness
Analysis Hộp thoại Thickness Analysis hiện ra, Trong ô Target thickness nhập giá trị 0.1mm Trong ô Thick region limit nhập giá trị 20mm và chọn Calculate
Hình 5.27: Kiểm tra bề dày sản phẩm
Kết luận: Do đặc điểm về hình dáng của sản phẩm nên bề dày của sản phẩm không đồng đều Sản phẩm cần có các góc bo hoặc đoạn chuyển tiếp để giảm bớt lỗi trên chi tiết
5.3.4 Góc thoát khuôn Để dễ dàng tháo sản phẩm khỏi lòng khuôn, mặt trong cũng như mặt ngoài sản phẩm phải có độ côn nhất định theo hướng mở khuôn Yêu cầu này cũng cần áp dụng đối với các chi tiết như gân gia cường, vấu lồi, rãnh,…
Cách tính góc thoát khuôn theo lý thuyết: Với giá trị chiều sâu vát và bề rộng vát có thể tra đồ thị để tìm ra góc vát hợp lý Hoặc có thể tính theo công thức sau:
𝐶 [1] với C: Chiều cao vát (mm); A: Bề rộng vát (mm)
Hình 5.28: Đồ thị chọn góc vát theo chiều cao thành sản phẩm
Cách kiểm tra góc thoát khuôn của sản phẩm trong phần mềm Solidworks Vào Mold tools → Draft Analysis
Hình 4.29: Kiểm tra góc thoát khuôn
Kết luận: Góc thoát khuôn của sản phẩm thiết kế đạt yêu cầu thoát khuôn khi ép
5.3.5 Hệ số co rút sản phẩm
Hiểu một cách đơn giản là để làm ra một sản phẩm bằng công nghệ ép phun thì người thiết kế chỉ cần làm cho lòng khuôn lớn hơn sản phẩm mong muốn một tỷ lệ nào đó để khi sản phẩm được ép ra, co lại đúng với kích thước mà người thiết kế mong muốn Để có được tỷ lệ đó ta phải xác định được đúng loại vật liệu của sản phẩm và áp dụng hệ số co rút nhựa vào sản phẩm Ta có thể tra bảng vật liệu để tìm được hệ số co rút phù hợp nhất cho từng loại vật liệu face classification
Bảng 5.5: Độ co rút của các vật liệu nhựa[1]
Ta chọn nhựa PP cho sản phẩm có hệ số co rút 0.015.
Ứng dụng công cụ Moldex3D R14 Designer & Moldex3D R14
Các bước thực hiện quá trình thiết kế và, mô phỏng dựa trên công cụ Moldex3D R14 Designer và Moldex3D R14
Bước 1: Khởi động phần mềm Moldex3D Designer R14
Hình 5.30: Biểu tượng của Moldex3D R14.0 Designer
Bước 2: Đưa chi tiết dưới dạng file *mdxsf (đã được kiểm tra và sửa lỗi qua CADdoctor) vào môi trường làm việc Import → Chọn chi tiết
Hình 5.31: Các bước thực hiện thiết kế trên Moldex3D R14.0 Designer
Bước 3: Import runner, điểm điểm chỗ vô nhựa bằng lệnh Melt Entrance trên thanh công cụ
Hình 5.32: Hoàn thành quá trình Build Runner System
Bước 4: Tạo Moldbase cho chi tiết:
Chọn biểu tượng Moldbase → Nhập thông số của tấm khuôn đã thiết kế 400x350x200 (mm)
Import cooling system add đường nước đã thiết kế sẵn vào
Chọn biểu tượng Check Cooling System để kiểm tra lại kết cấu khuôn có bị báo lỗi không
Hình 5.33: Hoàn thành quá trình tạo Moldbase
Bước 5: Tiến hành chia lưới
Chọn Generate Mesh Solid → Modify Node Seeding → Mesh size chọn 1mm (Bởi vì sản phẩm có những kích thước rãnh nhỏ) → Apply → Generate BLM → Generate
Hình 5.34: Hoàn thành quá trình chia lưới trên phần mềm
Bước 6: Sau khi kết thúc quá trình Export Mesh Model Chọn Save Mesh File → Chọn đường dẫn vào thư mục muốn lưu trữ → Đặt tên File (tên file dưới dạng mfe) → Save
Bước 7: Mở công cụ Moldex3D R14.0 lên bắt đầu quá trình mô phỏng dòng chảy
