ĐỒ ÁN MÔN HỌC NGÀNH KỸ THUẬT DỆT MAY Đề tài: PHÂN TÍCH, THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VẢI TUYẾT MƯA 100% POLYESTER CHO MẶT HÀNG ÁO BLAZER
XÂY DỰNG THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ CHO SẢN PHẨM
Giới thiệu sản phẩm
1.1.1 Khái niệm vải tuyết mưa
Vải tuyết mưa dệt thoi là một loại vải chống thấm nước được sản xuất thông qua quy trình dệt thoi Vải này thường được xử lý bề mặt để tăng khả năng chống thấm nước Có một số phương pháp xử lý vải để tạo ra vải tuyết mưa, bao gồm việc sử dụng chất phủ chống thấm nước (chống thấm kiểu parafin, công nghệ storm-fit, công nghệ chống thấm chống bám bẩn dùng axit mêlamin stêaríc, phủ silicon, ) hoặc việc sử dụng sợi dệt được chế tạo để chống thấm nước cụ thể là sợi được làm từ nguyên liệu Polyester và đây cũng là phương pháp tạo vải tuyết mưa trong đề tài này.
Hình 1 1: Bề mặt vải tuyết mưa khi tiếp xúc với nước.
Hình 1 2: Bề mặt mẫu vải tuyết mưa.
Trong thời đại hiện nay, nhu cầu sử dụng trang phục của con người ngày càng tăng cao, không chỉ cần mặc đủ, mặc ấm, mà còn phải mặc đẹp và đáp ứng được các nhu cầu khó tính của người sử dụng Như khi nhắc đến mặc hàng “áo Blazer”, không chỉ là một trang phục, mà còn là biểu tượng của phong cách và sự thanh lịch Được chế tạo từ chất liệu cao cấp từ thiên nhiên hoặc chất liệu dễ tìm từ nhân tạo và được thiết kế với sự tinh tế, áo Blazer không chỉ là một lựa chọn thời trang mà còn là tuyên bố về đẳng cấp và tự tin.
Vải Polyester là làm từ chất liệu sợi tổng hợp với khả năng chống nhăn, chống bụi bẩn, nấm mốc và có tính thẩm mỹ cao Ngày nay, loại vải này được ứng dụng rất nhiều trong ngành may mặc như thời trang, trang trí nội thất và nhất là cả trong sản xuất chăn ga gối đệm.
Vì hai lý do đó, trong Đồ án môn học Thiết kế công nghệ tạo vải dệt thoi này, em hướng đến mặc hàng vải dệt thoi ứng dụng vào “Áo Blazer chất liệu 100% Polyester” vừa đáp ứng được yêu cầu về sự hiện đại và thẩm mỹ của khách hàng và vừa đáp ứng được nhu cầu về sự thoải mái, lành tính của chất liệu tạo nên nó.
Dựa vào sản phẩm mẫu khách hàng cung cấp ban đầu (sản phẩm nền), khách hàng yêu cầu một sản phẩm tương tự nhưng phải đảm bảo tối ưu hóa được thời gian giao hàng và chi phí đơn hàng hơn nơi cũ mà khách hàng đã từng đặt đơn hàng đó.Nhưng vẫn đảm bảo đúng nguyên liệu và các yêu cầu chất lượng khác.
Phân tích các thông số từ sản phẩm nền
Mục tiêu của việc xác định thông số từ sản phẩm nền là xác định các thông số từ sản phẩm của khách hàng đưa ra, từ đó để xây dựng nên thông số của sản phẩm mới đáp ứng được yêu cầu của khách hàng Điều kiện tiêu chuẩn của phòng thí nghiệm: nhiệt độ 20 ± 2℃ , độ ẩm tương đối 65 ± 4% Quy định về lấy mẫu, thử mẫu và xử lý thống kê thực hiện theo tiêu chuẩn TCVN 1754:1986 Các mẫu sợi được thuần hóa trong điều kiện chuẩn thời gian 24 giờ trước khi thử nghiệm, yêu cầu chung về năng lực của phòng thử nghiệm và hiệu chuẩn theo tiêu chuẩn ISO 17025 Sản phẩm nền mà khách hàng đưa để phát triển sản phẩm là một mẫu vải có kích thước 1,2m x 1,6m. Các thông số dưới đây có thể xác định được từ mẫu vải nền:
Sợi: thành phần, phương pháp kéo sợi, chi số, độ bền, độ ẩm, mật độ sợi ngang, mật độ sợi dọc, ứng suất kéo, biến dạng nhiệt Xác định các thông số từ sợi của vải nền làm cơ sở để thu mua nguyên liệu ở chương 3.
Vải: hệ số điền đầy, khổ vải hoàn tất, Bow and skew, độ rũ vải, khối lượng vải, và kiểu dệt Xác định các thông số của vải nền để xác định mẫu vải cần phát triển.
Chuẩn bị mẫu: tách sợi dọc, sợi ngang của mẫu vải.
Hình 1 3: Sợi dọc (bên phải), sợi ngang (bên trái).
Chuẩn bị dụng cụ: đèn cồn, vật dụng mồi lửa, kìm hoặc kẹp mẫu, nước (chất chống cháy, nếu cần thiết), áo Lab và kính bảo hộ, nơi bỏ chất thải độc hại.
Bảng 1 1: Mô tả tình trạng của xơ, sợi khi tiến hành đốt.
Tình trạng cháy Mùi Tàn
Tiếp cận lửa Trong lửa Lấy ra khỏi lửa Mùi nhựa cháy, lâu lâu xuất hiện mùi cần tây
Co lại Cháy mạnh, chảy ra, đen. có khói đen
Vẫn còn cháy và có thể tự tắt
Hình 1 4: Xơ khi tiếp xúc dưới lửa đèn cồn và tàn sau khi cháy.
Dự đoán: sợi ngang và sơi dọc từ nguồn nguyên liệu giống nhau, cụ thể là từ xơ Polyester hoặc Nylon.
1.2.1.2 Soi dưới kính hiển vi
Xơ Polyester có cấu trúc rất thẳng, mịn và sáng bóng Mặt cắt ngang nhìn có dạng hình tròn hoặc hình bầu dục Tuy nhiên xơ Nylon cũng có cấu trúc bề mặt gần tương tự như xơ Polyester khi soi dưới kính hiển vi Nên cần dung thêm hóa chất để nhận biết dễ dàng và chính xác hơn.
Hình 1 5: Sợi Polyester dưới kính hiển vi.
Hình 1 6: Bề mặt sợi Nylon dưới kính hiển vi.
Kết luận: Cần dùng thêm phương pháp khác, cụ thể là phương pháp dùng hóa chất để xác định.
Chuẩn bị mẫu và hóa chất: tách sợi dọc và sợi ngang của mẫu vải.
Dùng khoảng 10ml HCl (Axit clohiđric) nồng độ 20% (nồng độ thấp) để nhận biết hai loại xơ này.
Chuẩn bị dụng cụ: áo lab, găng tay và kính bảo hộ, cốc thủy tinh, đũa khoáy, ống bóp, nơi bỏ chất thải độc hại.
Pha loãng dung dịch HCl đến nồng độ 20% bằng cách thêm từ từ Axit clohidric nồng độ 36% trong cốc thí nghiệm vào cốc chứa nước tinh khiết lấy từ phòng thí nghiệm, lấy đúng lượng hóa chất và nước tinh khiết theo số liệu đã tính, sau đó lấy đũa khoáy đều hỗn hợp. Đặt một mẫu nhỏ của sợi cần kiểm tra lên một bề mặt không phản ứng hóa học, như thủy tinh hoặc nhựa, để làm sạch bề mặt sợi trước khi tiếp tục thí nghiệm. Đặt một giọt dung dịch HCl 20% lên mẫu sợi và quan sát phản ứng.
Nếu sợi tan hoặc bị ăn mòn, có thể là sợi Nylon Nylon thường phản ứng với HCl.
Nếu sợi không phản ứng hoặc chỉ phản ứng nhẹ với HCl đậm đặc, có thể đó là sợi Polyester.
Kết luận: Sau khi quan sát thấy sợi không phản ứng với với HCl (Acid clohydric) nên sợi có nguồn gốc từ Polyester.
1.2.2 Các thông số kỹ thuật của sợi
1.2.2.1 Hệ kéo sợi và phương pháp kéo sợi
Hình 1 8: Búp sợi Polyester. Để tạo thành sợi filament Polyester, thì đầu tiên cho Dimethy Terephthalate phản ứng với Ethylene Glycol với sự có mặt của chất xúc tác ở nhiệt độ 302- 410 o F (150 –
210 o C) Kết quả là một monomer được tạo thành, nó kết hợp với Acid terephthalic và được tăng nhiệt độ tới 472 o F (280 o C) Xơ Polyester nóng chảy mới tạo thành được ép đùn qua khe thành một dải dài.
Sau khi xơ Polyester hình thành từ quá trình trùng hợp, được cắt thành những hạt chip nhỏ và hoàn toàn khô để ngăn ngừa sự bất bền vững.
Và sau đó dùng phương pháp kéo sợi nóng chảy, những hạt Polymer được nấu chảy ở 500-518° F (260-270° C) để tạo thành một dung dịch giống như xi-rô Dung dịch được đặt trong thùng kim loại được gọi là ổ phun sợi và được đùn ép qua các lỗ nhỏ của nó, thường là tròn nhưng cũng có thể là ngũ giác hoặc bất kỳ hình dạng nào để sản xuất sợi đặc biệt (Spinerets) Số lượng lỗ trong ổ phun xác định kích cỡ của sợi,các sợi tuôn ra các dải nóng chảy dài được làm mát, nó rất mềm và dễ dàng kéo được dài tới năm lần chiều dài ban đầu của nó Tác động kéo căng cưỡng bức các phân tửPolyester ngẫu nhiên sắp xếp thẳng hàng Điều này làm tăng thêm độ bền, độ dai, và khả năng đàn hồi của sợi Trong thời gian này, khi các sợi filament đã khô, sợi trở nên bền vững và dai thay vì dễ gãy Trong quá trình kéo sợi có thể thêm hóa chất khác phục vụ thêm các tính chất khác như mong muốn.
