Nghiên ứu ảnh hưởng ủa á thông số ông nghệ đến hất lượng bề mặt khi đánh bóng bề mặt hi tiết là vật liệu thép không gỉ sus201

Trang 1 --- BÙI THANH NGA NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT ĐỘ NHẴN BÓNG KHI ĐÁNH BÓNG BỀ MẶT CHI TIẾT LÀ VẬT LIỆU THÉP KHÔNG GỈ SUS 201LUẬN VĂN THẠC

-

BÙI THANH NGA

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT (ĐỘ NHẴN BÓNG) KHI ĐÁNH BÓNG BỀ MẶT CHI

TIẾT LÀ VẬT LIỆU THÉP KHÔNG GỈ SUS 201

NG NH: À ĐIỆ N TỬ VIỄN TH ÔNG

NG ƯỜ I HƯỚNG DẪ TS TRƯƠNG HOÀNH SƠN N:

HÀ NỘI – 2010

số Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng tới độ chính xác gia công như: Độ chính xác của thiết bị công nghệ, kiến thức công nghệ, vật liệu gia công, vật liệu làm dụng cụ ắ c t, các thông số ắ c t, công nghệ bôi trơn … Để đả m bảo được điều này thì vi c nghiên ệ

c u, tìm hiứ ểu các phương pháp gia công xu t phát t b n chấ ừ ả ất động học của một quá trình đến k t qu ế ả gia công để ừ đó có thể t kh ng chố ế, điều ch nh các đỉ ại lượng nh ảhưởng để có th ể đạt được chất lượng và năng suất gia công theo yêu c u Trong n i ầ ộdung luận văn cao học tôi chọ đền tài: “Nghiên c ứ u ả nh hư ở ng củ a các thông s ố công ngh ệ đế n chất lượ ng b ề ặt (độ m ẵn bóng) khi đánh bóng bề ặ nh m t chi ti t là ế

v t li u thép không g ậ ệ ỉ SUS 201” N i dung luộ ận văn bao gồm:

1. Chương 1: Đặ ấn đề t v và gi i h n nghiên cớ ạ ứu của đề tài

2. Chương 2: ấu trúc hình học của bề ặt chi tiết đánh bóng và các thông C m

s ố ảnh hưởng

3. Chương 3: Thiết kế và chế ạo mô hình thí nghiệm và tiến hành thí tnghi m ệ

4. Chương 4: ế K t qu thí nghi m và th o lu n ả ệ ả ậ

5 K t lu ế ận chung và hướng nghiên cứu tiếp theo

Tôi r t mong nhấ ận được ý kiến đóng góp về những khi m khuy t còn t n t i trong ế ế ồ ạ

luận văn này Xin chân thành cảm ơn!

có kh ả năng tái chế Chính điều đó làm cho thép không gỉ ở tr thành v t li u ậ ệ lý tưởng

để ả s n xu t hàng lo t các s n ph m quan trấ ạ ả ẩ ọng trong đờ ối s ng hàng ngày t thi t b ừ ế ịcông nghi p th c ph m, sinh hệ ự ẩ ọc, cấp thoát nước, các sản phẩm đồ gia d ng, thiụ ết

b y t và trang trí… ị ế

Đồ dùng nhà b p: t ế hép không gỉ đặc biệt là loạ SUi S201 t lâừ u đã được công nh n là lo i v t li u s ch, bậ ạ ậ ệ ạ ền, đẹp m t và dắ ễ ảo dưỡ b ng, phù hợp để ả s n xuất các loại dao, kéo, bát, đĩa

Thi ế ị t b gia d ụ ng: vì loại thép không gỉ SUS201 có khả năng chống han gỉ

và không b phá hị ủy trong môi trường axit hay mu i Vì v y nố ậ ó được chọn là vật

liệu lý tưởng cho các nhà sản xuất đồ gia dụng như: bồn rửa, máy rửa bát, máy giặt, máy ch bi n th c phế ế ự ẩm, lò nướng, bếp ga và thùng nước…

Công nghệ ự th c phẩm, nông nghiệp: thép không gỉ SUS201 được sử ụ d ng

để ả s n xu t thùng chấ ứa đòi hỏ ự ữi s v ng chãi do lo i thép này c ng và có kh ạ ứ ả năng chống g ỉ và ăn mòn trong các môi trường nhiệt độ cao Các thi t bị đượế c sử ụ d ng trong công nghiệp chế ế bi n th c ph m (công nghiự ẩ ệp rượu bia và nước gi i khát).ả

Công nghiệp ô tô: ống xả, bộ chuyển đổi xúc tác và hàng loạt các phụ tùng

cơ khí thường đượ ảc s n xu t t thép không g vì chúng có kh ấ ừ ỉ ả năng chống ô xy hóa

ở nhiệt độcao

H th ệ ống vận tải công cộng: hi n nay, nh ng b ph n chính c a xe buýt, tàu ệ ữ ộ ậ ủ

hỏa, tàu điện ngầm và cáp treo đều được sản xuất bằng thép không gỉ vì đây là loại vật liệu có khả năng đáp ứng nh ng tiêu chu n nh t địữ ẩ ấ nh v i chi phí duy trì b o ớ ảdưỡng th p ấ

Công nghiệp vận chuyển hàng hóa: rất nhiều loại container dùng trong

nghành v n tậ ải như: container lạnh, tàu hàng l ng cách li cách nhiỏ ệt… được sản

xu t t thép không g vì chúng có kh ấ ừ ỉ ả năng chống ăn mòn liên hạt và ch ng rão.ố

Công nghi p hóa d ệ ầu: chính vì đặc tính đặc biệt là khả năng chống ăn mòn liên hạt và chống rão ở cường độcao nên thép không gỉ luôn được coi là v t li u lý ậ ệtưởng để ả s n xu t ng, vòi trong công nghi p hóa d u ấ ố ệ ầ

Các ngành công nghệ cao: do khả năng chống ăn mòn và các đặc tính cơ

học khác, thép không gỉ thường được dùng trong các ngành công nghệ cao như hàng không, máy tính, điệ ử ạn t h t nhân và nhi u nghành khác ề

Công nghiệp cấp thoát nước: ngày nay do nhu cầu cấp nước sạch và nước

x ảngày càng cao do vậy việc sử ụng máy móc thiết bị được chế ạo từ thép không d t

g ngày càng nhi u ỉ ề

Hình 1.1.1 Các cút n i trong hóa d

Hình 1.1.2 Các thi ết bị trong dân dụng

1.2 Yêu cầ u đ ố i vớ i các thi t b th ế ị ực phẩ m

Trong ngành chế biến th c phự ẩm, để tránh cho các quá trình lên men bị nhiễm khuẩn thì các thiết bị ực phẩm yêu cầu phải đảm bảo đượ ộ th c đ vô trùng khi làm sạch Hiện nay, các phương pháp làm sạch bên trong chủ ếu là phun nướ y c và

s dử ụng các dung dịch làm sạch Chính vì vậy, yêu cầu đối với các bề ặt của thiết m

b thị ực phẩm đó là các bề ặt bên trong phải có độ m nhẵn bóng nhất định nào đó,

ph i ả luôn đạt được độ nh n bóng Ra = 0,63ẵ µm

Hình 1.2 Thiết bị trong ngành th c ph m ự ẩ

1.3 Các phương pháp làm nhẵ n bề ặt hiện nay m

Trong các nhà máy cơ khí ở Vi t Nam hi n ệ ệ đang sử ụ d ng r ng rãi các ộphương pháp gia công sau:

Đánh bóng ề ặ b m t chi ti t máy b ng thi t b c m tay ế ằ ế ị ầ

Hình 1.3.1

Đánh bóng ề ặ b m t chi ti t máy b ng thi t b ế ằ ế ị đai mài.

Hình 1.3.2 Đánh bóng chi tiết stato

* Ưu khuyế điể t m c a thiế ị đánh bóng bằng đai mài: ủ t b là phương pháp gia công khép kín có bề ộ r ng xác định, gia công được các bề ặt định hình, gia công đượ m c các chi tiết mà máy móc thông thường không th ể gia công được

Diện tích của đai mài ớn hơn rất nhiều so với diện tích của đá đánh bóng do l

đó kéo dài được chu k làm vi c (th i gian ph i thay ỳ ệ ờ ả đai mài đã bị mòn h ng) và rút ỏ

ngắn được th i gian ph Di n tích c a chi tiờ ụ ệ ủ ết được gia công đồng th i lờ ớn hơn

Tản nhiệt trên đai mài nhanh hơn là tản nhiệt trên bánh đánh bóng do đó nâng cao được ch gia công và ế độ nâng cao năng ấsu t

Chất lượng của hạt phủ lên đai mài thường cao hơn vì nó được chế ạo theo tphương pháp cơ khí hóa

Các thông s gia công có khoố ảng thay đổ ớn (tố ội l c đ , áp l c, hình dáng chi ự

ti t), b n thân ế ả đai mài ạ l i m m m i, ít b ề ạ ị thay đổi áp lực và tốc độ

Đai mài có th ể đánh bóng ở nh ng b m t khó gia công c a chi ti t ữ ề ặ ủ ế

K t cế ấu máy đơn giản hơn, làm việc êm hơn kể ả c khi t i trả ọng thay đổi Điều kiện lao động khi đánh bóng bằng đai mài được c i thiả ện hơn nhiều so

với đánh bóng bằng bánh đánh bóng

Đánh bóng còn có nhiều ưu điểm so v i các ớ phương pháp gia công bằng c t ắ

gọt khác, mà nó cho phép gia công với lượng dư nhỏ đến vài mm), lực cắt không (

lớn, yêu cầu vận tốc chi tiết không quá cao, điều chỉnh và gá đặt dễ dàng đơn giản, không tốn thời gian, có kh ả năng thay đổi chế độ ắ c t ngay trong quá trình gia công