Hình 5.35: Biểu tượng & giao diện của Moldex3D R14.0
Bước 8: Import file đã được tạo từ Moldex3D R14 Designer vào môi trường mô phỏng
Bước 9: Chọn vật liệu nhựa PP để mô phỏng Mục Material → New → Moldex3D
Bank → Chọn loại nhựa có thống số phù hợp với thực tế để thực hiện quá trình mô phỏng
Bước 10: Cài đặt thông số ép
Hình 5.37: Cài đặt các thông số mô phỏng
Bước 11: Để mô phỏng tất cả quá trình Ta chọn biểu tượng Analysis trên thanh công cụ →
Chọn các mục cần mô phỏng (Filling, Packing, Cooling, Warpage) → Run now
Hình 5.38: Cài đặt các mục mô phỏng
Phân tích kết quả mô phỏng CAE dựa trên công cụ Moldex3D R14
Những thông số, kết quả phần mềm đưa ra cho mỗi thiết kế, vật liệu, thông số đầu vào là không hoàn toàn giống nhau Từ đó, ta sẽ điều chỉnh các thông số đầu vào cho hợp lý với thiết kế Với sản phẩm của nhóm được làm từ vật liệu PP (Polypropylen) sẽ cho ta các kết quả sau:
5.5.1 Quá trình điền đầy (Filling)
Hình 5.39: Biểu đồ thời gian ép phun
Dựa vào kết quả mô phỏng từ phần mềm Moldex3D, cho thấy được cái nhìn tổng quan về quá trình phun nhựa điền đầy lòng khuôn tạo ra sản phẩm Nhựa sẽ điền đầy từ phần gần nhất là cuống phun, sau đó sẽ điền đầy từ từ đến các vị trí xa nhất cổng phun ( màu xanh đậm 1.369s)
Nhận xét: Với kết quả mô phỏng thì quá trình điền đầy như trên là hợp lý, nhựa được phun ra từ chỗ dày nhất đến chỗ thấp nhất làm cho lòng khuôn không bị thiếu nhựa rất tốt cho việc giữ áp, định hình ( Packing ) cho sản phẩm
5.5.2 Quá trình rỗ khí (Air traps)
Hình 5.40: Khuyết tật rỗ khí trên sản phẩm
Với kết quả từ Moldex3D, ta thấy rỗ khí xuất hiện bên hông của sản phẩm ít gây ảnh hưởng đến thẩm mỹ và cơ tính của sản phẩm Hệ thống thoát khí bằng kênh đường thoát khí qua mặt phân khuôn như thông thường do sản phẩm này có biên dạng cong và thêm vào đó nhóm đã thiết kế phần khuôn dưới 31 ty đẩy, khí sẽ được thoát ra bằng cả ty đẩy để đi ra ngoài
Hình 5.41: Kết cấu tấm khuôn dưới
5.5.3 Quá trình áp suất (pressure)
Với thiết kế sản phẩm và vật liệu nhựa đã thiết lập, ta có kết quả như sau:
Hình 5.42: Đồ thị áp suất khi ép phun Áp suất lớn nhất là 41 MPa không quá lớn, phù hợp với nhiều loại máy ép phun hiện nay Tuy nhiên khi ép thử sản phẩm thì áp suất phun có thể thay đổi tùy vào kích thước bộ khuôn
5.5.4 Quá trình làm mát(cooling)
Quá trình làm mát ( Cooling ) là quá trình quan trọng nhất của chu kỳ ép phun ( khoảng 60÷80% chu kỳ ép phun) Để tạo ra năng suất cao, tiết kiệm được thời gian làm nguội xuống ngắn nhất có thể Với thời gian làm nguội ngắn như vậy, sẽ rất tốt trong việc rút ngắn chu kỳ ép phun, nâng cao năng suất
Hình 5.43: Biểu đồ thời gian làm nguội sản phẩm
Hình 5.44: Quá trình làm nguội sản phẩm
Qua kết quả mô phỏng, nhiệt độ sản phẩm sau quá trình làm nguội trong khoảng 58℃ ÷80℃ Từ đó, ta thấy được hiệu suất làm việc của hệ thống làm nguội là rất tốt, nhiệt độ sau làm nguội phân bố đều trên toàn bộ sản phẩm
Thiết kế khuôn bàn chải đánh răng
Bước 1: Khởi động phần mềm Solidworks và mở file chi tiết
Hình 5.45: Mở file chi tiết bàn chải