Hình 1 10: Hình mô tả phương pháp kéo sợi nóng chảy.
Các sợi được kéo căng có thể thay đổi rất nhiều về đường kính và độ dài, tùy thuộc vào các đặc tính mong muốn của thành phẩm.
Sợi dọc: được tạo ra bằng cách xoắn lại (crepe twist) Sợi này có tính chất chắc chắn, chống nhăn, mặt vải phẳng, hiệu ứng tốt.
Sợi ngang: được tạo ra bằng cách thổi dòng khí nóng cho sợi liên kết lại gọi là sợi dính nhiệt (intermingling) Sợi này có tính chất xốp, mềm.
Xác định hướng xoắn và số vòng xoắn theo TCVN 5094:1990 (ISO 7211/4 -
1984), bởi vì khách hàng cho vải nền có khổ vải lớn, chiều dài sợi kéo ra đủ điều kiện nên hoàn toàn có thể xác định theo tiêu chuẩn này Xác định hướng xoắn: Tách một sợi và giữ hai đầu sao cho một đoạn ngắn khoảng 10 cm ở vị trí thẳng đứng Quan sát mặt thẳng đứng của sợi để xác định và ghi lại hướng xoắn “S” hoặc “Z”.
Cách tiến hành xác định số vòng xoắn:
Bước 1: Kẹp chặt một đầu sợi ngoài cùng băng vải và tách ra một đoạn đủ để kẹp chặt vào ngàm quay của dụng cụ đo độ săn đã chỉnh ở vị trí 0 Cầm đầu kia của sợi và tách ra khỏi băng vải tạo sức căng ban đầu thích hợp rồi cố định đầu sợi vừa tách ra trên ngàm không quay Sử dụng sức căng ban đầu phù hợp với TCVN 5093-90 Chỉ được thả đầu sợi ra sau khi sợi đã được kẹp chặt trên ngàm Thao tác trên làm cho sợi được tách ra từ vải đưa lên dụng cụ đo không bị thay đổi độ săn Trong quá trình mắc không được chạm tay vào đoạn sợi giữa hai ngàm.
Bước 2: Tở xoắn bằng cách quay ngàm Luồn kim gẩy sợi vào giữa các xơ hoặc giữa những sợi thành phần và đưa kim dọc theo sợi để kiểm tra sự tở xoắn Ghi số vòng quay của ngàm cần thiết để tở xoắn mẫu.
Bước 3: Lặp lại quá trình trên với những sợi tách ra từ băng vải Để tách sợi dễ dàng, cần cắt bỏ bớt những sợi ngang của băng vải mẫu.
Hình 1 11: Máy đo độ săn MESDAN của Ý.
Số vòng xoắn trên mét cho từng mẫu được tính như sau:
Số vòng xoắn/ m = số vòng xoắn quay đếm được chiều dài mẫu (cm) × 100
Hình 1 12: Hình nhiều sợi filament kết hợp thành sợi ngang.
Kết luận: Sợi dọc có hướng xoắn S
1.2.2.3 Chi số sợi (Yarn Count)
Thử nghiệm chi số bằng phương pháp gián tiếp được xác định theoTCVN 5785-
1994 Tiến hành thử trong điều kiện khí hậu quy định trongISO 139:2006.
Bước 1: Cắt vải theo kích thước 20cm × 20cm.
Bước 2: Lấy tổng sợi dọc và ngang ra khỏi vải tổng chiều dài mỗi mẫu là 100cm (1m).
Bước 3: Tất cả cả các sợi được đo từ một cân nhạy và từ tổng chiều dài và trọng lượng có thể tính được mật độ tuyến tính.
Thiết bị đo chiều dài sợi:
Hình 1 13: Thiết bị đo chiều dài sợi.
Khi thực hiện phép đo, kẹp di động được trượt dọc theo thang chia độ cho đến khi con trỏ (pointer) được đưa đối diện với điểm đánh dấu cố định Tại thời điểm này, độ căng của sợi khi đó là giá trị được đặt trên thang đo Chiều dài của sợi sau đó có thể được đọc so với đường khắc.
B, A: hằng số phụ thuộc vào hệ chi số.
Bảng 1 2: Hằng số của hệ chi số gián tiếp.
Bảng 1 3: Khối lượng trung bình của mẫu sau 5 lần cân (g).
Chi số sợi dọc = 0.020 1 × 0.5910 (Ne)
Chi số sợi ngang = 0.021 1 × 0.591= 28 (Ne)
Kết luận: Dựa vào phân tích phổ quang học và kính hiển vi điện tử nhận thấy có sự xuất hiện của chất tráng phủ chống nước nên khối lượng xác định được trong phần này là khối lượng của sợi và cả chất tráng phủ.
• Chi số sợi dọc: Ne30.
• Chi số sợi ngang: Ne28.
YÊU CẦU NGUYÊN LIỆU CHO SẢN PHẨM
Nguyên liệu
Thu mua nguyên liệu như khách hàng đưa ra ở chương một là sợi dọc và sợi ngang 100% Polyester.
Đặc tính sợi
Thử nghiệm chi số bằng phương pháp guồng sợi được xác định theo TCVN 5785- 1994:
Guồng sợi quay tay hay chạy điện có chu vi quy định 1000 ± 3 mm.
Cân phân tích có độ chính xác tới 0,001 g
Tủ sấy thường hoặc tủ sấy có cân.
Hình 2 1: Máy guồng sợi MESDAN (Ý).
Lấy ít nhất 3 búp/ống sợi sau đó sử dụng guồng thí nghiệm, lấy 1 đoạn sợi dài L0m, Trước khi guồng phải bỏ đoạn sợi ban đầu không ít hơn 10 m, mỗi mẫu thực hiện 5 lần Dùng cân phân tích cân các đoạn sợi đã được guồng, cân từng con sợi chính xác tới 0,5% khối lượng mẫu Sau đó tính các giá trị trung bình, các giá trị cần thiết để suy ra được độ mảnh của sợi.
Công thức tính khối lượng trung bình:
Mi: là khối lượng từng lần cân (g). n: số lần cân.
Công thức tính chi số trung bình:
Mtb: khối lượng trung bình (g).
Kết luận sợi dọc và ngang theo yêu cầu phải đạt Ne30 và Ne28 hoặc lệch trong khoảng cho phép.
Tiến hành thử lỗi ngoại quan sợi theoTCVN 5790:1994. Đặt các ảnh mẫu của loại chỉ số phù hợp lên giá đỡ của phòng phân cấp sợi Đặt một bảng mẫu sợi thử trước ảnh chuẩn và dịch chuyển từ đầu này sang đầu kia để so sánh với các ảnh mẫu khác nhau Người phân cấp đứng ở độ xa khoảng 1m và sử dụng ánh sáng đồng nhất 1 chiều để đánh giá cấp ngoại quan. Đánh giá sợi qua các lỗ khoét của tấm bìa màu đen và đặt lên trên lớp sợi của mỗi bảng, cách mép không ít hơn 35mm và ở giữa bảng sợi.
Hình 2 3: Máy xác định ngoại quan sợi bằng phương pháp quay bảng đen trên máy Roaches (Anh Quốc).
Kết luận: sợi đồng đều, ít đoạn dày đoạn mỏng, không bị thụt sợi, không bám bị bám bởi các loại tạp chất nhẹ bên ngoài như bụi, bông,… gây ảnh hưởng chất lượng ngoại quan.
Hình 2 4: Máy Uster Tester 6 đo độ đồng đều của sợi và còn một số tính năng khác.
Phương pháp này sử dụng tiêu chuẩnTCVN 5442-1991.
Xác định sự không đồng đều và các lỗi (các điểm mỏng và điểm dày kèm các nep,các biểu đồ và đồ thị) Đoạn mỏng là đoạn sợi nhỏ, có sai lệch chiều dày bằng hoặc quá giới hạn kiểm tra thiết lập Đoạn dày là đoạn sợi to, có sai lệch chiều dày bằng hoặc quá giới hạn kiểm tra thiết lập.
Lấy mẫu theo tiêu chuẩnTCVN 2266:1977. Điều kiện môi trường, chế độ làm việc, phạm vi đo và khe đo phù hợp với
Bước 2: Thiết lập máy và mắc mẫu và mắc mẫu vào máy.
Bước 3: Thực hiện thử nghiệm.
Ghi giá trị U% hoặc CV% ở bộ tích phân bán tự động sau khi đo mẫu thử.
Bước 5: Kiểm tra kết quả.
Bước 6: Lặp lại quy trình.
Kết luận: Sau khi tiến hành tính toán thu được kết quả độ không đều sợi:CV=3%, CV càng nhỏ độ đồng đều sợi càng tốt Và giá trị chấp nhận được của CV phụ thuộc vào tiêu chuẩn cụ thể được áp dụng trong ngành dệt may hoặc yêu cầu của khách hàng Đối với áo Blazer từ 5% có thể được xem là không đạt.
Kết quả yêu cầu nguyên liệu sợi
Bảng 2 1: Bảng tổng kết yêu cầu nguyên liệu sợi.
