Nghiên ứu các thông số công nghệ in chuyển nhiệt trên vải dệt kim pha polyeste và cotton

Bản chất công nghệ in chuyển nhiệt là phương pháp in chuyển màu nhiệt khô, được áp dụng rộng rãi để in cho sản phẩm dệt từ sợi pol este và vải pha nhiều pol este bằng thuốc y ynhuộm phân

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

-VŨ THỊ THƯ

NGHIÊN CỨU CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ IN

C HUYỂN NHIỆT TRÊN VẢI DỆT KIM PHA POLYESTE

VÀ COTTON

LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU DỆT MAY

HÀ NỘI - 2018

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

HÀ NỘI - 2018

LỜI CAM ĐOAN

Tác giả xin cam đoan toàn bộ nghiên cứu được thực hiện tại Trung tâm Thí nghiệm Vật liệu Dệt may Da giầy, trường Đại học Bách khoa Hà Nội -Các nội dung và kết quả nghiên cứu được trình bày trong luận văn là do tác giả nghiên cứu và trình bày dưới sự hướng dẫn của PGS.TS BÙI VĂN HUẤN, không sao chép của tài liệu khác

Tác giả xin chịu trách nhiệm hoàn toàn về những nội dung, số liệu cũng như các kết quả nghiên cứu trong luận văn

Hà Nội, ngày tháng năm 2018

Người thực hiện

LỜI CẢM ƠN

Đầu tiên, tôi xin chân thành cảm ơn đến Quý thầy, cô trong Viện Dệt may –

Da giầy và Thời trang của trường Đại học Bách khoa Hà Nội đã tận tình giúp

đỡ tôi trong quá trình học tập và nghiên cứu

Tôi xin gửi lời biết ơn sâu sắc đến PGS.TS BÙI VĂN HUẤN, người thầy đã trực tiếp hướng dẫn, dành rất nhiều thời gian và tâm huyết giúp tôi hoàn thành luận văn tốt nghiệp

Nhân đây, tôi xin chân thành cảm ơn Ban Giám Hiệu Trường Đại Học Bách khoa Hà Nội, Viện Đào tạo Sau đại học Trường Đại Học Bách khoa Hà Nội, viện Dệt may – Da giầy và thời trang đã tạo điều kiện để tôi học tập và hoàn thành tốt nghiệp khóa học

Trong quá trình làm đề tài luận văn này tôi đã có nhiều cố gắng bằng tất

cả sự nhiệt tình và năng lực của mình để hoàn thiện, tuy nhiên cũng không tránh được những thiếu sót, rất mong nhận được sự quan tâm và đóng góp quí báu của thầy, cô giáo và tất cả các bạn bè, đồng nghiệp

Tôi xin chân thành cảm ơn

Học viên

Vũ Thị Thƣ

MỤC LỤC

LỜI CAM ĐOAN I

LỜI CẢM ƠN II MỤC LỤC III DANH MỤC HÌNH VI

DANH MỤC BẢNG VII

DANH MỤC CÁC KÍ KIỆU, CÁC TỪ VIẾT TẮT IX

PHẦN MỞ ĐẦU 1

CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN 4

1.1 Tổng quan về vải dệt kim từ xơ sợi polyeste và cotton 4

1.1.1 Xơ polyeste 4

1.1.1.1 Lịch sử phát triển của xơ polyeste 4

1.1.1.2 Tính chất của xơ polyeste 6

1.1.1.3 Đặ c đi ể m c a v i may m c t polyeste 7 ủ ả ặ ừ 1.1.1.4 Công ngh nhu ệ ộm polyeste 7

1.1.2 Xơ bông 9

1.1.2.1 Lịch sử phát triển của xơ bông 9

1.1 2.2 Hình thái và cấu trúc của xơ bông 10

1.1.2.3 Tính chất của xơ bông 13

1.1.2 4 Đặc điểm của vải may mặc từ xơ sợi bông 15

1.1.3 Vải dệt kim 16

1.1.3.1 Cấu trúc vải dệt kim 16

1.1.3.2 Phân loại các kiểu dệt kim 17

1.1.3.3 Các tính chất cơ bản của vải dệt kim 19

1.1.4 Các loại vải dệt kim sử dụng làm áo phông (thun) 22

1.2 T ng quan v công ngh in chuy n nhi t 25 ổ ề ệ ể ệ 1.2.1 T ng quan v k ổ ề ỹ thuậ t in hoa 25

1.2.1.1 Đặ c đi ể m in hoa trên s n ph m d t may 26 ả ẩ ệ 1.2.1.2 Các phương pháp in hoa 26