Bước 2: Nhập hệ số co rút
Nhập hệ số co rút của vật liệu làm sản phẩm vào Mold tools → scale→chọn chi tiết và nhập hệ số co rút Chọn nhựa PP và lấy hệ số co rút là 0.015
Tạo mặt phân khuôn sản phẩm theo góc thoát khuôn
Hình 5.46: Tạo mặt phân khuôn sản phẩm
Trong tab Direct editing→ Combine
+ Trong ô Main body chọn phôi vừa vẽ
+ Trong ô Bodies to combine chọn chi tiết bàn chải đánh răng
Trong thẻ Direct editing→ Split
+ Trong ô Trim tool chọn mặt phân khuôn đã vẽ
+ Trong ô Target bodies chọn phôi
Chọn core và cavity sau đó nhấn OK
Dùng lệnh Combine All và Move face để gộp các bodies thành insert dương và insert âm hoàn chỉnh
Dùng lệnh move face để tăng kích thước insert
Hình 5.49: Hình insert âm và insert dương
Bước 4: Thiết kế kênh dẫn
Hình 5.50: Kích thước cuốn phun
Chọn kênh dẫn có tiết diện hình thang hiệu chỉnh
Hình 5.51: Kênh dẫn hình thang hiệu chỉnh [1]
Bảng 5.6: Kích thước kênh dẫn Đường kính kênh dẫn (D)
Chọn cổng vào nhựa kiểu miệng phun cạnh
Hình 5.52: Hoàn thành tách khuôn
GIA CÔNG
Thiết kế quy trình công nghệ gia công bộ khuôn
Việc chọn một chiếc máy phù hợp với nhu cầu sử dụng rất khó, không phải ai cũng có kỹ năng về máy cũng như kiến thức tính toán số máy phù hợp với sản phẩm gia công Nếu chọn máy không đúng kích thước thì có thể không gia công được Nếu chọn máy quá to so với nhu cầu sử dụng thì vốn phát sinh sẽ lớn, mất thêm nhiều thời gian Không dùng hết công năng của máy sẽ làm phí phạm máy Vì vậy việc chọn đúng máy gia công phù hợp là một kỹ năng không thể thiếu Khi chọn một máy gia công CNC, có nhiều yếu tố quan trọng cần xem xét
Bảng 6.1: Danh sách máy sử dụng để thực hiện đồ án
Loại máy Nhãn hiệu Kí hiệu
URAWA PC5 Sản xuất năm: 1991
Hệ điều hành: FANUC6M Hành trình:
700x1150x400 (mm) Tốc dộ trục chính:
4000rpm Loại dao: BT40 Kích thước bàn: 1200x800 (mm)
HARTFORT PC7 Năm sản xuất: 1998
600 (mm) Tải trọng bàn: 700 Kg Hành trình:
1.000x600x630 mm Tốc độ trục chính 12.000 rpm
Kw Tốc độ di chuyển nhanh
12000rpm Loại dao: BT-40 Bàn máy:
MAZAK T10 Đường kính mâm cặp cặp
: 270 mm Chiều dài chống tâm : 860 mm Đường kính tiện qua băng :460 mm Đường kính vật tiện qua bàn xa dao :260 mm Đường kính lỗ trục chính :52 mm
V/ Ph Loại mâm cặp : 3 chấu Trọng lượng máy ~ 2000kg
TOYODA MT11 Sản xuất năm: 1987
Thông số kỹ thuật: ỉ300x1200 (mm)
HYFAIR MP16 Kích thước bàn: 300x600
(mm) Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính đến bàn:
550 mm Tóc độ bàn: 1-25 m/ph Tốc độ ăn dao ngang: 0-
600 mm/ph Vận tốc nhanh đầu cột: 0-
400 mm/ph Tốc độ đá mài: 1750 vòng/ph
Dụng cụ cắt gọt cơ khí, cũng được gọi là dao cụ cắt gọt kim loại là những dụng cụ cơ khí có độ cứng cao hơn độ cứng của chi tiết gia công, với công dụng tạo hình chi tiết sản phẩm bằng cách cắt gọt phôi để loại bỏ đi những phần kim loại thừa