Yêu cầu Phương pháp kiểm tra Kết quả
Nguyên liệu sợi dọc và sợi ngang 100% Polyester
Chi số sợi TCVN 5785-1994 Sợi dọc: Ne30
Sợi đồng đều, ít đoạn dày đoạn mỏng, không bị thụt sợi, không bám bị bám bởi các loại tạp chất nhẹ bên ngoài như bụi, bông,… gây ảnh hưởng chất lượng ngoại quan. Độ không đều sợi TCVN 5442:1991 CV≤ 4%
Hóa chất
Hồ sợi được gọi là quá trình tiền xử lý cho sợi dọc Quá trình hồ sợi là bao phủ cho sợi 1 màng hồ trên bề mặt sợi, dán các đầu xơ nhô ra vào thân sợi.
Kết luận: Polyvinyl Alcohol (PVA) phù hợp dùng để hồ sợi dọc Polyester Vì giảm ma sát, kiểm soát độ đàn hồi, kiểm soát độ dày của vải, tăng cường tính thẩm mỹ, hạn chế độ co giãn quá mức.
2.4.2 Chất phụ trợ trong quá trình hồ
Sau hồ sợi thường khô ráp và giòn Để cho màng hồ mềm mại, người ta cho vào hồ chất phụ gia để làm mềm, bôi trơn Các chất này giảm ma sát giữa sợi/sợi, sợi/lược khổ, sợi/dây go Chất làm mềm tạo cho sợi cảm giác mềm mại, giảm bớt độ giòn của màng phim, giảm khả năng chống mài mòn, tăng độ đàn hồi, tăng khả năng thấm hút, giảm dính sợi trên trống sấy và tăng thêm khả năng chống nước.
Kết luận: Chất phụ trợ chống thấm nước, làm mềm sợi, bóng mượt sợi, co giãn tốt vừa phải làPolyurethane (PU).
Rũ hồ là quá trình xử lí loại bỏ lớp hồ bảo vệ trên vải Sau khi thực hiện rũ hồ vải có thể thể đến những công đoạn gia công tiếp theo Các chất liệu được sử dụng trong quá trình hồ sợi là nguyên nhân chính dẫn đến việc ngăn cản tác dụng của các loại thuốc nhuộm, hóa chất làm mềm, chất giữ màu, xả vải,…Nên công đoạn giặt rũ hồ là quá trình cơ bản và quan trọng nhất của các xưởng dệt, may và gia công.
Kết luận: H 2 O 2 (Hydrogen Peroxide) được sử dụng như một chất tẩy chất hồPVA trên sợi Polyester.
XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
Quy trình tổng quát sản xuất mặt hàng
Quy trình phân tích và thiết kế mẫu vải tuyết mưa 100% Polyester bao gồm các bước từ việc nghiên cứu và lên ý tưởng cho đến việc tạo ra các mẫu thử nghiệm Dưới đây là một quy trình tổng quát cho việc phân tích và thiết kế quy trình sản xuất:
Sơ đồ 3 1: Quy trình tổng quát sản xuất mặt hàng.
Lựa chọn công nghệ dệt
Với mẫu vải 100 % Polyester cho mặt hàng áo Blazer mà khách hàng đã giao cùng với yêu cầu đã đưa ra và sau khi xác định kiểu dệt, các thông số thì sẽ chọn công nghệ dệt phù hợp là sử dụng công nghệ dệt thoi hoặc dệt không thoi để sản xuất.
Với máy dệt không thoi thì nguyên lý là đưa sợi ngang bằng kẹp, kiếm, nước, hoặc khí để dệt được vải Nhưng ngày nay máy dệt không thoi được sử dụng phổ biến hơn vì những ưu điểm như sau:
• Tối ưu thời gian và nhân lực.
• Giảm thiếu hỏng, rối sợi.
• Dễ điều chỉnh và điều khiển.
• Ít tiêu thụ năng lượng, độ rung thấp.
• Sản xuất được đa dạng loại vải.
• Không tiếp sợi ngang thường xuyên.
Nên sẽ lựa chọn dệt không thoi đưa sợi ngang bằng khí để dệt vải tuyết mưa Polyester.
Vải tạo ra từ kiểu dệt này được dệt từ những sợi ngang và sợi dọc theo phương vuông góc với nhau mà hình thành nên vải được dệt ra đủ tính chất mong muốn.
• Được dệt đan xen sợi ngang và dọc nên có cấu trúc rất bền.
• Phần bề mặt của vải khít, độ hở rất nhỏ, có hiệu ứng.
• Khả năng dãn dọc và dãn ngang thấp.
• Có thể dệt với nhiều kiểu dệt khác nhau.
• Các mép vải không bị quăn.
Các thông số công nghệ trong quá trình sản xuất
3.3.1 Độ co vải mộc Độ co sợi trong vải mộc được xác định bằng thực nghiệm:
3.3.2 Độ co vải hoàn tất
Bởi vì vải có tiến hành hoàn tất rủ hồ nên có thể biết được độ co hoàn tất từ nhà máy hoàn tất trả về:
• Độ co dọc hoàn tất:� � ℎ� = 12%
• Độ co ngang hoàn tất:� � ℎ� = 7%
• Mật độ sợi dọc vải hoàn tất:� � ℎ� p8 (sợi/ 10 cm)
• Mật đọ sợi ngang vải hoàn tất:�� ℎ� )6 (sợi/ 10 cm)
Mật độ sợi dọc vải mộc:
� � = � � ℎ� × (1 − 0,01 × � � ℎ� )=708× (1 − 0,01 ×7)≈658.44 (sợi/ 10 cm) Mật độ sợi ngang vải mộc:
� � = � � ℎ� × (1 − 0,01 × � � ℎ� ) =296× (1 − 0,01 ×12)≈260.48 (sợi/ 10 cm) Mật độ sợi dọc mắc trên máy:
� � � = � � ×(1−0.01× a n )e8.44×(1−0.01×3)≈638.69 (sợi/ 10 cm) Mật độ sợi ngang mắc trên máy:
Bề rộng sợi dọc mắc trên máy:
Bề rộng mắc sợi dọc biên được chọn: khổ tính cả biên, mỗi biên 1 cm.
Bề rộng mắc sợi dệt nền:
3.3.5 Xác định số sợi luồng vào khe lược
• Số sợi biên xâu qua 1 khe lược:� � = 2 (�ợ�/ �ℎ�)
• Số sợi nền xâu qua 1 khe lược:� � = 2 (�ợ�/ �ℎ�)
3.3.5.1 Xác định số hiệu lược NL
Do làm tròn số nên tính lại mật độ.
• Mật độ sợi dọc nền mắc trên máy:
• Mật độ sợi dọc biên mắc trên máy:
• Mật độ sợi dọc vải mộc:
• Mật độ sợi dọc vải hoàn tất:
3.3.5.2 Xác định tổng số sợi dọc cần sử dụng
• Số sợi dọc dùng cho nền:
• Số sợi dọc dùng cho biên:
→Tổng số sợi dọc dùng cho nền và biên:
3.3.6 Xác định thông số đánh ống, mắc sợi dựa trên thành phẩm
3.3.6.1 Chiều dài và khối lượng búp sợi
Sợi ngang và sợi dọc sử dụng chung một loại sợi.
Khối lượng búp sợi: G = 2500g Đối với sợi dọc:
• Chiều dài sợi trên búp:
• Chiều dài sợi trên búp:
3.3.6.2 Thể tích quấn và các thông số liên quan
• Thể tích sợi quấn trên trục cửi:
H là khoảng cách 2 đầu lá sen.
��là đường kính lá sen.
D là đường kính thùng mắc khi sợi được quấn đầy.
D = 80 (cm) d là đường kính lõi thùng mắc. d = 30 (cm)
Sức căng đầu vào: 25cN
Sức căng đầu ra: 25cN
Dung lượng búp sợi mắc: 1000 (búp)
Tổng số sợi dọc trên thùng mắc: 10688 (sợi)
• Số trục mắc tương ứng:
• Số búp sợi cho mỗi lần mắc:
3.3.7 Xác định thông số hồ sợi dựa trên thành phẩm
Tính khối lượng sợi đã hồ:
V là thể tích sợi quấn trên thùng mắc. Ɣ là một độ quấn sợi trên thùng mắc (kg).
Bảng 3 1: Thể tích và mật độ sợi.
1000 ≈ 302.98 (��)Khối lượng sợi chưa kể hồ:
100 + 5 ≈ 288.55 kg Với K là tỷ lệ hồ sợi 5%.
Chiều dài sợi chưa kể hồ:
19.69 × 10688 ≈ 1439.70 (�) Chiều dài sợi kể cả hồ:
Với b là độ giãn sợi dọc khi hồ b = 1.2%.
Chiều dài sợi trên một trục mắc sau khi đi qua máng hồ:
• Số trục phối cần thiết trong một mẻ hồ là 9 trục.
• Số trục dệt nhận được sau một mẻ hồ là 9 trục.
Lph m = L × 9 = 1439.70 × 9 = 12957.39 (�) Chiều dài sợi trên trục mắc không hồ:
Bề rộng mắc dây do trên khung go:
Số khung go sử dụng:
Thay vì dùng số khung go nền là 2, đúng bằng Rappo kiểu dệt thì trong quy trình công nghệ này chọn khung go nền là 8 để quá trình dệt ra vải mộc được nhanh hơn.Đặc biệt, chọn số khung go nền là bội số của Rappo kiểu dệt.
Số dây go đối với mỗi khung go:
• Số dây go dự trữ:��� = 10
• Số dây go với khung go nền:
• Số dây go với khung go biên:
2 + 10 = 74 (�â� ��) Mật độ dây go với khung go nền:
Do mỗi sợi dọc được luồn qua một lamen, nên số lamen trên máy bằng số sợi dọc mắc trên máy và bằng 10688 lamen.