1.4 Tính c ấ p thiế ủa đề t c tài

Tính ch t sấ ử ụ d ng c a chi ti t không chủ ế ỉ ph thuụ ộc vào tính chất cơ lý của

vật liệu, mà còn phụ thuộc vào trạng thái của lớp bề ặt Thực tế cho thấ các chi m y,

tiết được chế ạo từ ột loại vật liệu như nhau theo các phương pháp công nghệ t m và chế độ gia công khác nhau thì tu i th c a chi ti t s ổ ọ ủ ế ẽkhác nhau

Các chi tiết máy có độ chính xác, chất lượng bề ặt và độ ề m b n cao là cơ s ởcho sự ra đời các lo i máy móc, thiạ ết bị ệ hi n đại, có chất lượng cao (độ chính xác,

độ tin cậy, độ ề b n cao…)

Phương pháp đánh bóng bằng đai mài có mộ ịt v trí quan tr ng trong gia công ọ

cơ khí hiện đại nh kh ờ ả năng vượt tr i so vộ ới các phương pháp gia công khác, khi gia công nh ng v t liữ ậ ệu có độ ền cơ họ b c và c ng khác nhau cho chính xác và độ ứ độ

độ nh n bóng cao Mẵ ặc dù được s d ng c ử ụ ả trong gia công thô nhưng chỉ trong gia công tinh thì phương pháp đánh bóng mới thực sự phát huyvà chiếm ưu thế V ậy, ì vđánh bóng được ch n là nguyên công cu i trong ọ ố các nguyên công gia công tinhcác bề ặ m t chi ti t ế

Chất lượng bề ặt của chi tiết được hình thành trong quá trình thực hiện các mnguyên công có tính đến tính di truy n công ngh Tuy nhiên quan tr ng nh t là các ề ệ ọ ấnguyên công gia công tinh, bởi vì các nguyên công này có đặc tính chất lượng của

lớp bề ặt được hình thành rõ nét Điều này nói lên tầm quan trọng của phương mpháp gia công tinh trong quy trình công ngh và sệ ự ầ c n thi t phế ải xác định phương pháp gia công h p lý v i ch gia công tợ ớ ế độ ối ưu

Quá trình tách bỏ ậ v t liệu khi đánh bóng cũng thực hi n b ng quá trình tệ ằ ạo phoi như các phương pháp gia công khác nhưng do những đặc điểm khác bi t v ệ ềquy lu t cậ ủa các phương pháp gia công cắt gọt khác (qui luật về dòng phoi, nhiệt cắt, mòn và tu i b n cao…) lổ ề ại không đúng hoàn toàn cho phương pháp đánh bóng

Trong s n xuả ất đã và đang ứng d ng r t nhiụ ấ ều phương pháp gia công tinh khác nhau Các phương pháp này có thể ậ t p trung l i thành b n nhóm (gia công ạ ố

bằng dụng cụ ắ c t có lưỡi, các hạt mài kết dính, các hạt mài tự do và gia công bằng

biến dạng dẻo bề ặt) Trong mỗi phương pháp gia công này đều có tính đặc thù mriêng v i khớ ả năng công nghệvà ph m vi áp d ng nhạ ụ ất định Đểnâng cao hi u quệ ả

của các nguyên công gia công tinh ta cần đẩy mạnh công tác nghiên cứu để tìm ra

những điều ki n gia công t i ệ ố ưu và sử ụ d ng thi t b hế ị ợp lý

1.5 Gi i h ớ ạ n nghiên cứu của đề tài

Quan hệ ủ c a các thông số ất lượng quá trình đánh bóng vớ ch i các yế ố ảu t nh hưởng r t ph c tấ ứ ạp, khó xác định và không n đ nh theo th i gian Quy luổ ị ờ ật thay đổi

và tác động qua l i c a chúng ph thu c r t nhiạ ủ ụ ộ ấ ều vào điều ki n gia công và tình ệ

trạng của máy Việc xây dựng một hệ ống các chỉ ố ặc bảng biểu dùng chung th s hocho các máy đánh bóng, các phương pháp đánh bóng là một vi c làm r t khó th c ệ ấ ự

hiện trong điều ki n k thu t hi n nay Do vệ ỹ ậ ệ ậy để nâng cao hi u qu c a quá trình ệ ả ủ

đánh bóng đều được ti n hành nghiên cế ứu theo các hướng cơ bản sau:

1 Nâng cao ch ất lượ ng, hoàn thi ện kế ấu của các đai t c , bánh mang h t mài ạ

2 Nghiên cứu chế ạo các loạ đai bánh mang hạt mài từ ật liệu mới, có độ t i , v

k t d ế ính và chịu mài mòn cao.

Thông s quan trố ọng đặc trưng cho quá trình đánh bóng là chế độ gia công, chế độ ắ c t bao g m v n t c cắồ ậ ố t Vc, v n tậ ốc phôi Vph, bước ti n Sd, ch n ch gia ế ọ ế độcông h p lý cho t ng lo i h t mài và chi ti t gia công sợ ừ ạ ạ ế ẽ nâng cao độchính xác và chất lượng b m t c a chi ti t gia công ề ặ ủ ế

Các nghiên c u tứ ừ trước đến nay chủ ế y u là nghiên c u v mài và cho loứ ề ại

vật liệu có độ ứng cao, vật liệu đã qua gia công nhiệt mà chưa nghiên cứu đúng c

mức về đánh bóng (nhất là đánh bóng cho kim loại mềm, có tính dẻo cao như thép không gỉ, đồng, nhôm và các v t li u phi kim) mà trên thậ ệ ực tế ầ c n ph i gia công ảcác vậ ệu đó Do vật li y, trong luận văn này tôi trình bày mộ ốt s “Nghiên cứ ả u nh hưởng củ a các thông s công ngh n chất lượng bề ặt (độ ố ệ đế m nh n bóng) khi ẵ đánh bóng bề ặ m t chi ti t là v t li u thép không g ế ậ ệ ỉ SU S 201” bằng phương pháp

đánh bóng bằng đai mài (dải băng)

1.6 N ộ i dung và phương pháp nghiên cứ u

1.6 1 Đối tượng nghiên cứ u

Đối tượng nghiên c u c a đ tài là m t vài thông s ứ ủ ề ộ ố đặc trưng cho quá trình khi đánh bóng thép không gỉ SUS201 trên máy ti n 1K62, b ng gi y nhám có các ệ ằ ấ

c h t P120, P240, P400, v i các thông s áp l c p = 0,4; 0,6; 0,8 kg/ỡ ạ ớ ố ự cm2

1.6.2 N ội dung nghiên cứ u

- Nâng cao chất lượng, hoàn thiện kế ấ ủa các đait c u c , bánh k t c u mang h t mài ế ấ ạ

- Nghiên cứu chế ạo các loạ đai mang hạt mài từ ật liệu mớ t i v i, có độ kết dính và chịu mài mòn cao

Công nghệ ạt mài ngày càng đượ h c đưa vào sử ụ d ng nhi u trong quá trình ềgia công, nó t o ra nh ng chi tiạ ữ ết có độ bóng, độ chính xác có tính l p l n rắ ẫ ất cao để

t o ra nh ng s n phạ ữ ả ẩm lợi ích phục vụ con người

Để ch tế ạo được nh ng lo i máy, thi t b , ph ki n có yêu cữ ạ ế ị ụ ệ ầu cao như trên thì các phương pháp gia công tinh nói chung và đánh bóng nói riêng nó đóng một vai trò quyế ịt đnh ự D a vào các nghiên c u th c nghi m ta có thứ ự ệ ể ế k t lu n r ng quá ậ ằtrình đánh bóng là một quá trình t h p c a các hiổ ợ ủ ện tượng cơ khí, các hiện tượng này có liên hệ tác động qua l i lạ ẫn nhau, đồng thời thay đổi tùy thu c vào t ng loộ ừ ại

v t li u gia công, ch ậ ệ ế độ gia công và môi trường xung quanh

Vậy đánh bóng đóng một vai trò trong gia công tinh, nó là một công đoạn quan tr ng c a quá trình công nghọ ủ ệ, qua đó ta cũng biết thêm về phương pháp đánh bóng và s phát tri n c a công nghự ể ủ ệ ạt mài nói riêng cũng như phá h t triể ủn c a công ngh gia công d ng h t nói chung ệ ạ ạ

Đánh bóng là một nguyên công trong gia công tinh, là một công đoạn quan

trọng của quá trình công nghệ Đánh bóng loại bỏ các vết xước trong các nguyên công trước đó để không t o ra ma sát ho c k t dính trong nh ng các s n phạ ặ ế ữ ả ẩm có độchính xác cao, nhằm nâng cao tu i thổ ọ ủ c a chi ti t máy.ế Đánh bóng còn để trang trí

b m t ngoài c a chi ti t máy, sề ặ ủ ế ản phẩm

2.1.2 T i sao ph ạ ải đánh bóng ?

Để đả m b o cho các s n phả ả ẩm có được các thông s k thu t yêu c u mà các ố ỹ ậ ầphương pháp gia công trước đó không th c hiự ện đượ thì ngườc i ta tiến hành đánh bóng Đánh bóng thường được ch n là nguyên công cuọ ối vì nó đảm bảo được hai yêu c u sau: cầ hất lượng bề ặ m t chi ti t tế ốt và độchính xác gia công cao Chất lượng

b mề ặt và độchính xác có mối liên hệ ật thiết với nhau Bề ặt cần nhẵn bóng để m m