Những dụng cụ cắt gọt CNC này đa dạng chủng loại, kiểu dáng, thiết kế và chúng sẽ hoạt động khi được lắp vào các máy công cụ như máy tiện, máy phay, máy khoan, máy bào,… để thực hiện các chức năng gia công chuyên dụng trong cơ khí như tiện, phay, khoan, doa, bào, taro,… giúp tạo và hoàn thiện các chi tiết, đáp ứng cho việc lắp ráp, chế tạo hoặc sửa chữa máy móc, thiết bị Để thực hiện chế tạo đồ án nhóm sinh viên sử dụng các dụng cụ cắt gọt được công ty cơ Khí Duy Khanh hỗ trợ Các dụng cụ cắt được sử dụng là dao cầu, dao phay ngón, dao ghép miễng, mũi khoan, …
Hình 6.1: Dụng cụ cắt được công ty Duy Khanh cung cấp Bảng 6.2: Bảng dao sử dụng trong đồ án
Lên quy trình công nghệ thực hiện cho các chi tiết
6.2.1 Gia công lõi khuôn dương
Trước tiên cần phải chọn vật liệu để gia công cho chi tiết lõi khuôn bên trong Tùy vào yêu cầu của khách hàng ép bao nhiêu sản lượng để chọn loại thép cho phù hợp Tuy nhiên vật liệu bên trong lõi khuôn cần phải có độ bền cao, ít biến dạng và có độ ổn định Một số loại thép thường dùng để sản xuất lõi khuôn là: 1.2311, 1.2083, NAK80,…
Thiết lập quy trình công nghệ
6.2.1.1 Nguyên công 1 (phay biên dạng bao)
Phay thụ cỏc cạnh dựng dao phay cú đường kớnh ỉ80:
Bảng 6.3: Yêu cầu công nghệ của nguyên công phay biên dạng bao lõi khuôn dương
Máy Yêu cầu công nghệ Dao và chế độ cắt
Gia công kích thước bao đạt kích thước: 250.5x120.5 (mm)
Dao: Phay mặt ỉ80 R6 Chế độ cắt:
Gia công chiều dày đạt kích thước:
Dao: Phay mặt ỉ80 R6 Chế độ cắt:
Sau khi thực hiện phay các kích thước bao tiến hành phay thô biên dạng sản phẩm sản phẩm, chừa lượng dư những biên dạng có dung sai Chuẩn đặt ở tâm phôi, gá cách bàn, Z xét ở mặt cao nhất
Bảng 6.4: Quy trình thực hiện nguyên công phay thô lõi khuôn dương
Máy CNC PC18 Kích thước: 250x120x36 (mm) Vật liệu: 2083 Gá kẹp: Ê-tô
TT Thực hiện Loại dao
Chế độ cắt F(mm/ph) S(v/ph) t(mm)
1 1 Khoan mồi Mũi khoan tâm ỉ5
1 Phay thô mặt phân khuôn
2 Phay thô mặt phân khuôn
4 Phay thô biên dạng đầu bàn chải
5 Phay thô biên dạng thân bàn chải
6 Phay dấu chuẩn End Mill ỉ4 600 6300 0.1
7 Phay thô kênh dẫn Ball Mill R2.5 2350 7500 0.1
8 Phay thô kênh dẫn Ball Mill R2 2000 8800 0.09
9 Lấy dấu tất cả các lỗ
Nguyên công nguội được sử dụng để làm nguội các cạnh sắt trong quá trình phay thô, taro cỏc lỗ ren, khoan cỏc lỗ đó lấy dấu Đặc biệt 26 lỗ ỉ2 được khoan ỉ1 việc sử dụng khoan ỉ1 để gia cụng lỗ ỉ2 để chừa lượng dư cho nguyờn cụng tinh sau nhiệt
Nhiệt luyện là công nghệ nung nóng kim loại, hợp kim đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt tại đó một thơi gian nhất định để làm thay đổi tổ chức, sau đó làm nguội với tốc độ nhất định để làm thay đổi tổ chức, do đó biến đổi cơ tính và các tính chất khác theo phương hướng đã chọn Việc sử dụng nguyên công nhiệt luyện trong lỗi khuôn dương có công dụng tăng độ cứng, chống mài món và độ bền của thép Yêu cầu kỹ thuật đưa ra cho nguyên công là tôi lỗi khuôn dương đạt độ cứng 48 – 50 HRC Trên thị trường hiện nay có ba phương pháp tôi:
Nhóm sử dụng phương án tôi chân không vì những ưu điểm của nó mang lại như sau: Nhiệt độ được điều khiển bởi các van bán dẫn công suất theo thuật toán PID ba vùng độc lập Giúp độ đồng nhiệt trong lò < ±5 ở 1,000 độ C Do đó ngay cả sản phẩm mỏng và dài cũng không bị cong vênh, nứt vỡ sau khi nhiệt luyện