1.2.2 Côn g nghệ in chuyển nhiệt 29

1.2.2.1 Bản chất in chuyển nhiệt 29

1.2.2.2 Thiết bị in chuyển nhiệt 31

1.2.3 Ứng dụng công nghệ in chuyển nhiệt 38

1.2.3.2 Ứng dụng công nghệ in chuyển nhiệt trong các lĩnh vực khác 40

1.2.4 Các phương pháp đánh giá chấ t lư ợ ng m u v i in 40 ẫ ả 1.3 K ết luận chương 1 40

2.1 M c tiêu nghi ụ ên cứ u 42

2.2 Đố i tư ợ ng và ph m vi nghiên c u 42 ạ ứ 2.3 N i dung nghiên c u 43 ộ ứ 2.3.1 Nghiên c u ứ ảnh hưở ng c ủa tỷ ệ pha (PET/Co) đế l n ch ấ t lư ợ ng in 43

2.3.2 Nghiên c u ứ ảnh hưở ng c ủa nhiệ ộ t đ và th ờ i gian ép đ ế n ch ấ t lư ợ ng in 43

2.4 Phương pháp nghiên cứu 44

2.4.1 Phương pháp in, ép mẫu 44

2.4.2 Phương pháp đánh giá ất lượ ch ng in 47

2.4.2.1 Đánh giá khả năng lên màu 47

2.4.2.2 Đánh giá độ ề b n màu 48

2.5 Kết luận chương 2 51

CHƯƠNG III: KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ BÀN LUẬN 52

3.1 Kết quả nghiên c u ứ ảnh hưở ng c a t l ủ ỷ ệ pha (PET/Co) đế n ch ất lượ ng in 52

3.2 K ết quả nghiên c u ứ ảnh hưở ng c ủa nhiệ ộ t đ và th ời gian ép đế n ch ấ t lư ợ ng in 55 3.2.1 K t qu nghiên c u ế ả ứ ảnh hưở ng c a nhi ủ ệt độ và th ời gian ép đế n kh ả năng lên màu hình in 55

3.2.1.1 Phương án sử dụng nhiệt độ 190°C 56

Kết quả in các mẫu vải với phương án sử dụng nhiệt độ 190°C với các mức thời gian ép 30, 40, 50, 60 và 70 giây thể hiện trên (bảng 3.4) 56

3.2.1.2 Phương án sử dụng nhiệt độ 200°C 58

3.2.1.3 Phương án sử dụng nhiệt độ 210°C 59

3.2.2 K t qu nghiên c u ế ả ứ ảnh hưở ng c a nhi ủ ệt độ và th ời gian ép đến độ ề b n màu hình in 65 3.2.2.1 K t qu nghiên c u ế ả ứ ảnh hưở ng c a nhi ủ ệt độ và th ời gian ép đến độ ề b n màu

gi t 65 ặ

3.2.2.2 K t qu nghiên c u ế ả ứ ảnh hưở ng c a nhi ủ ệt độ và th ời gian ép đến độ ề b n màu

là ép 69

3.2.2.3 K t qu nghiên c u ế ả ứ ảnh hưở ng c a nhi ủ ệt độ và th ời gian ép đến độ ề b n màu ma sát khô 73

3.3 Kết luận chương 3 74

KẾT LUẬN 76

TÀI LIỆU THAM KHẢO 78

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1 Công thức cấu tạo xơ polyeste 4

Hình 1.2: Hình thái cấu trúc của xơ bông 11

Hình 1.3 Công thức hóa học của xenlulo 12

Hình 1.4 Cấu trúc vải dệt kim 16

Hình 1.5 Vải thun trơn 22

Hình 1.6 V i thun CVC 24 ả Hình 1.7 V i thun TC 24 ả Hình 1.8 V i thun l nh 25 ả ạ Hình 1.9 In chuyể n nhi t trên áo phông 30 ệ Hình 1.10 Giấy in chuyển nhiệt 34