đảm bảo độchính xác cao

Độ tin c y c a chi tiậ ủ ết máy, đặc bi t là chi tiêt máy ch u t i tr ng n ng, ệ ị ả ọ ặthường ph thu c vào chụ ộ ất lượng b m t gia công Chề ặ ất lượng b m t bao g m hai ề ặ ồ

y u t là: tình tr ng cế ố ạ ủa bề ặ m t và c u trúc hình hấ ọc bề ặ m t

+ Tình tr ng bạ ề ặt liên quan đế m n sự thay đổi c u trúc kim lo i cấ ạ ủa lớp b ề

m t do quá trình gia công gây ra ặ

+ Cấu trúc bề ặt đề ập đến hình học tế vi hay hình học c a b m c ủ ề mặt được gia công, được đặc trưng chủ ế y u bằng độ nhám b m t ề ặ

2.1.3 Th ực chấ ề đánh bóng? t v

Đánh bóng là một phương pháp gia công bằng h t mài nh m n ho c b t ạ ỏ ị ặ ộkim cương, nó được s d ng hi u qu khi yêu c u đ chính xác và hình dáng kích ử ụ ệ ả ầ ộthướ ừ ấc t c p 7 đế ấn c p 11 Độ nhám b m t Ra t 1,25 - 0,02µề ặ ừ m Đánh bóng chophép gia công nhiều loạ ề ặi b m t khác nhau… Đánh bóng sử ụ d ng chủ ế y u đ gia ểcông chi ti t có v t liế ậ ệu đã qua, chưa qua nhi t luy n ho c nhi t luyệ ệ ặ ệ ện có độ ứ c ng từ

35 đến 65HRC V i các v t li u có tính dớ ậ ệ ẻo cao được s d ng r t h n ch trong ử ụ ấ ạ ếngành cơ khí nhưng ạ đượl i c s d ng nhi u trong ngành y t , công ngh hóa h c ử ụ ề ế ệ ọcũng như trong ngành dân d ng ụ

Đánh bóng dùng để gia công m t tr ngoài, trong, côn, m t ph ng, m t c u ặ ụ ặ ẳ ặ ầ

và các mặt định hình Trong m t s ộ ố trường h p ngoài mợ ục đích giảm độ nhám, đánh bóng còn để nâng cao độ chính xác c a chi ti t ủ ế

Lượng kim loại được bóc tách khi đánh bóng khoảng 0,01 - 0,03mm Độbóng của bề ặt sau khi đánh bóng có thể đạ m t c p 11ấ - 14 Bằng phương pháp đánh bóng có th gia công cho t t cể ấ ả các loại v t liậ ệu có độ ứ c ng khác nhau, t nhôm cho ừ đến thép đã được nhi t luy n ệ ệ Để đạt được độ nh n bóng này thì s n phẵ ả ẩm được làm bóng đòi hỏi nguyên công đánh bóng phải sao cho v a đ m bừ ả ảo được độ bóng b ềmặt mà vừa không làm sai lệch hình dáng, kích thước của sản phẩm đó Ngoài ra, yêu cầu đối với quá trình đánh bóng là bề ặt sản phẩm không cho phép để ại m lkhuy t t t ế ậ

Tuy vậy, đánh bóng là một quá trình gia công r t phấ ức tạp, còn nhiều vấn đề

phải nghiên cứu Các thông số chất lượng đặc trưng của quá trình đánh bóng phụthu c vào nhi u y u t nh c tính cộ ề ế ố ư đặ ủa hạt mài, tính chất vậ ệt li u gia công, ch t ấ

ph ụ gia, độ chính xác và độ ứ c ng v ng cữ ủa máy, các chế độ gia công…

2.2 T ổ ng quan về các phương pháp đánh bóng bằng cơ họ c

Đánh bóng cơ học là m t lo t các nguyên công mà nh ộ ạ ờ đó ề ặ đạt đượb m t c

độ bóng cao Khi đánh bóng, trên đa số các kim lo i xu t hi n các ánh kim do tác ạ ấ ệ

dụng cơ học của dụng cụ đánh bóng lên bề ặt gia công tùy theo dụng cụ và máy mđược dùng để đánh bóng, tùy theo cơ c u mà nó tác d ng lên ấ ụ

th c hiĐánh bóng cơ học có thể ự ện theo 2 phương pháp khác nhau:

+ Bằng v t li u h t mài cậ ệ ạ ứng được gắn lên m t v t li u mang hộ ậ ệ ạt mài nào đó hoặc không được g n liên k t (h t t do chuyắ ế ạ ự ển động)

+ Nhờ ớ l p bề ặ m t bi n d ng d o c a chi ti t gia công do áp l c toàn b hay tế ạ ẻ ủ ế ự ộ ừng

ph n cầ ủa dụng c c t ụ ắ

Trong ph n này, chúng ta chầ ỉ đi sâu nghiên cứu phương pháp đánh bóng

b ng v t li u hằ ậ ệ ạt mài (dướ ại d ng bột rời, huy n phù, bề ột nhão…)

Tùy theo phương pháp thực hiện và đặc điểm c a thi t b ủ ế ị được dùng trong công ngh ệ đánh bóng cơ học bằng h t mài mà ta có th tiạ ể ến hành đánh bóng bằng đá mài bóng, bằng đai, bằng cơ cấu rung, cơ cấu li tâm, cơ cấu phun tia và cơ cấu khác

Đánh bóng cơ học là nguyên công cu i cùng nh m lố ằ ấy đi các nhấp nhô nh ỏ

nhất tạ ra những bề ặt sáng như gương, có độ bóng bề ặt cao (Ra = 1,25o m m - 0,02µm ệc chọn phương pháp gia công cho từng loại chi tiết cụ ể cũng như Vi th chọn m t ch ộ ế độ đánh bóng hợp lý nó ph thu c vào rấụ ộ t nhi u yếu tố như vậề t liệu chi ti t gia công, trế ạng thái bề ặt trước khi đánh bóng kích thướ m , c, máy móc thi t ế

b … Cị ác nguyên công đánh bóng phải đảm bảo được độ bóng b m t mà không làm ề ặsai lệch kích thước của chi tiết do nguyên công trước để ạ l i Tuy nhiên, trong m t s ộ ốtrường hợp khi đánh bóng cần s a l i sai s ử ạ ố do nguyên công trước để ạ l i còn quá

lớn Bề ặt đánh bóng không cho phép để ại khuyết tật, các vế m l t xư c có đớ ộ sâu lớn

cần được kh ử ngay trước khi đánh bóng nhờ nguyên công mài

Đánh bóng thường được bắt đầu t ph n có khuy t t t nhi u nh t ừ ầ ế ậ ề ấ Đánh bóng cơ khí được th c hi n bự ệ ằng đá mài mềm, đai mài ằ b ng tia dung d ch h t mài… ị ạ

* Đánh bóng bằng đá bánh mài: là một dạng đánh bóng phổ ến nhấ bi t, được th c hiự ện dưới hình th c th công (bứ ủ ằng tay) cũng như nhi u hình thề ức cơ khíhóa và t iớ cơ khí hóa hoàn toàn.

* Đánh bóng bằ ng đai mài : là phương pháp mà trên đó phủ ột lớp hạt mài mhoặc một lớp bột nhão Đây là một phương pháp đánh bóng có năng suất cao hơn các phương pháp đánh bóng thông thường bằng bánh đánh bóng

* Đánh bóng rung độ ng: muốn thực hiện đánh bóng rung động thì chi tiết gia công và phương t ện gia công được đưa vào bình chứa, trong đó thựi c hi n ệchuyển động dao động Nhờ ậy mà các hạt nhỏ v chuyển động tương đối có gia tốc trên b m t chi tiề ặ ết gia công theo một qu ỹ đạo để ạ t o ra hình dạng chi tiế t

* Đánh bóng trong thùng quay: thường dùng đánh bóng các chi tiết khó gia công trên các máy đánh bóng Thực ch t c a công viấ ủ ệc này như sau: chi tiết gia công cùng v i hớ ỗn h p vợ ật liệu đánh bóng được chứa trong thùng quay kín hoặc hở, trong quá trình quay do ma sát giữa các hạt mài vào m t chi ti t gia công ặ ế

* Đánh bóng bằng phương pháp hóa học: là phương pháp gia công tinh bềmặt các sản phẩm bằng kim loại theo một nguyên lý khác với đánh bóng cơ học Theo nguyên lý này các nh p nhô bấ ề m t sẽ đượặ c san b ng nhằ ờ các chất hóa học khác nhau

* Đánh bóng bằng phương pháp mạ điệ n: là quá trình làm tinh (nhẵn bóng)

b mề ặt kim loại nhờ ệc lấy đi độ nhám bề ặt (nâng cao cấp độ bóng) và tạo ra độ vi mbóng bằng phương pháp điện hóa

2.3 T ổ ng quan về thiế ị đánh bóng cơ họ t b c

Trong thực tế ta có các loại thi t b ế ị đánh bóng cơ học sau:

* Máy đánh bóng một trục chính hai phía: loại máy này được dùng để gia công chi ti t bế ằng đá mài trụ và đá mài mặt đầu

* Máy đánh bóng hai trục chính hai phía: loại máy này cho phép thay đổi số vòng quay c a tr c chính ủ ụ