Nhiệt luyện trong môi trường chân không giúp cho quá trình gia nhiệt không bị oxi hóa Yếu tố ảnh hưởng đến màu sắc, chất lượng sản phẩm
Tiêu tốn điện năng cực thấp so với phương pháp gia nhiệt điện trở
6.2.1.5 Nguyên công 5 ( Mài khử cong )
Bảng 6.5: Yêu cầu công nghệ cho nguyên công mài
Máy Yêu cầu gia công
Mài MP 16 Mài 5 mặt đảm bảo độ song song vuông góc các mặt nằm ở mức 0.01 mm
Nguyên công phay CNC là phương pháp gia công chính xác được sử dụng để gia công tinh lòng khuôn, việc sử dụng nguyên công phay CNC để gia công lòng khuôn đảm bảo khống chế chính xác các kích thước mà bản vẽ yêu cầu Ở nguyên công này yêu cầu gá đặt phải được thực hiện trên êto để đảm khống chế được 5 bậc tự do khi gia công, với mặt B là mặt gia công, rà thẳng cạnh A ( chuẩn tinh được gia công ở nguyên công mài ), Chuẩn gia công được đặt ở tâm phôi vì phôi đã được tạo chuẩn ở nguyên công trước đó Khống chế chiều cao Z ( xét Z từ đáy dở lên 36.5mm ) của phôi để đảm bảo thực hiện được hai kích thước dung sai ở mặt phân khuôn 35.5 0 +0.02 mm và 25 0 +0.02 𝑚𝑚, vì là mặt phân khuôn ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng sản phẩm nên ở hai kích thước này phải đám bảo chính xác
Bảng 6.6: Bảng quy trình thực hiện nguyên công phay CNC lõi khuôn dương
Máy CNC PC18 Kích thước: 250x120x36 (mm) Vật liệu: 2083 Gá kẹp: Ê-tô
TT Thực hiện Loại dao
1 Phay tinh mặt phân khuôn
3 Phay bán tinh biên dạng bàn chải đánh răng
4 Phay tinh biên dạng đầu bàn chải
5 Phay tinh kênh dẫn BallMill R2.5 -
6 Phay tinh kênh dẫn BallMill R2-60
7 Phay tinh biên dạng thân bàn chải
8 Vét tinh biên dạng thân bàn chải
10 Khắc logo SPKT Engraving Mill
Hình 6.2: Lập trình gia công tự động
Hình 6.3: Insert dương sau khi gia công CNC
Những lỗ có đường kính ∅2, ∅3, ∅5, ∅6 đều có mức dung sai trong khoảng 0mm đến 0.02mm, công dụng của lỗ ∅2 trên sản phẩm là lỗ cắm lông của bàn chải, ở bộ khuôn bàn chải lỗ ∅2 đóng vai trò là lỗ lắp ghép dàn ti lói ∅2 Vì để đảm vảo lỗ ∅2 đạt đúng dung sai cho phép nên phải sử dụng đến nguyên công cắt dây tự động có độ chính xác cao để cho nhựa không bị xì via
Bảng 6.7: Bảng yêu cầu công nghệ cho nguyên công cắt dây EDM
Máy Yêu cầu gia công
Hình 6.4: Cắt đây lõi khuôn dương
6.2.1.8 Nguyên công 8 ( làm nguội ) Đánh bóng bề mặt sản phẩm là phương pháp gia công tinh bề mặt bằng cách dùng những hạt mài rất nhỏ trộn với nhớt đặc bôi lên để đánh bóng Ở bề mặt đánh bóng vì để đảm bảo sản phẩm khi lấy ra khỏi lòng khuôn không có dấu vết làm mất thẩm mĩ sản phẩm cũng như thuận lợi cho việc tách sản phẩm ra khỏi lòng khuôn việc chọn độ nhẵn cấp 10 với thông số Ra là 0,16 àm hoàn toàn phự hợp với cả hai điều kiện trờn
Hình 6.5: Dụng cụ đánh bóng bề mặt gia công
Hình 6.6: Lõi khuôn dương sau khi hoàn thành gia công
6.2.1.9 Đo lường và kiểm tra
Thực hiện đo kiểm các kích thước có dung sai nhằm mục đích hỗ trợ cho việc giảm thời gian trong việc lắp ghép các chi tiết với nhau Quá trình đo kiểm được đo bằng các dụng cụ đo như: Panme, Pame đo lỗ, dưỡng kiểm, thước đo cao, đo kiểm trực tiếp trên máy CNC,
Hình 6.7: Bản vẽ đo kiểm