Bề rộng rải lamen trên thanh xâu lamen:
Mật độ lamen là số lamen đếm được trên đơn vị dài 1cm của thanh xâu lamen được tính như sau:
� � là số thanh xâu lamen, chọn� � = 3thanh xâu lamen.
Số lamen cần làm tròn lên nên số lamen là 20 lamen/ sợi.
3.3.10 Tính lượng sợi trên 1 mét vải mộc
Vì sợi dọc nền và biên dùng chung một loại nguyên liệu nên khối lượng sợi tính
• Khối lượng sợi dọc cần cho 1m vải mộc:
• Khối lượng sợi ngang cần cho 1m vải mộc:
• Khối lượng sợi dùng cho 1m vải mộc:
3.3.11 Bảng tổng kết thông số công nghệ
Bảng 3 2: Tổng kết thông số công nghệ.
STT Chỉ tiêu kỹ thuật Ký hiệu Thông số Đơn vị tính
1 Độ co dọc vải mộc a d 8 %
2 Độ co ngang vải mộc a � 3 %
3 Độ co dọc vải hoàn tất � � ℎ� 12 %
4 Độ co ngang vải hoàn tất � � ℎ� 7 %
5 Mật độ sợi dọc vải mộc �� 658.44 Sợi/ 10 cm
6 Mật độ sợi ngang vải mộc � � 260.48 Sợi/ 10 cm
7 Mật độ sợi dọc mắc trên máy � � � 638.69 Sợi/ 10 cm
8 Mật độ sợi ngang mắc trên máy �� � 239.20 Sợi/ 10 cm
10 Khổ vải hoàn tất � � ℎ� 160 cm
11 Khổ mắc trên máy �� 167 cm
12 Số khe lược � � 31.93 Khe/ cm
13 Số sợi nền sâu vào khe lược �� 2 Sợi/ cm
14 Số sợi biên sâu vào khe lược �� 2 Sợi/ cm
15 Tổng số sợi dọc nền � � � 10560 Sợi
16 Tổng số sợi dọc biên � � � 128 Sợi
17 Tổng số sợi dọc � � 10688 Sợi
18 Khối lượng sợi dọc trên 1m vải mộc �� 193.89 g/ m
19 Khối lượng sợi ngang trên 1m vải mộc � � 97.43 g/ m
20 Tổng khối lượng sợi trên 1m vải mộc �1� 291.32 g/ m
Thiết kế quy trình công nghệ sản xuất giai đoạn dệt và kiểm vải
Vải tuyết mưa từ 100% Polyester là mặt hàng thời trang cao cấp, sang trọng Do đó, yêu cầu nguyên liệu, quy trình công nghệ sao cho phù hợp, đạt chất lượng và hiệu quả cao nhất Quy trình công nghệ sản xuất theo sơ đồ sau:
Sơ đồ 3 2: Quy trình sản xuất vải dệt thoi.
Hiện nay những nhà máy thường sử dụng máy dệt không thoi cho nên nguyên liệu nhập vào nhà máy dạng búp sợi.
Quấn lại sợi từ các dạng bán phế phẩm (ống sợi dọc, búp sợi không đạt yêu cầu, búp sợi dở) thành những búp sợi có khối lượng lớn, hình dạng kích thước phù hợp với quá trình công nghệ gia công ở công đoạn tiếp theo Ngoài ra, công đoạn đánh ống còn giúp loại trừ tạp chất, bụi bẩn, các đoạn sợi không đều Trong dây chuyền công nghệ, nguyên liệu nhập vào dưới dạng búp sợi Công đoạn đánh ống chỉ là quấn lại các búp sợi quấn dở trên máy mắc Tuy nhiên nó phải đạt các yêu cầu sau:
Không làm tổn hại đến tính chất cơ lí của sợi.
Cấu tạo búp sợi phải đủ điều kiện tối ưu khi tháo ở công đoạn tiếp theo,
Sức căng sợi khi đánh ống phải ổn định.
Các mối nối phải đúng kiểu, đảm bảo chắc chắn.
Các tạp chất, bụi bẩn phải được loại bỏ hoàn toàn.
Chọn máy đánh ống PROCESS CONER II QPRO EX hãng MURATA của Nhật Bản Vì máy đáp ứng các mục đích và yêu cầu của công đoạn đánh ống.
Hình 3 1: Máy đánh ống PROCESS CONER II QPRO EX.
Máy dễ dàng vận hành, máy có hệ thống băng tải liên kết tự động giữa khu vực kéo sợi và máy đánh ống được kết nối trực tiếp với nhau nên không cần nhân công trong quá trình vận chuyển giữa quá trình kéo sợi và đánh ống, tiết kiệm chi phí thuê nhân công.
Các ống sợi trống sau khi đánh ống xong cũng được hệ thống băng tải tự động này trả về khu vực kéo sợi, giúp giảm thiểu các rủi, tiết kiệm đáng kể ống nhựa và diện tích lưu trữ ống sợi trống Máy còn được tích hợp một hệ thống quản lý tổng thể quá trình sản xuất, chất lượng và bảo trì máy đánh ống tự động giúp việc quản lý trở nên đơn giản hóa.
Máy tuổi thọ lâu và dễ bảo trì máy, mỗi trục chính được lắp đặt độc lập nên bảo trì không cần dừng máy mà chỉ cần dừng trục đã bị lỗi và bảo trì.
Bảng 3 3: Thông số công nghệ của máy đánh ống PROCESS CONER II QPRO
Nước sản xuất Nhật Bản
Kích thước máy Chiều dài : 23460 mm
Chiều rộng: 2120 mm Chiều cao: 3200 mm Tốc độ đánh ống Tối đa 2200 m/phút
Kích thước ống sợi Đường kính 50 – 240 mm
Số lượng ống sợi 10-12-20-24-30-36-40-48-50-60-72-80-84-96 Nguyên liệu Sợi có chi số Ne3 – Ne142 (Nm5– Nm240)
Số ống sợi trên máy 72
Mắc sợi từ búp sợi lên thùng mắc theo quy luật về số sợi nhất định, chiều dài mắc nằm trong một khổ rộng xác định theo yêu cầu của xưởng dệt Do sợi dọc có số lượng lớn, phải qua công đoạn hồ, ta chọn phương án mắc sợi đồng loạt Công đoạn này phải đạt được những yêu cầu sau:
Khi mắc sợi và thùng mắc thì sức căng phải đều nhau, không đổi trong suốt quá trình mắc sợi Đảm bộ độ cứng của thùng mắc, tránh đứt sợi khi mắc sợi Sợi quấn trên thùng mắc phải được phân bố đều theo chiều dài thùng mắc Đảm bảo thùng mắc có hình trụ đều theo chiều dài thùng mắc.
Chọn máy mắc sợi đồng loạt WARPDIRECT hãng KARL MAYER của Đức.
Vì máy đáp ứng các mục đích và yêu cầu của công đoạn mắc sợi.
Hình 3 2: Máy mắc sợi đồng loạt WARPDIRECT.
Máy có thêm hệ thống đo chiều dài độ chính xác lên đến 0.1% hỗ trợ mắc sợi dọc đúng chiều dài quy định lên trục mắc Quá trình dệt vải sẽ đạt năng suất và tối ưu hơn.
Bảng 3 4: Thông số công nghệ máy mắc đồng loạt WARPDIRECT.
Kích thước máy Chiều dài máy: 3500 (mm)
Chiều rộng máy: 1900 (mm) Chiều cao máy: 1200 (mm) Tốc độ mắc sợi tối đa 1200 m/phút
Tốc độ thực tế 1000 m/ phút
Bề rộng làm việc 1800 – 2400 mm Đường kính trục mắc 800 – 1400 mm
Hồ sợi là công đoạn phủ lớp hóa chất kết dính lên bề mặt sợi, tăng độ bền sợi dọc, giảm xù lông.
Làm tốt các đặc tính cơ học và khả năng chịu lực của sợi, để đảm bảo quá trình dệt được tốt hơn.
Tăng năng suất máy dệt, nhưng cũng làm tăng phí tổn khi chuẩn bị sợi dọc Và ở công đoạn đầu của quá trình xử lý hoàn tất vải, hồ phải được loại bỏ Do đó, khi sợi có đủ độ bền như sợi se và độ mảnh trung bình thì không cần qua quá trình hồ.
Hình 3 3: Lỗi sợi khi không được hồ.
Hình 3 4: Bên trái là sợi chưa được hồ, bên phải là sợi đã được hồ.
Chọn loại hồ phải có những khả năng sau đây, đặc biệt không được dùng hồ tinh bột vì không phù hợp với loại sợi nhân tạo Polyester.
Hồ phải có độ dính theo yêu cầu để tạo nên một màng mỏng bao quanh thân sợi, ngấm một phần vào trong sợi, dán các đầu xơ vào thân sợi.
Sợi hồ không được dính vào nhau.
Khi sấy, hồ phải chóng khô, không gây phản ứng hóa học phá hủy sợi.
Hồ không được bong ra khỏi sợi, không được làm xấu các tính chất cơ lý và màu sợi khi hồ sợi màu.
Hồ không được làm hỏng các chi tiết máy hồ.
Hồ phải có tính chống mốc hồ phải dễ dàng lấy ra khỏi vải.
Thân thiện với môi trường.
Thành phần chính của hồ là chất dính, chất bôi trơn, chất làm mềm, chất làm ngấm, chất chống mốc.
Chọn máy hồ PROSIZE thuộc hãng KARL MAYER của Đức Đáp ứng được các yêu cầu và mục đích hồ sợi dọc trong quá trình dệt.
Hình 3 5: Các trục (Beam) của Máy hồ PROSIZE.