* Máy tr ục mề m: lo i máy này có th di chuy n d ạ ể ể ễ dàng bằng tay, do đó dùng để

gia công các chi ti t l n ế ớ

* Máy đánh bóng bằ ng đai mài : có nhiều loại khác nhau tùy theo loạt chi tiết được đánh bóng và mục đích của công việc gia công, do đó ta chia thi t b ế ị ra làm hai i loạ

vạn năng và chuyên dùng goài ra người ta c n chế ạo ra loại đầu đánh bóng để N ò t

lắp vào các máy liên hợp hoặc các máy vạn năng khác Cũng có thể dùng loại máy

mài vạn năng để đánh bóng, khi trên bàn máy ngoài động cơ, trục chính, còn mang thêm một số cơ cấu khác, loại máy này thường dùng để đánh bóng và làm sạch các

b m t khác nhau trên các chi tiề ặ ết nhỏ và trung bình Khi đánh bóng các bề ặt đị m nh hình, ta phải dùng các con lăn tiếp xúc, có prophin phù h p v i prophin cợ ớ ủa bề ặ m t gia công

2.3.1 B ả n chấ ủa phương pháp đánh bóng bằng đai mài t c

Đánh bóng bằng đai mài là phương pháp gia công tinh chi tiế ằng đai hạt b t mài khép kín có bề ộng xác định Nguyên công này đượ r c th c hi n trên các máy ự ệchuyên dùng

Hình 2.3.1.1 Thi t b ế ị đánh bóng bằng đai mài

Cơ cấu đai mài đơn giản nh t là cơ cấu có 2 con lăn: con lăn truyềấ n động và con lăn ếp xúc Đai mài đượ ắp và được kéo căng trên hai con lăn này Cơ cấti c l u

này cho phép đạt góc ôm (giữa các con lăn và đai mài) nhỏ, do đó có thể ạo ra độ tcăng không lớn Đối với đai mài có chiều dài lớn phải dùng thêm nhiều con lăn với các chức năng khác nhau như: truyền động, tiếp xúc, kéo căng, tỳ ch n, biên d ng ặ ạ

và l ch v trí.ệ ị

Ví dụ, các con lăn kéo căng và các con lăn tỳ chặn được dùng điều chỉnh vị trí của đai mài khi gia công, các con lăn biên dạng được dùng để ạo ra đai mài khi tgia công các bề ặ ị m t đ nh hình phức tạp, còn các con lăn lệch vị trí để thay đổi hình dáng của cơ cấu đai mài trong quá trình gia công

Khi đánh bóng bằng đai mài, các thông số ủa con lăn tiế c p xúc (hình dáng, kích thước, v t liậ ệu và độ ứng) có ý nghĩa rấ ớn đố c t l i v i hi u qu c a nguyên ớ ệ ả ủcông M t ngoài cặ ủa các con lăn tiếp xúc được chế ạ t o bằng kim lo i, cao su nhạ ẵn

Kh ả năng cắt của đai mài phụ thuộc vào tính chất của vật liệu hạt mài, độ ạt h

của nó, độ ề b n k t dính v i v t li u gia công, ch cế ớ ậ ệ ế độ ắt và các yế ốu t khác

Vật liệu hạt mài thường là côrun điện, cacsbit silic, cacbit bo, kim cương Đai mài bằng h t mài kim cạ ương và cacbit bo được dùng để mài siêu tinh và đánh bóng chi ti t bế ằng hợp kim c ng và thép h p kim cao ứ ợ

Đánh bóng bằng đai mài là phương pháp gia công vạn năng, bởi vì nó có th ểdùng để gia công thô (làm s ch phôi, làm s ch g hàn) ho c gia công tinh b m t chi ạ ạ ỉ ặ ề ặ

tiết Đánh bóng bằng đai mài cho phép đạt độnhám Ra = 1,25 – 0,02 μm Vì vậy,

nó được dùng r t rấ ộng rãi để gia công tinh (đánh bóng) bề ặ m t chi ti t trong công ếnghi p vòng bi, máy bay và ô tô ệ

M t s ộ ố ví dụ ủa các nguyên công đánh bóng: c

Các chi t trtiế ụ trơn được gia công bằng phương pháp đánh bóng bằng đai mài vô tâm Các chi ti t ph ng và rế ẳ ộng được gia công đánh bóng bằng đai với

phương pháp dướ ạng con lăn tiếi d p xúc B m t trong c a các chi ti t d ng ng và ề ặ ủ ế ạ ố

dạng bạc cũng có thể được gia công đánh bóng bằng đai mài Các cổ ục của chi tr

tiết hình trụ được gia công đánh bóng bằng đai mài có cơ cấu tỳ ép Đánh bóng

bằng đai mài là phương pháp gia công rất có hiệu quả đối với các bề ặt cong của mcánh tuabin và các bề mặt định hình phức tạp mà phương pháp đánh bóng thông thường không th th c hiể ự ện được trên các máy mài Kích thước của máy cũng nhỏhơn và sử ụng an toàn hơn d

Hình 2.3.1.2 Các chi ti t trong ngành ô tô ế

2.3.2 Ch ế độ đánh bóng và chất lượng bề ặt khi đánh bóng bằng đai mài m

Có r t nhi u y u tấ ề ế ố ảnh hưởng đến đặc tính c a quá trình gia công bủ ằng

phương pháp đánh bóng bằng đai mài đó là: ậ ốc đai, áp lực, đặv n t c tính của hạt mài, tính ch t cấ ủa vậ ệu gia công, độ căng của đai mài, hình dáng và vật li t li u c a con ệ ủlăn tiếp xúc, lo i dung dạ ịch trơn nguội…

Quan hệ ph thuụ ộc giữ ộa đ nhám bề ặt khi đánh bóng bằng đai và ậ ốc m v n t

cắt ( ốt c độ của đai mài), đường kính, hình dáng và độ ứng của con lăn tiếp xúc cHình dáng bề ặ m t của con lăn tiếp xúc có ảnh hưởng lớn đến độ nhám gia công Độnhám gia công th p nhấ ất khi dùng con lăn có bề mặt nhẵn, còn độ nhám gia công cao nhất khi dùng con lăn có bề ặ m t khía nhám Bề ộ r ng của răng khía nhám càng

nh ỏ và rãnh càng lớn thì cường độ bóc tách kim loại và độ nhám càng tăng Vì vậy

khi đánh bóng thô cần s dử ụng con lăn tiếp xúc có b m t khía nhám nh ề ặ ỏ Khi đánh bóng tinh nên sử ụng con lăn tiế d p xúc có bề ặ m t b ng cao su nhằ ẵn hoặc giấy ép có đường kính l n trong gi i hớ ớ ạn cho phép Các con lăn có bề ặ ằ m t b ng cao su (b m t ề ặđàn hồi) còn được dùng để gia công kim lo i m m và kim lo i màu ạ ề ạ

Độ căng của đai mài có ảnh hưởng lớn đến tu i b n cổ ề ủa nó và điều ki n làm ệ

việc của máy Ví dụ, khi độ căng của đai thấp xảy ra hiện tượng trượt, làm cho ận v

t c cố ủa đai giảm và độ mòn của hạt mài tăng, gây ảnh hưởng xấu đến hiệu quả ủa cquá trình gia công Ngượ ạ khi độ căng của đai mài tăng làm cho tuổ ềc l i, i b n c a nó ủ

giảm, độ mòn của hạt cũng tăng lên và có khả năng đai mài bị đứt Vì vậy, cần phải xác định độ căng của đai mài hợp lý Độ căng của đai mài được xác định ph thu c ụ ộvào tính ch t c a nó và v t li u c a chi tiấ ủ ậ ệ ủ ết gia công Độ ăng đai mài đượ c c chọn trong kho ng t 0,1 – 0,7 MPa ả ừ

Chọn độ ạ h t của hạt mài phụ thuộc vào đặc tính nguyên công, độ nhám yêu

cầu và tính chất của vật liệu chi tiết gia công Ví dụ, khi gia công thô chi tiết bằng thép và gang c n chầ ọn hạt có độ ạ h t 50 và lớn hơn từ côrun điện tr ng hoắ ặc hợp kim Khi cường độ bóc tách kim lo i th p c n ch n đ h t c a hạ ấ ầ ọ ộ ạ ủ ạt mài ≤ 40 Khi chọn độhạt của hạt mài cần lưu ý rằng với độ ạ h t gi m, khả ối lượng kim loại được bóc tách

và độ nhám giảm và ngượ ạc l i

Nguyên công đánh bóng bằng đai mài có thể được th c hi n khô (không có ự ệdung dịch trơn nguội) hoặc có dung dịch trơn nguội Vì v y, khi chậ ọn đặc tính của đai mài cần phải tính đến tính ch t c a dung dấ ủ ịch trơn nguội Độ nh t c a dung d ch ớ ủ ịtrơn nguội tăng sẽ làm cho độ nhám c a b m t gia công gi m ủ ề ặ ả

Yếu tố công nghệ có ảnh hưởng lớn nhấ ết đ n nhiệt độ ắt là chiều sâu cắt và clượng ch y dao d c Xét v cơ ch nhiạ ọ ề ế ệt thì đai mài có vị trí trung gian gi a mài ữ

bằng đá mài và gia công bằng hạt mài tự do Vì vậy, tính chất cơ lý của lớp b mề ặt khi đánh bóng bằng đai mài được hình thành do hai y u t : l c và nhiế ố ự ệt độ Khi đánh bóng bằng đai mài thì cấu trúc kim lo i, đ c ng t vi và ng suạ ộ ứ ế ứ ất dư đều thay