Bảng 6.8: Bảng ghi thông số các kích thước
Sai lệch giới hạn trên (mm)
Sai lệch giới hạn dưới (mm)
➢ Kết luận: Cỏc kớch thước đều nằm trong miền dung sai cho phộp, ở cỏc lỗ ỉ2, ỉ3, ỉ6 sử dụng dưỡng tương ứng với kớch thước cần đo, dưỡng vào kớt lỗ tương đương với lỗ đạt dung sai cho phép
6.2.2 Gia công lõi khuôn âm
6.2.2.1 Nguyên công 1 (phay biên dạng bao ) Ở nguyên công 1 là nguyên công phay bao đưa phôi về kích thước 250.5x120.5x36.5 (mm)
Bảng 6.9: Bảng yêu cầu công nghệ cho nguyên công phay biên dạng bao lõi khuôn âm
Máy Dao và chế độ cắt
Mỏy phay cơ P5 Dao: Phay mặt ỉ80 R6
Mỏy phay CNC PC5 Dao: Phay mặt ỉ80 R6
Nguyên công CNC phay thô biên dạng sản phẩm, chuẩn được đặt ở tâm phôi, gá cách bàn, xét Z mặt cao nhất Các kích thước có dung sai yêu cầu chừa lượng dư 0.3mm
Bảng 6.10: Quy trình thực hiện nguyên công phay thô lõi khuôn âm
Máy Phay CNC PC18 Kích thước: 250x120x30 (mm) Vật liệu: 2083 Gá kẹp: Ê-tô
TT Thực hiện Loại dao
1 1 Khoan mồi Mũi khoan tõm ỉ5
1 Khoan mồi tất cả các lỗ
3 Phay thô mặt phân khuôn
4 Phay thô mặt phân khuôn
7 Phay thô biên dạng đầu bàn chải
8 Phay thô thân bàn chải đánh răng
6.2.2.3 Nguyên công 3 (nguội) Ở nguyên công 3, thực hiện Taro các lỗ đã khoan ở nguyên công CNC, khoan đường nước, đánh bóng bề mặt chi tiết, khoan đường nước, làm sạch via những vùng đã gia công Để tiện cho việc thiết kế, chế tạo và sử dụng ren được tiêu chuẩn hoá mà tiêu chuẩn ren được ra đời, chúng được mã hóa chung thành những ngôn ngữ chuyên ngành Kích thước của ren hệ mét được đo bằng đơn vị milimet Tiêu chuẩn ren hệ mét được quy định chi tiết trong TCVN 2248: 1977.Quá trình taro lỗ được diễn ra theo đúng trình tự và quy trình Đầu tiên chọn mũi taro cho hợp lý, sau đó đặt mũi taro tại tâm của vật liệu để tạo lỗ ren, tiếp tục dùng máy khoan có đảo chiều tốt để tạo ren, trong quá trình làm luôn luôn thoa dầu để ren vật liệu được đẹp mắt
Sử dụng phương pháp tôi chân không tôi phôi chân không đạt độ cứng 48 – 52 HRC
6.2.2.5 Nguyên công 5 ( Mài khử cong)
Nguyên công 2 sử dụng phương pháp mài phẳng mục đích là để tạo chuẩn cho phôi, yêu cầu đặt ra 5 mặt của phôi phải song song và vuông góc nhau Độ song song và vuông góc cần khống chế ở mức 0.01mm
Sau khi mài phẳng và được kiểm tra theo đúng yêu cầu của nguyên công trước thì tiến hành thực hiện gia công tinh trên máy phay CNC Do được tạo chuẩn trước nên việc gá đặt sẽ được thực hiện trên êto, cạnh cần rà thẳng là cạnh A, chuẩn tâm phôi, gia công mặt B, chiều
Z được xét từ đáy dở lên 30mm để khống chế hai kích thước dung sai ở mặt phân khuôn
Bảng 6.11: Bảng quy trình thực hiện yêu cầu phay CNC lõi khuôn âm
Kích thước: 250x120x30 (mm) Vật liệu: 2083 Gá kẹp: Ê-tô
4 Phay tinh mặt phân khuôn
Phay bỏn tinh lỗ ỉ12 End Mill ỉ6 –
8 Phay bán tinh thân bàn chải đánh răng
7 Phay tinh biên dạng đầu bàn chải
9 Phay tinh thân bàn chải đánh răng
10 Vét tinh thân bàn chải
11 Vét tinh thân bàn chải
12 Khắc biên dạng trên thân bàn chải
Khắc biên dạng trên thân bàn chải
14 Phay tinh lỗ ỉ12 End Mill ỉ6–
Hình 6.8: Lập trình gia công tự động
Hình 6.9: Lõi khuôn âm sau khi gia công