Bảng 3 5: Thông số công nghệ của máy hồ PROSIZE.
Bề rộng làm việc 1800 – 2400 mm
1800–3200 mm Tốc độ hồ sợi 160 – 200 (m/phút)
Kích thước máy Chiều dài: 7035 (mm) – 11375 (mm)
Chiều rộng: 3200 (mm)Chiều cao: 4875 (mm)
Xâu go là công đoạn cuối cùng trong gian chuẩn bị sợi dọc Sợi dọc phải được luồn qua go và sau đó đưa lên máy dệt.
Luồn sợi: sau khi qua công đoạn hồ, sợi được công nhân luồn vào go và khổ theo yêu cầu thiết kế.
Nối sợi: được thực hiện trên máy nối Nối thùn dệt cũ với thùng dệt mới khi thay đổi thùng dệt mà không thay đổi mặt hàng.
Luồn sợi: xâu đúng, cách xâu đơn giản, công nhân dễ theo tác, nâng cao hiệu suất lao động.
Nối sợi: nối chính xác, khi thác được tối đa khả năng của máy.
Chọn máy xâu goWARPMASTERcủa hãng Knotex của Đức.
Hình 3 7: Máy xâu go WARPMASTER.
Quy trình xâu go được thực hiện thông qua một côn sợi, nhờ đó làm giảm diện tích chiếm dụng của máy Giảm thiểu tối đa thời gian ngừng máy do quá trình đổi go vì có hệ thống kéo mối nối qua máy dệt.
Công việc vận hành và lập trình được thực hiện trên một màn hình cảm ứng tùy chỉnh Một trong những chức năng của màn hình này là xác định lỗi và phương án khắc phục lỗi được hiển thị trong một video ngắn Nhờ tích hợp chức năng hỗ trợ video, ngay cả một người vận hành chưa có nhiều kinh nghiệm cũng có thể biết cách xử lý các lỗi vận hành trên máy.
Hiện tại, hàng loạt chương trình tập huấn dành cho khách hàng đã có sẵn.
Bảng 3 6: Thông số công nghệ máy xâu go WARPMASTER.
Kích thước máy Chiều dài: 2.65 (m)
Kích thước giá đỡ Chiều dài: 2.65 (m)
Chiều rộng: 0.7 (m) Chiều cao: 1.35 (m) Trọng lượng máy 860 (kg)
Trọng lượng bệ bàn 250 (kg)
Dệt vải là công đoạn quan trọng có ảnh hưởng trực tiếp đế chất lượng vải mộc và năng suất lao động Sợi dọc và sợi ngang sau khi được chuẩn bị tốt thì được đưa lên máy dệt Tại đây hai hệ sợi dọc và ngang được đan vào nhau theo hướng vuông góc theo một quy luật nhất định tạo ra các loại vải khác nhau Chất lượng của công đoạn trước được thể hiện rõ qua năng suất và chất lượng vải của quá trình dệt vải.
Vải dệt ra đúng kiểu dệt, khổ rộng, mật độ đúng thiết kế. Đáp ứng được các yêu cầu kĩ thuạt như độ co dọc, độ co ngang, khối lượng.
Vải dệt ra có bề mặt nhẵn, bóng đẹp, không có các lỗi sau khi kiểm vải có thể phát hiện trên mặt vải.
Chọn máy dệt khí JAT 910 hãng Toyota của Nhật Bản.
Hình 3 8: Máy Air jet JAT 910 của hãng Toyota. Đối với JAT910, cơ chế chọn sợi ngang của hệ thống phun khí giảm lần lượt là 10% và 20% so với mẫu đời cũ hơn cùng hãng Ngoài ra bằng cách sử dụng một động cơ chính và biến tần mới, sản phẩm mới giúp giảm 10% điện năng tiêu thụ.
Bảng 3 7: Thông số công nghệ máy Air je JAT 910 của hãng Toyota.
Nước sản xuất Nhật Bản
Trọng lượng máy 1500 (kg) Đường kính lá sen 800mm, 930 mm, 1000mm,
Hệ thống chọn sợi ngang Tối đa 8 màu: 2, 4, 6, 8.
Chi số sợi Xơ ngắn Ne100 - Ne2.5, filament 22dtex – 1350 dtex.
TÍNH TOÁN NĂNG SUẤT VÀ CÂN BẰNG CHUYỀN
Tính toán năng suất
4.1.1 Tính toán khối lượng phế phẩm
Tính toán các phế phẩm trên các công đoạn của dây chuyền là rất quan trọng trong quá trình sản xuất Tính toán lượng phế phẩm một cách chính xác góp phần xác định đúng lượng nguyên liệu cần cung cấp, năng lực sản xuất của công ty Để đưa ra những điềunchỉnh phù hợp, tăng hiệu quả công việc.
Tính phế phẩm sợi dọc:
• Tính phế phẩm công đoạn mắc sợi:
Phế phẩm mắc phụ thuộc vào độ mảnh sợi, kích thước trục mắc, chất lượng búp sợi, tốc độ mắc Lượng phế phẩm này ta không tính mà chỉ lấy theo bảng số liệu sau đây:
Bảng 4 1: Tỷ lệ phế phẩm theo độ mãnh sợi. Độ mãnh sợi (Tex) 83.3~29.4 25~11.8 10~5.8
Với độ mãnh sợi � � = 19.69 (���), phế phẩm tương ứng sẽ là 0.04%.
• Tính phế phẩm công đoạn đánh ống:
Do sợi nhập về là những búp sợi, máy ống chỉ cuốn lại những búp sợi còn đọng lại trong quá trình mắc không hết nên tỷ lệ ở công đoạn này không đáng kể.
• Tính phế phẩm công đoạn hồ sợi dọc:
Phế phẩm công đoạn này được tính theo công thức.
Chiều dài sợi từ bể hồ đến thùng dệt trước máy hồ:
Chiều dài trung bình của sợi còn đọng lại trên thùng mắc khi hồ xong một loạt.
�2 = 20 � Chiều dài sợi trên thùng mắc đã tính.
Số thùng mắc có trong 1 loạt hồ (trục).
• Tính phế phẩm công đoạn mắc go:
Chiều dài sợi xén đi sau khi so bằng các đầu sợi dọc.
�� = 0.7 (�) Chiều dài sợi trên thùng dệt đã tính phối hợp.
• Tính phế phẩm trong công đoạn dệt:
Tỷ lệ phế phẩm sợi dọc nền.
Chiều dài sợi phế từ đường dệt đến go.
� 1 = 0.8 (�) Chiều dài sợi phế từ go đến thùng dệt.
�2 = 1.2 (�) Chiều dài sợi phế còn đọng lại trên thùng dệt.
�3 = 0.8 (�) Chiều dài sợi trên thùng dệt đã tính phối hợp (chiều dài sợi chưa hồ).
� � = 1439.70 (�) Chiều dài sợi xén đi.
Tính phế phẩm sợi ngang:
• Tính phế phẩm công đoạn dệt:
Phế phẩm xuất hiện khi phải tháo sợi ngang khi có lỗi sợi, khi dệt thử, khi nối sợi ngang Phế phẩm này lấy đi 0.08% độ dài sợi trên búp sợi ngang.
Ln≈ 118539.59(m) Đoạn sợi còn lại trên một ống sợi ngang.
L1=1 (m) Đoạn sợi bứt ra khi nối sợi đứt.
Số lần đứt sợi xảy trên một ống sợi.
1000 ≈ 118.54 ≈ 119 Đoạn sợi ngang bị mất khi tháo bỏ lỗi trên vải dệt thử, điều chỉnh sợi dọc mắc và khi có đứt sợi.
Thống kê lượng phế phẩm:
Bảng 4 2: Tổng kết các tỷ lệ phế phẩm đã tính.
Phế phẩm sợi dọc (%) Phế phẩm sợi ngang (%)
Mắc sợi Hồ sợi Xâu go, lược Dệt Tổng Dệt Tổng
4.1.2 Tính toán định mức kỹ thuật của thiết bị Định mức kỹ thuật là phương pháp xác định năng suất lao động, năng suất thiết bị và các mức tiêu hao nguyên liệu trên cơ sở kỹ thuật Nhờ có chỉ tiêu định mức người ta có thể xác định đúng những tỷ lệ tương ứng bên trong mỗi ngành sản xuất, chúng cần thiết để làm cơ sở cho năng suất thiết bị và kế hoạch sản xuất sản phẩm, và còn là cơ sở để xác định tiền lương cho công nhân.
Cơ sở để xác định năng xuất là mức thời gian Mức thời gian là thời gian được xác định để sản xuất ra một đơn vị sản phẩm hay để hoàn thành một công việc nào đó trong những điều kiện sản xuất và tổ chức sản xuất nhất định Các loại thời gian để tính định mức kỹ thuật bao gồm:
Thời gian công nghệ chủ yếu � m : là thời gian để thực hiện mục đích quy trình công nghệ, ví dụ thời gian tạo miệng vải, thời gian đặt sợi ngang vào miệng vải,…Trong Dệt may,� � luôn là thời gian máy làm việc nên còn gọi là thời gian máy.
Thời gian công nghệ phụ � � : là bao gồm những đoạn thời gian làm việc nhằm cung cấp cho máy những nguyên liệu làm ra sản phẩm, ví dụ thời nối đứt sợi, thời gian lấy sản phẩm ra khỏi máy,… Ta có thể do máy hoặc do cả máy và người thực hiện.
Thời gian � � : bao gồm thời gian chăm sóc nơi làm việc, thời gian nghỉ và thời gian làm việc cá nhân trong một ca làm việc.