đổi V i ch c t tớ ế độ ắ ối ưu khi nhiệt độ ắt không vượ c t quá nhi t đ gi i h n c a quá ệ ộ ớ ạ ủtrình chuy n pha, ể ở ớ l p bề ặ m t xu t hiấ ệ ứn ng suất dư kéo với chi u sâu 30 ề – 40 μm

Trong trường hợp này độ ứ c ng t vi có th ế ể tăng 15 – 20% Ch c t không tế độ ắ ối ưu

có thể làm thay đổ ảnh hưởi ng của các yế ốu t nhiệt và lực đến chất lượng bề ặ m t gia công

Vậy công nghệ đánh bóng bằng đai mài là hiệu quả ủa quá trình phụ c thuộc

chủ ế y u vào áp l c riêng, t c đ và b r ng c đai mài ự ố ộ ề ộ ủa vào v t liậ ệu đánh bóng và kích thước c a chi tiủ ết gia công Độ chính xác c a chi tiủ ết và độ nhám c a b ủ ề măt gia công phụ thu c vào phương pháp và chế độ đánh bóng Áp lựộ c của đai mài lên chi ti t (ế hoặc chi ti t lên ế đai mài) có ảnh hưởng r t lấ ớn đến năng ất đánh bóng suKhi tăng áp lực riêng thì lượng kim loại được bóc đi tăng lên, nhưng lại gi m đ ả ộ

b n cề ủa đai mài

2.3.3 V ậ t liệ đánh bóng phủ trên đai u mài

Vật liệu đánh bóng được phủ trên đai mài gồm có hạt mài và chất dính kết Như vậy đai mài gồm ba ph n chính là: ầ đai, hạt mài và ch t dính k t ấ ế

Hình 2.3.3 - Cách t ạo nên đai mài Đai mài được phân bi t b ng hình d ng, v t li u ệ ằ ạ ậ ệ và độ ề m m c a , lo i h t ủ đai ạ ạmài và cỡ ạ h t của nó, lo i ch t dính kạ ấ ết Loạ đai thông thười ng có chi u rề ộng 500mm hoặc lớn hơn cho đến 3750mm, v i chi u dài cớ ề ủa đai đến 6000mm hay lớn hơn

2.3.4 Ch t o ế ạ đai mài

Quá trình s n xuả ất đai mài được chỉ ra trên hình vẽ 2.3.3.1 Việc sản xuấ đait mài ph thu c vào nhi m v gia công và viụ ộ ệ ụ ệc lựa chọn ch t k t dính phù h p ấ ế ợ

* Đai: ật liệu làm đai có nhiều loại như: giấy, sợi, vật liệu lấy từ núi lử v a hay là v t ậ

liệu tổng hợp của một vài vật liệu trên Việc lựa chọn vậ ệ đait li u ph thuụ ộc vào

mức độ u tchị ải của đai trong quá trình gia công

* Gi y ấ : là loại vật liệu có độ ề b n kéo thấp nên thường dùng cho các nguyên công làm bằng tay, và trước hết là để gia công gỗ Ưu tiên khi dùng băng giấy là khả năng truyền nhi t th pệ ấ Người ta phân chia lo i gi y làm ạ ấ đai mài ựd a theo tr ng ọlượng c a nó trên mủ ột đơn vị ệ di n tích, ch ng h n lo i A (= 70g/mẳ ạ ạ 2) đến lo i F (= ạ280g/m2), trọng lượng càng tăng thì độ ền kéo càng tăng b

Hình 2.3.4.1 b n kéo d Độ ề ọc và ngang c a các lo i i mài khác nhau ủ ạ đa

Với quá trình đánh bóng chịu tải lớn thì vật liệu làm đai mài thường dùng sợi

t nhiên hay s i nhân tự ợ ạo Để thay đổi độ ền của đai ngườ b i ta có th dùng sể ợi phíp hay các loại sợi khác v i viớ ệc bố trí sợi theo sơ đồkhác nhau

Sợi polyester có độ ền kéo cao thường dùng làm đai mài khi gia công kim b

loại Cũng giống như băng giấy người ta ký hiệu cho loại vật liệ đai ằng sợi phíp u btheo mức độ ền tăng lên theo vần chữ cái từ J đế b n Y

Với những quá trình đánh bóng yêu cầu độ ền kéo rất cao thì người ta phả b i dùng loại vậ ệu như t li tơ tằm Để có được độ ứ c ng phù h p cợ ủa đai theo yêu cầu gia công người ta ph i căn c vào vi c l a ch n m t đ c a v t li u ch không d a ả ứ ệ ự ọ ậ ộ ủ ậ ệ ứ ựvào tính m m c a nó ề ủ

* Ch ất dính kế t

Chất dính kết có tác dụng giữ ạt mài h trên đai và chống xô đẩy các hạt mài khi gia công Để có th gi h t tể ữ ạ ốt người ta phả ếi ti n hành x lý ch t dính k t trong ử ấ ếhai lần: lần đầu hạt mài được dán vào đai nh chờ ất dính kết; sau đó là lần thứ hai chất dính kết được ph lên h t mài ủ ạ

Hình 2.3.4.2 - So sánh các lo i ch t k t dính ạ ấ ế

Có hai nhóm ch t dính k t, nhóm thấ ế ứ nh t là các loại keo dán độấ ng vật và nhóm th hai là s n ph m t ng h p cứ ả ẩ ổ ợ ủa hắc ín và sơn là loại ch t dính k t mấ ế ới Nhóm các loại keo dán động vật có ưu điểm là khi làm ngu i nó t o nên ch t keo ộ ạ ấ

gi ữchặt hạt mài cố định trên mặ đait và ngoài ra nó còn có thể duy trì vật liệu mang

theo, sấy khô và đàn hồ ốt Keo đội t ng v t là lo i vậ ạ ật liệ ẻ ền đượu r ti c dùng nhiều trong thời đạ ật liệi v u nhân t o ạ

Chất dính kết tổng hợp được gọi là sơn hắc ín thuộc nhóm thứ hai mà t lâu ừngười ta đã dùng nó trong s n xu t gi y dả ấ ấ ầu Ngoài ra nó còn dùng để ẩ t m các s i ợlàm đai mài đểchống thấm nước khi mài ướt trong những trường h p gia công thép, ợceramic th y tinh, v t li u t nhiên và v t li u nhân t o ủ ậ ệ ự ậ ệ ạ

Do vậy vật liệu mài phủ trên đai đòi hỏi những yêu cầu rất cao đểcó thể ạ t o

ra một năng suất gia công Người ta t o ra loạ ại chất dính kết tổng h p có nhợ ững tính chất sau:

+ T o s liên k t t t giạ ự ế ố ữ đaia và h t mài ạ

+ Có độ ền cơ và nhiệ b t cao

+ Không ch u ị tác động củ ậ ệu bôi trơn làm lạa v t li nh

Vật liệu chất dính kết được nghiền nhỏ thành bột, dùng cho cả hai nhóm chất dính kết, để có thể nâng cao độ ề b n ch u nhiị ệt, điều ch nh dòng chỉ ảy và nâng cao độ

bền của nó Khi tạo lớp chất dính kết trên mặ đai đượt c thực hiện theo ba bước phối

hợp là chất dính kết tự nhiên, chất dính kết tổng hợp một phần và chất dính kết tổng

h p toàn ph n ợ ầ

Chất dính kết bằng keo có độ ền thấp, được dùng ở b nhiều nơi khi lực cắt

nhỏ Nhược điểm của keo dán tự nhiên là độ ền chịu nh ệt kém, nên khi mài mà b inhiệt độ tăng lên thì chất dính kết có thể ềm ra Chất dính kết tổng hợp một phần m

g m ch t dính kồ ấ ết cơ bản là keo dán và một lớp ph trên b mủ ở ề ặt bằng vật liệ ổu t ng

h p ợ Đai có thể làm bằng giấy hay vật liệu sợi dệt thường dùng cho quá tr nh gia ìcông thông thường Ngoài ra người ta còn dùng loại keo dán có độ đàn hồi, lo i này ạphù hợp với những đai mài ạo hình Đặt c bi t khi công su t cệ ấ ắt cao thì người ta dùng ch t dính kấ ết tổng h p toàn ph n, ợ ầ ở đây cảchất dính k t n n và ch t dính k t ế ở ề ấ ế

ph ủ đều bằng vật liệu tổng hợp Chất kết dính tổng hợp tạo nên sự liên kết vững

chắc gi đaiữa và h t mài, và có th ịu được lự ắ ớạ ểch c c t l n mà không b gãy v ị ỡ

Độ ứ c ng v ng c a ch t dính k t ph xác đ nh kh ữ ủ ấ ế ủ ị ả năng thích nghi của băng mài v i hình dớ ạng chi tiết gia công Để có thể ử ụ s d ng ch t dính k t ít m m khi mài ấ ế ề

tạo hình với tải trọng lớn thì đai mài ải mềm Với khái niệm mềm có thể ểu là ph hichất dính k t không b gãy v khi hế ị ỡ ạt mài có tác động c t trong quá trình gia công ắ

và băng mài chịu áp l c và ch u u n ự ị ố

* Các lo ại vậ ệ t li u mài và cách ph ủ nó trên mặ đai t

Các lo i hạ ạt mài được dùng nhi u hiề ện nay là oxit nhôm cũng như corun và SiC Trước đây người ta dùng nh ng v t li u mài t ữ ậ ệ ự nhiên như các loạ ội b t nhám, khoáng v t, thậ ạch anh, granat; độ ứ c ng c a những loủ ại vậ ệu này thay đổt li i trong

một phạm vi rộng, vì vậy kết quả mài không ổn định Khi gia công với thể tích cắt trong một đơn vị thời gian l n, ch ng hớ ẳ ạn như khi gia công thép người ta dùng corun Zr, nó là h p kim cua ZrOợ 2và corun, h p kim nợ ày có độ ề b n quánh cao