90 Đánh bóng bề mặt sản phẩm là phương pháp gia công tinh bề mặt bằng cách dùng những hạt mài rất nhỏ trộn với nhớt đặc bôi lên để đánh bóng Ở bề mặt đánh bóng vì để đảm bảo sản phẩm khi lấy ra khỏi lòng khuôn không có dấu vết làm mất thẩm mĩ sản phẩm cũng như thuận lợi cho việc tách sản phẩm ra khỏi lòng khuôn việc chọn độ nhẵn cấp 10 với thông số Ra là 0,16 àm hoàn toàn phự hợp với cả hai điều kiện trờn
Hình 6.10: Lõi khuôn âm khi hoàn thành các công đoạn
6.2.2.8 Đo lường và kiểm tra kích thước
Chuẩn bị
Trước khi lắp khuôn cần chuẩn bị những dụng cụ, thiết bị sau:
Danh sách các thiết bị linh kiện, số lượng các chi tiết để lắp ráp khuôn như bulong, ty đẩy, cốt, bạc…
Các dụng cụ hỗ trợ để lắp ghép các tấm và chi tiết lại với nhau như: bộ lục giác, cây dũa, cẩu, máy mài gió, búa đồng và dung vệ sinh để bảo dưỡng khuôn
Các chi tiết linh kiện của bộ khuôn đã gia công, đạt được độ chính xác theo yêu cầu của bản vẽ 2D
Bản vẽ lắp khuôn và bản vẽ phân rã.
Lắp ráp khuôn
• Quy trình lắp ráp khuôn:
Bảng 6.33: Các bước lắp ráp khuôn
Bước 1: Lắp bạc dẫn hướng vào tấm khuôn âm
Bước 2: Lắp Insert âm vào tấm khuôn âm Lắp sáu bulong để giữ Insert âm và tấm khuôn âm
Bước 3: Lắp định vị côn vào tấm khuôn âm và xiết chặt bằng bulong M5
Bước 4: Lắp bạc cuốn phun vào tấm khuôn âm
Bước 5: lắp tấm đế trên vào tấm khuôn
Bước 6: lắp vòng định vị vào tấm đế trên dùng hai bulong M6 để cố định
Bước 7: Lắp bạc dẫn hướng vào tấm khuôn dương
Bước 8: Lắp insert dương và định vị côn vào tấm khuôn dương
Bước 9: Lắp cốt dẫn hướng vào tấm support
Bước 10: Lắp cụm ở bước 9 vào cụm ở bước 8 Sau đó lắp hai bulong MSB16-20 vào tấm support
Bước 11: Lăp Insert ty lói 𝜙2 vào tấm support sau đó lắp tấm chặn vào dùng bốn bulong M6 để cố định
Bước 12: Lắp bốn cốt hồi và tấm gá lói, lắp lò xo vào bốn cốt hồi Sau đó lắp bốn chốt hồi vào tấm support
Lắp các ty lói vào lỗ lói của tấm khuôn dương
Lắp tấm lói vào cụm ở bước 12 sau đó dùng bốn bulong M8 để liên kết tấm lói và tấm gá lói
Lắp gối, gối phụ sau đó dùng 6 bulong M14 dể cố định tấm dế dưới và gối vào tấm support
Xiết chặt gối phụ và cốt dẫn hồi lói vào tấm đế dưới bằng 4
Bước 14: Lắp phần khuôn di động vào phần khuôn cố định
MSB16-20, ống nước vào khuôn
Hình 6.46 : Bộ khuôn được lắp hoàn chỉnh
Sau khi lắp ráp khuôn chúng ta cần phải kiểm tra rà khuôn Bước này rất quan trọng bởi vì chúng ta cần xác định chỗ nào chưa tiếp mực ở mặt phân khuôn thì phải đưa ra phương án xử lý nếu không khi ép thì sẽ bị hiện tượng xì ba via Có rất nhiều nguyên nhân giữa hai mặt phân khuôn không khớp với nhau như: Do có sự sai số lắp ghép của các chi tiết, các chi tiết lắp ráp với nhau bị cấn nhau làm cho các chi lắp ghép lại không khớp tạo khoảng hở.có thể do lắp ghép sai vị trí của các chi tiết,… Từ đó sẽ gây ra hiện tượng xì via rất nghiêm trọng
Hình 6.47: Rà mặt phân khuôn tấm di động
Thông thường người ta sẽ cho tấm lõi khuôn di động tiếp mực để từ đó xác định được mức độ khả năng xì nhựa của sản phẩm, Để tiết kiệm thời gian và tăng khả năng hoạt động tốt của khuôn.