Thời gian dừng trùng � � : là thời gian dừng cùng một lúc nhiều máy hay nhiều cọc sợi, được xét trong trường hợp công nhân đứng nhiều máy hay trông coi nhiều cọc sợi.
Thời gianlàm việc trong một caT: T= 7.5 × 60 = 450 (�ℎú�)
Khối lượngtrên một đơn vị sản phẩmG.
Năng suất lý thuyếtkhông kể thời gian dừngA lt
Năng suất thực tếkể cả thời gian dừngA tt
Hệ số thời gian có ích K ci biểu thị bằng tỷ số của mức năng suất thực tế với mức năng suất lý thuyết Hệ số này là thước đo việc sử dụng máy móc theo thời gian.
Thời gian quấn xong 1 ống:
1500 = 5078.72 (��â�) Bảng 4 3: Thời gian công nghệ phụ Ta và Tc của máy đánh ống.
Các thao tác Thời gian cho một thao tác sợi (giây)
Số lần thao tác cho một ống
Bảng 4 4: Thời hoan công nghệ phụ Tb của máy đánh ống.
Các thao tác Thời gian một thao tác (phút) Số lần thao tác trong một ca T b
Nhu cầu cho một công nhân 30 1 30
Với mức phục vụ là 2 người thì thời gian dừng trùng Tc = 0
Thời gian máy để chăm sóc nơi làm việc Tb Ta có các thời gian dừng (Tb):
• Thời gian sửa chữa nhỏ trong 1 ca sản xuất: 10 (phút).
• Thời gian vệ sinh cá nhân và giao nhận ca : 10 (phút).
• Thời gian vệ sinh máy móc nơi làm việc : 10 (phút).
Tb= 10 + 10 + 10 = 30 (phút) Thời gian công nghệ phụ (Ta):
• Thời gian thay búp sợi cho loạt mắc mới tính trung bình: 45 (phút).
• Thời gian cắt hạ trục mắc, quấn sợi vào trục mới: 5 (phút).
• Thời gian nối đứt sợi, trung bình 1 thùng mắc khoảng 10 lần đứt, mỗi lần đứt nối 1 phút : 10×1= 10 (phút).
Ta= 45 + 5+ 10 = 60 (phút) Tốc độ mắc sợi: v 0 (m/ phút)
Thời gian mắc xong một thùng mắc:
Mức phục vụ: 2 (công nhân/ máy).
Tốc độ máy hồ: 160 (m/ phút).
Số thùng dệt: Ktd= 9 (thùng)
Thời gian chạy máy để hồ hết 1 thùng mắc:
160 = 80.02 (�ℎú�) Thời gian chăm sóc nơi làm việc (Tb):
• Thời gian sửa chữa nhỏ trong ca sản xuất: 10 (phút).
• Thười gian vệ sinh cá nhân và giao nhận ca: 10 (phút).
• Thời gian vệ sinh máy móc nơi làm việc: 10 (phút).
Thời gian công nghệ phụ (Ta):
• Thời gian chuẩn bị mắc một loạt thùng mắc mới vào máy, xảy ra 1 lần trong 1 loạt hồ.
• Thời gian tháo thùng mắc cũ, thay thùng mắc mới , điều chỉnh các bộ phận tính trung bình 5 (phút/ thùng).
• Thời gian đưa thùng dệt mới vào và đưa thùng dệt cũ ra tính trung bình 3 (phút/ thùng).
• Thời gian luồn các thanh tách sợi, dàn sợi vào lược tính trung bình.
��= ��1+ ��2+ ��3+ ��4 = 10 + 45 + 27 + 15 = 97 (�ℎú�) Thời gian dừng Tc=0 (phút), vì 2 công nhân đứng một máy.
Xâu go bằng tay với thời gian xâu: t = 36 (phút/ 1000 sợi).
Số sợi dọc: md = 10688 (sợi).
Số sợi dọc trong một khe lược:
Thời gian chuẩn bị nơi làm việc: Tb = 20 (phút)
Thời gian xâu go xong một trục cửi:
1000 = 384.768 (�ℎú�) Bảng 4 5: Thời gian công nghệ phụ Ta của mắc go.
Thao tác Thời gian một thao tác (phút)
Số lần thao tác trên một trục
Thời gian cho các thao tác (phút)
Lấy dụng cụ và đặt trục dệt vào vị trí 10 1 10
Chải và kẹp các đầu sợi 6 1 6
Kiểm tra sợi dọc sau khi xâu 4 1 4
Lấy thùng dệt sau khi xâu 10 1 10
Mức phục vụ: 1 (người/ máy).
Tốc độ máy dệt: 480 (vòng/ phút)
Thời gian máy chạy liên tục để hết 1m vải mộc:
Thời gian chăm sóc nơi làm việc (Tb):
• Thời gian sửa chữa, bảo dưỡng nhỏ: 15 (phút).
• Thời gian vệ sinh cá nhân và giao nhận ca: 15 (phút).
Tb= 15 +15 = 30 (phút) Thời gian công nghệ phụ (Ta):
• Thời gian nối sợi dọc đứt, trung bình 7 (m/ lần) đứt sợi dọc, thời gian nối đứt là
70 (giây) Thời gian nối đứt sợi cho 1m vải là 7 (giây).
• Thời gian thay cuộn vải trung bình, tính cho 1m vải là 1.3 (giây).
• Thời gian thao tác đứt sợi ngang, trung bình 40 (giây/ lần) và 8 (m/ lần) đứt sợi ngang Thười gian xử lý đứt sợi ngang tính theo 1m vải là 5 (giây).
Ta= 10 + 1.3 + 5= 16.3 (giây) = 0.27 (phút) Thời gian dừng trục: Tc= 0 (phút)
5.42 + 0.27 = 72.81(�/ ��/ �á�) Năng suất thực tế trong 1 giờ:
Mức phục vụ: 1 (người/ máy).
Thời gian máy chạy liên tục để hết một cuộn vải:
15 = 18.24 (�ℎú�) Thời gian chăm sóc nơi làm việc (Tb):
• Thời gian vệ sinh nơi làm việc: 10 (phút).
• Thời gian vệ sinh và giao nhận ca: 15 (phút).
Tb= 10 + 15 = 25 (phút) Thời gian công nghệ phụ (Ta):
• Thời gian chuẩn bị cuộn vải: 2 (phút).
• Thời gian dừng để sửa lỗi: 5 (phút).
Ta= 2 + 5 =7 (phút) Thời gian dừng trùng Tc= 0 (phút)
Mức phục vụ: 1 (công nhân/ máy).
Thời gian máy chạy liên tục để gấp hết một cuộn vải;
70 = 3.91 (�ℎú�)Thời gian chăm sóc nơi làm việc (T ):
• Thời gian vệ sinh nơi làm việc: 5 (phút).
• Thời gian vệ sinh cá nhân và giao nhận ca: 10 (phút).
Tb= 5 +10 = 15 (phút) Thời gian công nghệ phụ (Ta):
• Thời gian chuẩn bị cuộn vải: 2 (phút).
• Thời gian sửa lỗi nhỏ: 2 (phút).
Ta= 2 +2 = 4 (phút) Thời gian dừng trục Tc= 0 (phút).
115.09 × 100% = 47.78 (%) Bảng tổng kết định mức kỹ thuật của các máy:
Bảng 4 6: Bảng tổng kết định mức kỹ thuật của các máy.
Máymắc go Máy dệt Máy kiểm vải Máy gấp vải
4.1.3 Tính toán số máy, sản lượng và khối lượng nguyên liệu
Khách hàng đặt 150000m vải từ ngày 03/09/2023 yêu cầu có hàng trước 05/12/2023.
Thời gian làm việc một ngày: 3 ca
Từ ngày 03/09/2023 đến ngày 05/12/2023 không có ngày lễ nào.
Thời gian nhà máy thực hiện sản xuất: 1 tháng.
Thời gian làm việc trong 1 tháng: 26 ngày (trừ bốn ngày chủ nhật)
Thời gian làm việc trong một tháng: 26×3× 7,5= 585 giờ.
Do thời gian sản xuất ngắn (1 tháng) nên không có kế hoạch bảo trì máy móc.
Thời gian dự trù cho những rủi ro không mong muốn (cụ thể là máy hỏng): 3 ngày.
Vậy thời gian dự tính giao sản phẩm hoàn tất cho khách là ngày 30/11/2023, sớm
5 ngày so với yêu cầu của khách.
5.1.3.1 Khối lượng nguyên liệu cần dùng
� � × � � = �� × 1.693 × 110.74 = 5249.52 (�) Chiều dài sợi dọc cần để dệt trong một tháng:
1 − 0.01 × 12 = 170454.55 (�) Chiều dài sợi một sợi ngang dùng để dệt nên 150 000m vải:
Số sợi ngang dùng để dệt 150 000m vải:
Tiêu hao và lượng sợi dọc cần dùng:
Bảng 4 7: Tiêu hao và lượng sợi dọc cần dùng.
STT Công đoạn Tiêu hao (%) Chế thành (%)
Lượng tiêu hao (m) Chiều dài sợi dọc cần để dệt (m)
Tiêu hao và lượng sợi ngang cần dùng:
Bảng 4 8: Tiêu hao và lượng sợi ngang cần dùng.
STT Công đoạn Tiêu hao
Lượng tiêu hao (m) Chiều dài sợi dọc cần để dệt (m)
Việc tính toán trong bảng được thực hiện như sau:
• Xác định % tiêu hao trên từng công đoạn.
• Tính % chế thành sản phẩm bằng cách lấy phần % chế thành sản phẩm của công đoạn trước trừ đi % phế liệu trên công đoạn đang tính.
• Lượng tiêu hao là số mét sợi bị tiêu hao trong các công đoạn, được tính bằng cách lấy hiệu sản lượng.