Để gia công tinh các lo i , tr c khu u, tr c cam, s i nhân tạ ổ ụ ỷ ụ ợ ạo, đầ ừu t audio hay video, các t m cấ ủa bộ ớ…ngườ nh i ta dùng các đai mài có g n hắ ạt kim cương và CBN

Việc tạo ra năng suất khi đánh bóng là do các yếu tố như vật liệu mài, chất dính kết, vật li u mang theo và ngoài ta còn do kệ ỹ thuật phủ ạ h t mài trên mặ đait

C ả hai cách rải hạt mài trên mặ đai là phương pháp rải cơ học và phương pháp tải t tĩnh điện C ả hai phương pháp này tạo nên nh ng v trí khác nhau c a h t mài trên ữ ị ủ ạ

đa và do đó tương quan tác đội ng của nó cũng khác nhau

Theo phương pháp rải hạt mài cơ học, người ta dùng một đồ gá để ắ r c h t ạmài rơi tự do trên b m t Ph n l n các hề ặ đai ầ ớ ạt mài rơi xuống g n ch t vào l p dính ắ ặ ớ

kết trên mặ đai Cách rải này làm hạt mài phân bố không đều so với cách rải hạt t mài rót qua phễu Phương pháp rải h t mài này cho hi u su t khi mài cạ ệ ấ ủa đai mài

thấp, vì thường các hạt mài liên kết với chất dính kết tạo nên độ ẳng trên bề ặ ph m t, làm cho không gian thoát phoi nh , hỏ ạn chế ạt mài ăn sâ h u vào bề ặ m t chi ti t gia ếcông

Phương pháp rả ại h t mài bằng tĩnh điện có th ể tránh được những nhược điểm trên Ở đây trên mặt đai được phủ đều một lớp chất dính kết, phía dưới có một cái đai mang hạt mài dịch chuy n v i m t kho ng cách nh t đ nh So vể ớ ộ ả ấ ị ới đai mài trên, ở

do tác động của trường tĩnh điện các hạt mài được đẩy v phía mề ặt băng đã phủ ch t ấ

dính kết Ưu điểm của phương pháp này là hạt mài được gắn trên mặt băng theo hướng tr c cụ ủa kích thước dài nh t, tấ ạo nên độ ắ ố s c t t khi s d ng Mử ụ ột ưu điểm

nữa của phương pháp rải hạt mài bằng tĩnh điện là sự phân bố ạt mài đều và có thể h

những chỗ ối chịu được thể tích cắt lớn mà không bị rách, đứt Hình vẽ n 2.3.4.4 là

một vài cách nối của đai mài và phạm vi ứng dụng của nó Các đai mài được dán chéo so v i ng trực tiếp vào ch n i cỗ ố ủa đai

Hình 2.3.4.4 Cách n ối đai mài và ph m vi ng d ng ạ ứ ụ

* H th ệ ống đai mài.

Đai mài có th g m m t l p hay nhi u l p ể ồ ộ ớ ề ớ Đai nhi u l p dùng khi gia công ề ớ

với thể tích cắt lớn Một loạ đai mài trên mặ đai được tạ nên những hình cầu rỗi t o ng

có ch a các hứ ạt mài, còn v b c củỏ ọ a nó có th ể là chất dính k t ceramic hay v t li u ế ậ ệ

tổng hợp Người ta còn tạo ra đai mài gói hạt, sẽ ạt mài trong một gói có thể đế h n

200 hạt và đây cũng là một lo i ạ đai mài nhiều lớp

Ưu điểm c a ai mài gói h t là ph n l n chiủ đ ạ ầ ớ ều cao nhô ra không thay đổi Do

vậy tuổi bền của dụng cụ ắt kéo dài cho đến khi trên mặ đai không còn hạt mài c t

Tuổi bền của đai mài gói hạt sẽ tăng đến 100% so với tuổi bền của đai mài thông thường trong điều ki n cùng c h t và s ệ ỡ ạ ố lượng h t g p ba l n ạ ấ ầ

Loại đai mài có hình cầu rỗng thích hợp khi gia công những tấm đỡ Với đai mài quay tròn bằng con lăn thì sự ch u tải tương đốị i cao, ở đây có thể dùng loại đaimài gói h t V i loạ ớ ại đai mài này tuổi bề ủa dụn c ng cụ ắ c t có thể tăng đến 200% so

với đai mài thông thường, trong khi đó chất lượng b m t hề ặ ầu như không thay đổi

Hình 2.3.4.5 H th ng mài m t l p và nhi u l p ệ ố đai ộ ớ ề ớ

2.3.5 Ký hiệu củ đai a mài

Vật liệu đánh bóng có nhiều loại khác nhau, nó được lựa chọn tuỳ theo yêu

cầu của nhiệm vụ gia công Số lượ đai mài đượng c xác định tối ưu theo yêu cầu của

băng mài 100 x 1600 DIN 69130

Vật liệu đánh bóng cần thiết để ản xuấ đai mài phải phù hợp với cỡ ạt Cỡ s t h

hạt và kiểm tra vật liệu mài trên đai được thực hiện theo DIN 69176 Người ta chia

c h t ra lo i thô ký hiỡ ạ ạ ệu là P12 đến P220 và lo i tinh ký hiạ ệu là P240 đến P1200

2.3.6 Chu ẩ n bị đai mài

Đai mài và gi y mài nói chung không tấ ạo hình được, tùy theo mục đích sử

dụng mà người ta tạo ra khả năng cắt hay tái tạo lại khả năng cắt của nó Bên cạnh

đó nguyên nhân gây ra giảm kh ả năng cắt còn do h t mài b cùn và có m t s m ạ ị ộ ố điể

tổn thương trên bề ặt đai mài Khi dùng đai mài có chất dính kết là keo dán có thể m

b mị ềm ra do ảnh hưởng của nhiệt sinh ra khi đánh bóng và do đó gây ra sự xô đẩ y lớp vật liệu mài, tạo nên mộ ớt l p bám dính Ch t dính k t b ng v t li u t ng h p ấ ế ằ ậ ệ ổ ợ

của đai mài có khả năng chịu nhiệt tốt nên hiện tượng trên không xảy ra Đương nhiên, điều dẫn đến khi đánh bóng ới vật liệu bổ sung mỡ ở ả hai loại chất dính v c

kết thường là t o nên m t lạ ộ ớp phủ không mong mu n do m và phoi mài Khi chuố ỡ ẩn

b ị đai mài trước khi gia công c n ph i phá b l p ph ầ ả ỏ ớ ủ này đi

Để ạo nên độ ắ t s c thì h t mài cạ ần được nghi n đ ề ể hình thành các lưỡ ắi c t m i ớ

Do liên k t cế ủa hạt mài và ch t dính k t r t chấ ế ấ ắc chắn, nên c n tránh vi c bóc tách ầ ệ

c hả ạt mài ra khỏi chất dính kết Khi hạt mài cùn khả năng tự ắc của đai mài giả s m, làm cho lực cắt tăng lên, thì có khi hiện tượng tự ắ s c trở ạ l i, lý do là hạt mài được nghiền ra do tác động c a l c c t lủ ự ắ ớn Để ạ t o thu n l i cho hi u ứậ ợ ệ ng t sự ắc người ta

có thể dùng đai mài v i cớ ỡ ạ h t l n và cho ti p xúc vớ ế ới đá mài phụ ợ có răng tr nghiêng hay nâng cao yêu c u cầ ủa đai khi mài trên đá mài phụ ợ tr làm b ng các tằ ấm kim loại mỏng Nhiều đai mài không có khả năng tự ắc ngườ s i ta phải có cách làm

sắc đ đảể m bảo khả năng sử ụng nó Dưới đây là một vài phương pháp làm sắc đai dmài đã đượ ức ng d ng: ụ

+ Trang b tách bóc ị

+ Ch i ả

+ Dùng đá nhám

+ R a, làm lử ạnh, bôi trơn cũng như chải có tác d ng làm s ch b m ụ ạ ề ặt.