Chuẩn bị quá trình ép
Mục đích ép thử sản phẩm để phục vụ quá trình nghiên cứu, và điều kiện không cho phép nên nhóm đã sử dụng các thiết bị máy móc có sẵn tại các xưởng công ty thực tập, nên máy móc không được mới và hiện đại nhưng vẫn đáp ứng được mục đích đề ra Loại nhựa PP có sẵn tại xưởng là loại nhựa đã tái chế màu vàng và do hạn hẹp nên nhóm đã không có điều kiện sấy nhựa trước khi ép
Sử dụng máy ép FUN CHUN SHIN FT140
- Đường kính trục vít: 40mm
- Áp suất phun: 2297 kg/cm²
- Tốc độ trục vít: 158 rpm
- Bộ điều chỉnh nhiệt độ: 0-400°C
- Công suất máy sấy: 8.4kw
Hình 6.49: Máy ép FUN CHUN SHIN FT140
Quy trình lên khuôn ép thử sản phẩm và sửa khuôn
- Sấy nhựa và gia nhiệt
- Gá khuôn lên máy ép (kiểm tra đầy đủ các linh kiện của khuôn)
- Kiểm tra hoạt động của máy ép như dàn lói máy ép, nhiệt độ nước, áp suất
- Cung cấp nhựa cho máy ép
- Ép thử và điều chỉnh thông số cho máy ép nhựa để tạo ra sản phẩm phù hợp
Thời gian phun (giây) Áp suất phun (bar)
6.6.2 Sản phẩm sau khi ép lần 1
Hình 6.50: Sản phẩm ép thử lần 1
• Nhận xét sản phẩm ép thử lần 1
Sản phẩm có hiện tượng đốm đen và bị tình trạng xì ba via nhiều tại mặt cong của sản phẩm do bề mặt cong của sản phẩm còn độ hở Các cạnh sắc trên mặt cắt keo của sản phẩm bị loe do quá trình đánh bóng không chú ý đến các cạnh sắc Vậy có thế kết luận rằng sản phẩm còn xì ba via là do lỗi gia công chưa chính xác dẫn đến việc biên dạng sản phẩm bị lệch làm cho hai lõi khuôn khi lắp vào sẽ bị lệch gây ra hiện tượng ba via
- Mài mặt phân khuôn xuống 0.01mm để tạo các cạnh sắc trên bề mặt sản phẩm do khi đánh bóng đã làm lòe các cạnh sắc trên mặt cắt keo của sản phẩm
- Kiểm tra biên dạng sản phẩm xem bên nào lệch nhiều thì mở rộng phay biên dạng phần còn lại
- Tẩy nòng vòi phun làm sạch vòi phun để khi ép không có hiện tượng đốm đen
6.6.3 Sản phẩm sau khi ép lần 2
Hình 6.51: Sản phẩm ép lần 2
• Nhận xét sản phẩm ép thử lần 2
Sản phẩm sau khi ép đã được đúng theo yêu cầu không có tình trạng xì ba via và không có bị các đốm đen Do nhóm đã sử dụng nhựa tái chế không qua quá trình sấy nhựa đúng cách nên khi ép sản phẩm không đạt được độ thẩm mỹ cao một số chỗ vẫn còn hiện tượng phun tia nhưng chấp nhận được
• Hướng xử lý khắc phục bavia trên sản phẩm
- Do sản phẩm bị lệch biên dạng sản phẩm nên từ đó tạo ra bavia trên bề mặt phân khuôn Ta cần mài bề mặt phân khuôn để tạo các cạnh sắc của sản phẩm để không cho nhựa xì bavia và có thể làm thêm chốt định vị côn trên lõi khuôn để định vị hai lõi khuôn dương và âm Ngoài ra, chúng ta có thể thay đổi thông số máy ép điểu chỉnh sao cho khi ép sản phẩm được hoàn thiện về ngoại quan
• Đánh giá kết quả thiết kế
- Hệ thống đẩy sản phẩm của khuôn hoạt động đúng cơ cấu thiết kế
- Quá trình mô phỏng điền đầy của khuôn đúng, sản phẩm không bị thiếu nhựa sau khi ép
- Quá trình tính toán và thiết kế kênh dẫn, đường làm mát và thoát khí phù hơp Sản phẩm sau khi ép không có hiện tượng bọt khí và đường hàn.