• Số lượng bán thành phẩm trên mỗi công đoạn cần thiết trong một giờ được tính bằng tích số của lượng thành phẩm cần tạo ra và chế thành % của công đoạn chia cho % chế thành sản phẩm của công đoạn đó.
5.1.3.2 Số máy cần sử dụng
→Vậy số máy đánh ống cần thiết là 1 máy.
→Vậy số máy hồ cần thiết là 1 máy.
→Vậy số máy dệt cần thiết là 30 máy.
→Số máy xâu go cần thiết là bằng số máy dệt 30 máy.
Số mét vải cần kiểm: L0000 (m)
Tốc độ máy kiểm vải: 15 (m/ phút)
Thời gian để kiểm tra xong 150000 mét vải với vận tốc máy kiểm vải: 15 (m/ phút)
Vì trong thời gian dự kiến là 5 ngày để kiểm vải, mà tính ra thời gian kiểm vải là
7, thì số máy cần thiết là 2.
→Số máy kiểm vải cần thiết là 2 máy.
Số máy đo gấp vải
Số mét vải cần kiểm: L0000 (m)
Tốc độ máy kiểm vải: 80 (m/ phút)
Thời gian để kiểm tra xong 150000 mét vải với vận tốc máy kiểm vải: 15 (m/ phút)
Vì trong thời gian dự kiến là 1 ngày để kiểm vải, mà tính ra thời gian kiểm vải là
2, thì số máy cần thiết là 2.
→Số máy dệt cần thiết là 2 máy.
Sơ đồ Gantt
Bảng 4 9: Phân chia công việc (đã có trừ hao thời gian bảo trì thiết bị hỏng).
STT Công việc Ngày bắt đầu Số ngày tiến hành
Ngày hoàn tất công việc
1 Ngày nhận đơn hàng và thu thập thông tin của mẫu vải 03/09/2023 2 04/09/2023
2 Xác định các thông số của sợi và vải 05/09/2023 2 06/09/2023
3 Lên kế hoạch mua nguyên liệu và nguyên liệu về đến kho 07/09/2023 2 08/09/2023
5 Kiểm định, đánh giá, gửi cho khách hàng và nhận phản hồi từ khách hàng 10/11/2023 7 16/11/2023
6 Điều chỉnh và đưa lại cho khách hàng đánh giá 22/09/2023 3 26/09/2023
9 Mang sang nhà máy khác để rũ hồ 10/11/2023 5 16/11/2023
12 Đóng gói và vận chuyển đếnkhách hàng 24/11/2023 7 30/11/2023
Sơ đồ 4 1: Kế hoạch sản xuất. Đường Gantt của sơ đồ là đường nối 12 công việc Vì các công việc ràng buộc với nhau Công việc trước thực hiện xong mới đến công việc sau, và thực hiện một cách liên tục.
• Đường đứt khúc: đường giới hạn thời gian tiến hành.
• Đường màu xanh lá: đánh dấu ngày làm sơ đồ Gantt.
Thường sẽ tiến hành làm sơ đồ Gantt trước khi nhận mẫu từ 3 đến 5 ngày, để có thời gian chỉnh sửa phù hợp và cho biết cần bao nhiêu thời gian và nguồn lực nhân sự để có thể phân bổ tài nguyên và sắp xếp thời hạn phù hợp.
Thời gian bảo trì thiết bị đã được trừ hao trong từng công việc.
Thời gian dự tính giao sản phẩm hoàn tất cho khách dự kiến là ngày 30/12/2023,sớm hơn 5 ngày so với yêu cầu đã thỏa thuận với khách hàng trước đó.
Bố trí mặt bằng sản xuất
Bảng 4 10: Diện tích máy đặt trong nhà máy.
STT Tên máy Số lượng máy Kích thước máy
(mm) Diện tích một máy (m 2 )
Diện tích chungmáy một loại (m 2 )
Hình 4 1: Bảng vẽ bố trí mặt bằng.
Bảng 4 11: Kí hiệu bản vẽ.
STT Tên gọi Kí hiệu Số lượng
9 Máy đo gấp vải MG 2
10 Phòng bảo trì thiết bị TB 1
Bảng 4 12: Thông số thực tế mặt bằng.
Chiều dài toàn xưởng 80 Chiều rộng toàn xưởng 55 Đường vận chuyển 15
Phòng bảo trị thiết bị 11.5×9.5
Diện tích xưởng sản xuất: 80×55 = 4400(� 2 )
Cân bằng chuyền
Máy được sắp đạt theo nguyên tắc “dòng chảy” nghĩa là công đoạn nào trước máy phải đặt trước, công đoạn nào sau máy phải đặt sau và tuần tự theo quy trình sản xuất Đảm bảo nguyên liệu di chuyển một cách liên tục từ máy này đến máy khác mà không tạo ra điểm chết trong dòng chảy Tối ưu hóa sản xuấ và giảm thời gian chờ đợi.
Khoảng cách giữa các máy trong cùng loại hoặc khác loại phải đảm bảo đủ thao tác, vận chuyển bán thành phẩm, thành phẩm cũng như vận chuyển các vật tư phục vụ sản xuất, bảo trì,… Khoảng cách máy với tường đủ để vận chuyển vật tư và công tác cứu hỏa khi cần thiết.
Một dây chuyền cân bằng phải đảm bảo các điều kiện:
• Khối lượng công việc được phân chia đều
• Không có sự chờ đợi
• Không có bán thành phẩn tồn đọng trên dây chuyền
• Lượng sản phẩm trước tạo ra đúng bằng lượng sản phẩm sau tạo ra
Chính vì vậy bài toán đặt ra đối với các xưởng sản xuất chưa cân bằng thì cần tìm giải pháp đưa về trạng thái cân bằng Để thực hiện bài toán này cần đánh giá theo nhiều yếu tố: khoảng không gian sản xuất, công nhân, quy mô sản xuất và thực trạng trang thiết bị tại nhà máy.
Các trạm trên dây chuyền sản xuất:
Sơ đồ 4 2: Các trạm trên dây chuyền sản xuất.
ĐÁNH GIÁ QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT ĐẾN CON NGƯỜI VÀ MÔI TRƯỜNG
Phát thải của quá trình sản xuất
Trong quá trình sản xuất vải dệt thoi nước đóng một vai trò khá quan trọng trong quá trình sản xuất vải, bao gồm cả nước thải từ các công đoạn sản xuất và nước thải sinh hoạt của công nhân trong quá trình làm việc tại xưởng Trong quy trình sản xuất vải, lượng nước tiêu thụ cao nhất thường xảy ra ở hai công đoạn chính là hồ sợi dọc và công đoạn rũ hồ sau khi vải đã được dệt hoàn tất Đây cũng là hai công đoạn quyết định chất lượng nước thải do ảnh hưởng lớn của chúng đối với thành phần nước thải.
Công đoạn hồ sợi dọc thường đòi hỏi một lượng lớn nước để làm sạch và xử lý sợi vải Trong quá trình này, các chất rắn như sợi vải, bã hồ sợi và các tạp chất khác có thể bị thải ra, tạo nên một nguồn nước thải có thể chứa các hạt chất rắn không mong muốn.
Công đoạn rũ hồ là giai đoạn tiếp theo, nơi vải đã được dệt xong sẽ được rửa sạch để loại bỏ các chất phụ gia, mô bám, và các tạp chất còn lại Tại đây, chất lượng nước thải cũng trở thành mối quan tâm lớn do có thể chứa đựng các chất phụ gia và hóa chất từ quá trình sản xuất.
Trong các hoạt động như trong lúc đốt nhiên liệu sinh ra khí thải CO2, NOx, CO,… Còn hơi nước sinh ra trong các công đoạn sử dụng nước, như hồ sợi dọc và rũ hồ, thêm vào đó là chất hữu cơ bay hơi (VOCs) sinh ra trong quá trình sử dụng các hóa chất trong hồ sợi và xử lí vải Đặc biệt trong xưởng Dệt, may không thể không tồn tại bụi, hạt bụi trong quá trình xử lí vải và từ các phương tiện di chuyển.
Chất thải rắn trong quá trình sản xuất
Vải dư thừa, lõi ống sợi, sợi lỗi, bã mãnh và bã hồ sợi phát sinh do quá trình xử lý vải dệt thoi, cắt vải, cắt sợi lỗi trên búp.
Chất thải gia công hóa chất phát sinh trong quá trình xử lý hóa chất.
Bao bì, đóng gói, vật chứa đựng dạng lập phương phát sinh trong quá trình vận chuyển, đóng gói.
Chất thải từ các dụng cụ và thiết bị sản xuất phát sinh từ sử dụng và bảo trì máy móc, thiết trong quá trình sản xuất.
Các chất thải rắn khác
Các thiết bị trong không gian làm việc như đèn huỳnh quang, các vật dụng và như yêu phẩm của người công nhân, các dụng cụ vệ sinh, thủy tinh từ các cánh cửa, tử chứa, vật chứa đựng ,…
Tiếng ồn từ máy móc, thiết bị hoạt động và các phương tiện phân khối lớn.
Độ rung từ máy móc, thiết bị hoạt động và các phương tiện phân khối lớn.
Công suất đèn mạnh hoặc yếu, ảnh hưởng môi trường (thời tiết, nhiệt độ, độ ẩm,…) cũng làm ảnh hưởng đến ánh sáng nơi làm việc.