Người ta cũng có thể dùng con lăn lăn đi và lăn lại trên b m t mài đ t o ề ặ đai ể ạnên độ ắ s c c a nó ủ Khi con lăn lăn đi lăn lại thì l p ph trên ớ ủ đai mài không b t n ị ổ

thất Người ta tận dụng hiệ ứng này bằng cách chỉu cho đaimài chạy theo một chiều khi làm việc Cho đến nay cạnh lưỡ ắt không đượi c c tận dụng do sự đổi chi u cề ủa hướng quay c a đai mài Do v y trong nhủ ậ ững trường h p cá bi t h t mài không l y ợ ệ ạ ấ

v t li u thì tu i b n cậ ệ ổ ề ủa đai mài có th ể tăng đến 30%

Khi gia công tinh bằng đánh bóng có thể được sửa đá giống như trường hợp

sửa đá đối với đá mài Việc sửa đá được thực hiệ ở nơi có độ biến dạng ít nhấn t Quá trình sửa đá này còn được gọi là quá trình chải bóng, được th c hiự ện trước khi gia công để đả m bảo độ chính xác kích thước và chất lượng b m t c a chi ti t gia ề ặ ủ ếcông Nhờ đó phần nhô ra của hạt mài ở ộ m t mứ ộc đ làm nhấp nhô ban đầ ốt hơn u t

và làm cho đaimài chạy êm hơn Đồng thời tạo nên một quá trình mài đai trong tình

tr ng ạ ổn định

Có nhiều biện pháp để là sắc đai mài, chẳng hạn như tăng áp lực mài gây ra

s chèn ép hự ạt mài và cũng có thể ạo nên độ ắc của đai t s mài

* Độ ng học khi đánh bóng bằ ng mài đai

Trong đánh bóng bằng đai người ta phân bi t có nhiệ ều phương pháp khác nhau Ở đây chỉ ới thiệu một vài phương pháp quan trọng Cách phân biệt chủ ếu gi y

dựa vào vị trí củ chuyển động chạy dao của từng phương pháp để ạo ra bề ặt a t m(mặt dọc hay mặt ngang) và các phần tử ếp xúc khác (con lăn = khi mài tròn; hình timũi giày = khi mài một phía)

Nếu gia công với một bánh tiếp xúc thì nó cũng tương tự như một vài kiểu mài bằng đá mài Động học của quá trình đánh bóng bằng đai mài quay tròn cũng trùng h p v i mợ ớ ỗi phương pháp mài bằng đá mài Đối với nguyên công gia công có

tiếp xúc hình mũi giày thì động học của nó được đánh giá theo sơ đồ ụ ể ở đây c th , cần chú ý đế ảnh hưởn ng c a m t qu o h t mài ph thu c vào hình d ng hình ủ ộ ỹ đạ ạ ụ ộ ạ

học của các phầ ử ỗ ợn t h tr

* Sự liên quan gi a các đ ữ ại lượ ng đi ề u chỉnh, các đại lượ ng đ ặc trưng và kế t qu ả đánh bóng

Các phương pháp đánh bóng đai thông thường được s dử ụng là đánh bóng đai ớ v i m t bánh tiộ ếp xúc và đánh bóng tiếp xúc hình mũi giày, xuất phát c a c hai ủ ảphương pháp này gần gi ng nhau Có th th y s ố ể ấ ự khác nhau cơ bản là các đại lượng điều chỉnh được xác định trong quá trình

Cách đánh bóng vớ ực ép không đổi thường dùng đểi l hoàn thi n b m t c a ệ ề ặ ủchi ti t gia công v i th tích c t trong mế ớ ể ắ ột đơn vị ờ th i gian l n Cách mài này còn ớ

có th gia công nh ng bể ữ ề mặt không phẳng, ở đây có thể điều chỉnh áp lực mài không đổ ằi b ng cách lấy đi lượng dư bằng nhau Nhược điểm của cách đánh bóng này là lực ép bằng nhau s không thẽ ể đánh bóng để đạt “kích thước mong muốn” được Vì vậy phương pháp đánh bóng này được s dử ụng ngượ ạ ố ới phương c l i đ i vpháp đánh bóng có chiều sâu cắt không đổi, nó được dùng trong trường h p mà chi ợ

tiết gia công đã đạt được độ chính xác kích thước và độ chính xác hình dạng hình

h c cao và khi th ọ ể tích cắt riêng trong một đơn vị ờ th i gian bằng nhau

Để ể hi u bi t v m i quan h gi a các đế ề ố ệ ữ ại lượng điều chỉnh, các đại lượng đặc trưng và kết qu ả đánh bóng người ta quan sát cơ học mài m n cò ủa h t mài trên ạ đaimài Trái ngược với đá mài tròn, từng hạt mài được g n ch t v i ch t dính k t trên ắ ặ ớ ấ ếđai mài và t o nên kh ạ ả năng liên kết cao v i mài Cho nên kh ớ đai ả năng gãy vỡ ả c

hạt mài là hiếm Ở đây hạt mài bị nghiền nhiều lầ trước khi nó bị làm cùn, và khi n

đó lực ma sát tăng lên, làm tăng nhiệt độ ảnh hưởng đến chi ti t gia công ế

Khi đánh bóng đai thường x y ra hiả ện tượng rung liên tiếp, hướng c a nó ủthường song song với hướng t o nên b m t chi ti t gia công và th ng góc v i ạ ề ặ ế ẳ ớhướng tốc độ ắ c t V i chuyớ ển động ngang s t o nên s ch ng ch t c a qu o m t ẽ ạ ự ồ ấ ủ ỹ đạ ộ

hạt mài, do đó làm chất lượng bề ặt tốt hơn Điều cần tránh là sự rung động giữa mđai mài và con lăn, cũng như phả ảo đải b m s hao mòn c a ự ủ đai mài m t cách đ u ộ ềđặn

* Đánh bóng vớ ự i l c ép không đổi: Đại lượng điều chỉnh đầu tiên của phương pháp mài này là l c pháp tuy n, nó t o nên áp l c giự ế ạ ự ữa đai mài và b m t chi ti t gia công ề ặ ế

Chiều sâu cắt nhận được là do độ ớn của lực ép, tình trạng bề ặt của đai l m mài (Topographic), vật liệu chi ti t và mế ộ vài đại lượt ng khác v i tớ ốc độ ắ c t và tốc độchi ti t.ế

Tuy nhiên, ph n lầ ớn các nguyên công đánh bóng đều thực hi n trong môi ệtrường khô, điều này gi i thích r ng không ph i t t c ả ằ ả ấ ả các máy đánh bóng bằng đai mài u thích ng v i gia công có dung dđề ứ ớ ịch trơn n ộgu i

* Độ ứ c ng v ng c a mài ữ ủ đai

Đai mài được s n xu t theo nhi m v ả ấ ệ ụ gia công khác nhau và có độ ề m m d o ẻ

ở ứ m c khác nhau Quyết định ch y u là khả năng thích nghi theo mong muố ủủ ế n c a đai mài v i t ng hình d ng chi tiớ ừ ạ ết Độ ứ c ng v ng c a ữ ủ đai mài ảnh hưởng ch y u ủ ế

đến th tích c t theo th i gian ể ắ ờ Đai mài càng mềm thì độ ứ c ng v ng c a nó càng ữ ủ

giảm Nế các hạt mài do đàn hồi có thể va chạm vào chi tiết sẽ ạo nên phoi cắt u t

nh ỏ và do đó là giảm thể tích cắt theo thời gian, đồng thời chất lượng bề ặt tăng mlên phù h p vợ ới kích thước tương ứng

Dựa trên cơ sở co dãn cao người ta có thể dùng các băng mềm còn nếu với

tải trọng lớn và tuổi bền của nó ngắn có thể dùng cđai ứng Điều cần thiết là tạo nên các loạ đai ứng và có độ ổn định để đưa vào sử ụi c d ng

- Làm mát chi ti t và d ng c c t b ng cách thoát nhi t t t nh t ế ụ ụ ắ ằ ệ ố ấ

- Tạo điều ki n thoát phoi t t nh t ệ ố ấ

- Gi m tả ối thiể ụu b i mài có ảnh hưởng đến s c khứ ỏe của con người

Nếu vật liệu bôi trơn làm lạnh đảm bảo giải quyết được những nhiệm vụ trên

đồng th i s ờ ẽ làm tăng tuổ ềi b n c a d ng c c t, làm gi m nh p nhô b m t c a chi ủ ụ ụ ắ ả ấ ề ặ ủ

tiết gia công và cải thiện tốt điều kiện làm việc Việc sử ụng vật liệu bôi trơn làm d

lạnh muốn có được kết quả ối ưu người ta cần phải tìm cách dẫn nó đến khu vực t

gia công m t cách tộ ốt nhất, xác định các thành ph n hóaầ học và độ nhớ ủt c a nó một cách hợp lý Khi đánh bóng bằng đai mài người ta có th dùng nh ng lo i v t li u ể ữ ạ ậ ệbôi trơn làm lạnh khác nhau, ảnh hưởng của nó đến th tích c t theo thể ắ ời gian và độ

nh p nhô b mấ ề ặt được giải thích trên

Nếu như khi đánh bóng khô, ban đầu thể tích cắt theo thời gian lớn hơn khi đánh bóng có v t liậ ệu bôi trơn làm lạnh, nhưng do ma sát và nhiệ ở ạt mài tăng t hnhanh làm lưỡ ắ ịi c t b cùn, dẫn đến tu i b n c a d ng c c t k t thúc s m ổ ề ủ ụ ụ ắ ế ớ