Phân tích ảnh hưởng của quá trình sản xuất đến yếu tố môi trường và con người
Trong quy trình dệt vải, một lượng nước lớn được sử dụng để phục vụ cho công đoạn hồ sợi và rũ hồ cho vải và sự tiêu thụ nước này có thể gây ảnh hưởng đến nguồn tài nguyên nước, làm suy giảm nguồn nước sạch Lượng lớn nước được sử dụng và thải ra trong quá trình sản xuất là nguyên nhân làm nhiễm độc cho sinh vật sống trong nước ngay từ nguồn, bao gồm các hóa chất hữu cơ độc hại, các anion độc hại, muối, kim loại ion, các phức hợp kim loại, các bioxit, và các chất hoạt tính bề mặt.
Các khí phát thải trong quy trình sản xuất vải dệt thoi được xem là vấn đề ô nhiễm thứ hai, chỉ sau nước thải Nói chung có ít dữ liệu về khí thải trong ngành dệt may do khó lấy mẫu, kiểm nghiệm và lượng hóa mức độ ô nhiễm Tuy nhiên mối quan ngại về tình trạng ô nhiễm kiểu này là khá phổ biến do các cộng đồng dân cư sống hoặc làm việc gần các nhà máy dệt may có thể cảm nhận được tác động từ ngành này lên không khí.
Tuy nhiên, trong quá trình sản xuất cũng tạo ra nhiều chất thải rắn lấp đầy các hố chôn rác và các khối nước, gây ra các vấn đề nữa về môi trường.
Quy trình sản xuất vải dệt thoi còn gây lãng phí năng lượng điện do sự hoạt động liên tục của máy móc.
5.2.2 Đối với con người và biện pháp cải thiện
Bảng 5 1: Các yếu tố ảnh hưởng đến con người và các biện pháp cải thiện.
Yếu tố ảnh hưởng Biện pháp cải thiện
Bức xạ tiếng ồn do các hoạt động của máy móc, dễ gây tổn hại sức khỏe nếu tiếp xúc trong thời gian dài
Cần triển khai biện pháp an toàn như sử dụng bảo hộ cá nhân như nút đeo tai và thiết bị giảm tiếng ồn để bảo vệ người lao động. Điều kiện làm việc không đảm bảo, phải đối mặt với tiến ồn độ rung, ánh sáng, bụi, khí thải, nguồn nước không đảm bảo vệ sinh,…
Cần đảm bảo an toàn lao động, đào tạo nhân viên về an toàn lao động cũng như an toàn xung quanh môi trường lao động, và cung cấp thiết bị bảo hộ để giảm rủi ro chấn thương.
Thời gian làm việc không được linh hoạt như không chủ động chuyển ca làm việc, tự ý làm thêm giờ quy định,…
Quản lý thời gian làm việc một cách hiệu quả, giảm áp lực làm việc quá giờ và đảm đủ thời gian nghỉ ngơi.
Xử lý nghiêm khắc với những trường hợp làm trái thời gian quy định.
Bệnh nghề nghiệp xảy ra, công nhân đối mặt với các vấn đề sức khỏe như cột sống, mắt, hệ hô hấp, hệ thần kinh, hệ sinh sản,… Đào tạo về ergonomics, thực hiện các biện pháp bảo vệ sức khỏe, kiểm soát quá trình làm việc để giảm thiểu rủi ro Kiểm tra sức khỏe định kỳ.
Đề xuất biện pháp cục bộ
Biện pháp xử lý nước thải
Nhóm giải pháp về tối ưu và cải tiến quy trình sản xuất
Tiết kiệm chi phí nước, và xử lý nước thải.
Tiết kiệm năng lượng để gia nhiệt nước cấp trong quy trình
Tiết kiệm hóa chất, giảm tải lượng chất ô nhiễm trong nước thải.
Rút ngắn thời gian xử lý (nâng, hạ nhiệt độ).
Nhóm giải pháp thu hồi và tái sử dụng nước
Tiết kiệm nước: Áp dụng giải pháp trên, nhà máy có thể tiết kiệm một số chi phí như chi phí nước cấp vào quy trình, chi phí xử lí nước thải khi xả bỏ và phí xả thải vào khu công nghiệp để xử lý.
Giảm tiêu thụ hơi để gia nhiệt nước cấp vào quy trình rũ hồ, xử lý vải, giảm phát thải khí nhà kính.
Tiết kiệm rất nhiều thời gian thực hiện quy trình công nghệ.
Nhóm giải pháp về đầu tư công nghệ, thiết bị tiết kiệm nước
Giảm chi phí nước cấp đầu vào Giảm lượng chi phí lớn đi kèm là tiết kiệm chi phí xử lý nước thải của nhà máy và chi phí xả thải vào khu công nghiệp.
Dung tỷ thấp làm giảm khối lượng nước cần nâng và hạ nhiệt, giúp tiết kiệm nhiệt lượng và thời gian.
Giảm thời gian nâng và hạ nhiệt độ, dẫn đến nâng cao năng suất máy và gia tăng thu nhập cho nhà máy.
Các giải pháp khác: thu gom nước mưa, quản lý nguồn nước thải, tái sử dụng bằng các hệ thống tiên tiến như RO,…
Biện pháp xử lý bụi Để chấm dứt thực trạng thải trực tiếp khói bụi dệt may ra môi trường làm ảnh hưởng đến chất lượng sống cũng như sức khỏe công nhân viên, hiệu suất của máy móc, hệ thống xử lý bụi nhà máy may đã ra đời.
Hệ thống xử lý bụi cho xưởng may thường được sử dụng hiện nay là hệ thống thu hồi bụi cartridge, có lõi lọc là ống lọc cartridge, cho hiệu quả lọc bụi cao lên tới 98%, giá thành rẻ, tuổi thọ cao giúp tiết kiệm chi phí bảo trì, không khí ra vào dễ dàng, tiết kiệm diện tích, dễ vận hành, an toàn, có thể dừng máy làm sạch.
Hình 5 1: Hệ thống thu hồi bụi Cartridge.
Dòng khí lẫn bụi được hút vào đầu thu của hệ thống lọc bụi nhờ quạt hút và rơi trực tiếp xuống phễu Khí với bụi còn sót lại đi vào từng buồng riêng biệt chứa túi lọc và đi lên giữa các túi Bụi được giữ lại trên bề mặt bên ngoài của túi lọc do áp suất âm của khí; chỉ có khí sạch được xuyên qua và thoát ra ngoài môi trường.
Những hạt bụi bám bên ngoài lõi lọc được gỡ bỏ bởi áp suất của khí nén bắn vào trong lòng túi lọc (thông qua hệ thống van điện từ và bình tích khí nén) Trong suốt quá trình làm sạch, bụi rơi vào phễu và được chuyển đi thông qua hệ thống xả và vận chuyển dưới đáy lọc bụi (gồm van quay, vít tải).
Biện pháp xử lý chất thải rắn, chất thải nguy hại
Bảo quản và lưu trữ hóa chất một cách an toàn Đào tạo nhân viên và phải tuân theo Pháp luật về xử lý chất thải rắn và chất thải độc hại.
Chất thải rắn sinh hoạt và công nghiệp tại nguồn được phân loại và thu gom tại khu vực nhà xưởng và văn phòng Chúng sau đó được vận chuyển hàng ngày đến kho lưu chứa rác thải sinh hoạt trước khi chuyển giao cho đơn vị chịu trách nhiệm thu gom và xử lý, theo quy định của Luật Bảo vệ Môi trường.
Chất thải rắn công nghiệp được phân loại và lưu chứa trong kho riêng biệt, được chuyển giao cho đơn vị có chức năng thu gom và xử lý theo quy định.
Biện pháp giảm thiểu ô nhiễm tiếng ồn, độ rung, ánh sáng
Bảo dưỡng định kỳ cho máy móc, thường xuyên kiểm tra các thiết bị chiếu sáng. Đào tạo nhân viên về an toàn lao động Sử dụng các vận dụng cách âm, bảo đảm máy móc và các thiết được đứng cân bằng.
Biện pháp tiết kiệm nguồn năng lượng
Kiểm soát năng lượng trên máy móc
Kiểm soát rò rỉ khí trên các máy dệt khí để giảm lượng không khí không cần thiết. Duy trì cân bằng khí giữa khí cấp và khí hồi để hỗ trợ loại bỏ lông tơ và duy trì hiệu suất năng lượng Công đoạn giũ hồ cần thêm cách nhiệt của bồn chứa nước nóng.
Bảo trì, quản lý nguồn nước trong sản xuất
Kiểm soát rò rỉ trong quá trình phân phối và sử dụng nước Thiết lập hoạt động quản lý, bảo trì, và ghi nhận mức tiêu thụ nước Lắp đặt hệ thống thu thập dữ liệu trung tâm để theo dõi và điều chỉnh tiêu thụ
Quản lý nguồn nước sinh hoạt
Lắp đặt lưới hạn dòng để giảm lưu lượng của các vòi nước vệ sinh.
Thay thế các vòi nước lưu lượng cao bằng vòi lưu lượng thấp để đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn LEED.
Các biện pháp bảo vệ an toàn và sức khỏe cho người lao động Đào tạo an toàn lao động: Tổ chức các buổi huấn luyện về phòng ngừa chấn thương và cung cấp hướng dẫn về cách sử dụng thiết bị một cách an toàn.
Sử dụng thiết bị bảo hộ: Yêu cầu tất cả nhân viên sử dụng đầy đủ và đúng cách thiết bị bảo hộ cá nhân (mũ bảo hiểm, găng tay, kính bảo hộ, áo chống nhiệt,…) Kiểm tra các thiết bị định kỳ.
Kiểm soát bụi và hóa chất: Sử dụng hóa chất an toàn và cung cấp thông tin đầy đủ về tính chất và cách sử dụng Làm việc trong môi trường thoáng đãng và đảm bảo thông gió đúng cách Đeo vật dụng che chắn mũi tốt.