Với hiệu suất cắt thông thường trong phạm vi gia công tinh có thể dùng dầu

để bôi trơn làm lạnh, nhưng chỉ dùng v i th tích c t theo th i gian nh , b i vì các ớ ể ắ ờ ỏ ởlưỡ ắ ới c t v i ma sát nh s dỏ ẽ ẫn trượ ốt hơn trên bề ặt t m t chi ti t và s làm gi m chi u ế ẽ ả ềdày phoi cắt và do đó nâng cao chất lượng bề ặ m t c a chi ti t gia công Ngoài raủ ế , độmòn của vậ ệu mài cũng tăng rất li t ch m là do ma sát nh và nhiậ ỏ ệt độ ấ th p, b i vở ậy

có thể đạt được tu i b n cổ ề ủa dụng cụ ắ c t và th tích c t l n Khi sể ắ ớ ử ụ d ng emusi hay

m ỡ làm vật liệu bôi trơn làm lạnh người ta dựa vào sự khác nhau ủa các kết quảcđánh bóng để so sánh và s ự thay đổi chuy n t ể ừ đánh bóng khô sang đánh bóng ướt Khi gia công v i hi u su t cao thì viớ ệ ấ ệc sử ụ d ng v t liậ ệu bôi trơn làm lạnh là cần thiết để tránh tổn thương bề ặt của chi tiết gia công Hơn nữa, việc bôi trơn m làm

lạnh còn cải thiện tốt cho chất lượng bề ặt của chi tiết, mặc dù khi đó lại làm tuổi m

bền của đai mài giảm Điều này là do sự tăng vượt quá tỷ ệ ủa lực mài theo hướng l cpháp tuy n khi ế đánh bóng bằng đai mài có bôi trơn làm lạnh, s hình thành mẽ ột áp

suất thủy động học ở khe hở lưỡi cắt Do lực cắt cao này làm hạt mài gãy vỡ tách

kh i ch t dính k t làm gi m th i gian s d ng cỏ ấ ế ả ờ ử ụ ủa đai mài

* Căng đai mài

Độ căng c a mài lủ đai ớn được dùng trong trường h p bánh tiợ ếp xúc trơn nó

s không ẽ ảnh hưởng nhiều đế ự ến đổi của quá trình và kết quả đánh bóng Vớn s bi i bánh tiếp xúc có răng nghiêng làm độ căng của đai mài lớn và được dùng khi đánh bóng với th tích cể ắt theo th i gian lờ ớn, nhưng đồng thời cũng làm nhấp nhô bề ặ m t tăng lên Một nhược điểm nữa khi độ căng c a mài l n là s làm máy và các b ủ đai ớ ẽ ộ

phận liên quan (như ổ đỡ, cơ cấu kẹp….) sẽ chị ả ớn, nhưng khi đó quá trình làm u t i l

việc sẽ ổn định hơn và cũng dẫn đến chi phí tăng nhanh.

Độ dãn n c a mài l n khi l c căng cở ủ đai ớ ự ủa nó lớn và làm thay đổi chiều dày

của đai ẽ ẫn đến không đảm bảo kích thước khi đánh bóng, bởi vậy người ta phả s d i

chọn độ căng của đai mài cao để có th ti p xúc t t v i bánh ti p xúc và tể ế ố ớ ế ạo độ

ph ng ẳ

* Các ph ầ n tử ếp xúc ti

Ở các phương pháp đánh bóng thường s ự tác động là nh các ph n t ti p ờ ầ ử ếxúc Khi đánh bóng tròn thì phầ ử ến t ti p xúc chính là bánh tiếp xúc, còn khi đánh bóng m t phía thì phộ ần tử ếp xúc là cơ cấu có hình mũi giày, đầy cũng chỉ ti là một trường hợp đặc biệt khi đường kính c a bánh ti p xúc tiủ ế ến đến vô cùng

Một vài bánh tiếp xúc được chỉ ra ở thân của nó được làm bằng vật liệu như

nhựa tổng hợp kim loại nhẹ, trên bề ặt có thể được phủ ột lớp vật liệu như cao m m

su, nhựa tổng h p hay s i d t L p ph trên bợ ợ ệ ớ ủ ề ặ m t chu vi c a bánh ti p xúc, hoủ ế ặc chỉ ủ ph theo các dạng răng khác nhau Độ ứ c ng của lớp ph ủ này được thay đổi như sau:

s biự ến đổ ủi c a quá trình gia công và k t qu ế ả đánh bóng

Khi độ ứ c ng l p ph ớ ủ tăng lên thì khả năng biến d ng gi m và ti p xúc ph ng ạ ả ế ẳ

Lực pháp tuyến trên mỗi đơn vị ện tích (áp suất gia công) cũng tăng lên khi bánh di

tiếp xúc cứng và giảm đi khi bánh tiếp xúc mềm Từng lưỡi cắt được ép sâu vào về

mặt chi tiết gia công nhờ có bánh tiếp xúc cứng và làm giảm độ ớn của phoi cắ l t

Do đó tăng thể tích c t theo th i gian và nh p nhô b m t ắ ờ ấ ề ặ

Khi thời gian đánh bóng kéo dài tất nhiên có thể đạt được một th tích cể ắt theo th i gian l n v i bánh ti p xúc m m Khi sờ ớ ớ ế ề ử ụ d ng ch t phấ ủ ứ c ng s làm cùn ẽ

những đỉnh sắc của hạt mài trên chu vi c a mài, b i vì thủ đai ở ời gian đánh bóng càng

lớn thì sự san phẳng hạt mài càng cao Thông qua “sự san phẳng cao” này làm vật

liệu chi tiết có thể ị trượt tương đối với bề ặ đai mài mà không có khả năng cắb m t t Còn những lưỡ ắt nằm sâu hơn thì dù có tác đội c ng c a bánh tiủ ếp xúc cũng không tham gia cắt được Trong trường h p này n u dùng bánh ti p xúcợ ế ế mềm thì các hạt mài b cùn ch u áp l c trị ị ự ở ạ l i và có thể ị b gãy vỡ ạ t o nên tự ắ s c và phục hồ ại l i khảnăng cắ ủ đait c a mài

Việc ép giữa bề ặ đai mài và chi tiết chịu ảnh hưởng đáng kể ủa hình m t c

dạng chất phủ trên bánh tiếp xúc, số răng của phần vật liệu ph dủ ẫn đến tác động chủ ế y u của đai mài Điều có ý nghĩa quyết đị ở đây là tương quan củnh a chiều rộng răng hay chiều r ng c a bánh ép đ i v i chi u r ng cộ ủ ố ớ ề ộ ủa rãnh răng; ảnh hưởng c a ủ

nó đến th tích c t theo th i gian và nh p nhô b mể ắ ờ ấ ề ặt được mô t hình vả ở ẽ Động

học ở đây dựa trên cơ sở ự s truyền profin của chất phủ ới một tương quan phỏ v ng theo nhất định lên bề ặ m t chi tiết Điều này dẫn đến làm tăng nhấp nhô bề ặ m t hay

độ sóng b m t ề ặ

Như đã nói đến, nếu như bánh tiếp xúc có răng nghiêng thì khi làm việc s ẽ

giảm tiếng ồn, mặt khác về phương diện kỹ thuật gia công thì nó còn có tác động đánh bóng ốt hơn Nếu ngườ t i ta mu n kh g i là nh ng ch ố ử ọ ữ ỗ trũng của bánh ti p ếxúc có răng mà vẫn đảm b o th tích c t theo th i gian cao thì nên chả ể ắ ờ ọn đường kính bánh ti p xúc nhế ỏ Nếu làm giảm bề ặ ế m t ti p xúc mà vẫn giữ nguyên lực pháp tuyến thì áp su t ti p xúc sấ ế ẽ tăng lên, dẫn đến cường độ gia công tăng do đó làm thể tích

c t theo thắ ời gian cũng như nhấp nhô b mề ặt tăng cao hơn

Ảnh hưởng c a ba y u t chính c a bánh tiủ ế ố ủ ếp xúc đến tác động c a ủ đánh bóng bằng đai được mô tả như sau: Độ ứ c ng của bánh tiếp xúc tăng, chiều rộng của

nó gi m, chi u rả ề ộng rãnh tăng và đường kính bánh ti p xúc giế ảm sẽ có tác đ ng ộriêng và chung làm tăng thể tích c t theo thắ ời gian và làm tăng khả ăng in dậ n p khi đánh bóng

2.4 Hình h ọ c bề ặ m t chi ti t mài ế

B mề ặt chi tiết sau khi gia công không được bằng phẳng một cách lý tưởng

mà có nh ng nh p nhô Nh ng nh p nhô này là k t qu c a quá trình bi n dữ ấ ữ ấ ế ả ủ ế ạng ẻo d

của chi tiết gia công cắt gọt, là vết lưỡi cắ ểt đ ại trên bề ặt gia công, là ảnh hưở l m ng của rung động trong quá trình cắt và nhiều nguyên nhân khác Chất lượng hình dáng hình học bề ặ m t của chi tiết máy được đánh giá bởi hai y u tế ố: Độ nhám b m t và ề ặ

Độ ề b n m i: là kh ỏ ả năng chống l i t i trạ ả ọng chu kì đổ ấi d u trong quá trình s d ng ử ụ

Vậy khi chế ạo các chi tiết máy, cần phải biết mứ t c đ ảnh hưởng của chất ộlượng b mề ặt đến tính ch t s d ng c a chúng ấ ử ụ ủ

2.5.1 C ấ u trúc hình học bề ặt và độ chí m nh xác chi ti t ế

* C ấu trúc bề ặ m t mài : gồm các vết cày xước chồng lên nhau như ấy trong hì th nh

v 2.5.1.1: ẽ

Hình 2.5.1.1 B m t thép C trung bình sau khi mài b ề ặ ằng đá mài Ô xít nhôm

Nguyên nhân: các vết xước được tạo ra do sự cày xước của hạt mài khi xâm

nhập vào vật liệu chi tiết Mứ ộc đ của sự y xước ra hai bên hạt mài phụ cà thuộc vào

v t liậ ệu được mài

C u tấ ạo hạt mài còn nhi u hiề ện tượng phức tạp hơn Có thể quan sát th y trên ấhình 2.5.1.2 dưới đây:

Hình 2.5.1.2 Có h t mài kim lo i trên b m t ạ ạ ề ặ

Nguyên nhân: à do s dính trl ự ở ạ l i của các hạt kim l i toạ ừ ạ h t mài vào bề ặ m t chi tiết Hiện tượng này thường xảy ra khi mài các kim lo i có tính bám dính cao ạnhư Titan, hợp kim Niken…vv