Hình 1.11 Mực in chuyển nhiệt gốc nước 35

Hình 1.12 Mực in chuyển nhiệt UV 36

Hình 1.13 Mực in chuyển nhiệt Pigment UV 37

Hình 2.1 Hình in mẫu 45

Hình 2.2 máy in Epson WF-7110 45

Hình 2.3 Hình in trên giấy A3 45

Hình 2.4 Mực in Inktec củ a Hàn Qu c 46 ố Hình 2.5 Máy ép nhiệ t 38×38 ………… 48

y in và v i vào máy ép 46

Hình 2.6 Đặt giấ ả Hình 2.7 Hình ả nh m u v i sau khi ép 46 ẫ ả Hình 2.8 Hình ả nh hình in m u trên v i (trái) và màu còn l i trên gi y in (ph ẫ ả ạ ấ ả i) 47

Hình 3.1 Hình in mẫ u trên 5 m u v i 52 ẫ ả thí nghi m (ph i), trên gi y sau khi in (trái), t ệ ả ấ ừ a đến e tương ứ ng t l pha (Pe/Co), ỷ ệ %: 100/0, 80/20, 65/35, 35/65 và 0/100 52

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Thành phần hóa học trong xơ bông 12

Bảng 1 Một số loại máy in chuyển nhiệt2 32

Bảng 1 Một số loại máy ép nhiệt3 37

Bảng 2.1 Các đặc trưng của các mẫu vải thí nghiệm 42

Bảng 2.2 Các phương án thử nghi m 44ệ Bảng 3.1 Bảng đánh giá cấp độ màu 52

Bảng 3.2 Bảng hình in mẫu trên 5 mẫu vải tương ứng t l pha (Pe/Co), %: ỷ ệ 100/0, 80/20, 65/35, 35/65 và 0/100 Bên ghi số (1, 2, 3, 4, 5) là mẫu gốc, bên không ghi số là mẫu sau khi giặt 54

Bảng 3.3 Bảng thực nghiệm các thông số công nghệ in ép chuyển nhiệt 55

Bảng 3.4 Hình ảnh các mẫu in, ép ở 190°C 56

Bảng 3.5 Hình ảnh các mẫu in, ép ở 200°C 58

Bảng 3.6 Hình ảnh các mẫu in, ép ở 210 °C 60

Bảng 3.7 Hình ảnh mẫu ép ở 190°C và 200°C với các thời gian ép khác nhau 61

Bảng 3.8 Hình ảnh mẫu ép ở 190°C, 200 °C và 210 °C với các thời gian ép khác nhau 64

Bảng 3.9 Hình ảnh các mẫu in, ép ở 190°C với các thời gian ép và tỷ lệ pha khác nhau Bên phải là mẫu gốc, bên trái là mẫu đã qua giặt 65

Bảng 3.10 Hình ảnh các mẫu in, ép ở 200°C với các thời gian ép và tỷ lệ pha khác nhau Bên phải là mẫu gốc, bên trái là mẫu đã qua giặt 67

Bảng 3.11 Hình ảnh các mẫu in, ép ở 210°C với các thời gian ép và tỷ lệ pha khác nhau Bên phải là mẫu gốc, bên trái là mẫu đã qua giặt 68

B ng 3.12 Hình ả ảnh các mẫu in, ép ở 190°C với các thời gian ép và tỷ lệ pha khác nhau Bên trái là mẫu gốc, bên phải là mẫu đã qua là 70

Bảng 3.13 Hình ảnh các mẫu in, ép ở 200°C với các thời gian ép và tỷ lệ pha khác nhau Bên trái là mẫu gốc, bên phải là mẫu đã qua là 71

Bảng 3.14 Hình ảnh các mẫu in, ép ở 210°C với các thời gian ép và tỷ lệ pha khác nhau Bên trái là mẫu gốc, bên phải là mẫu đã qua là 73Bảng 3.15 Hình ảnh mẫu thử nghiệm độ bền ma sát, bên trái là mẫu gốc, bên phải là mẫu đã qua mài mòn 74

DANH MỤC CÁC KÍ KIỆU, CÁC TỪ VIẾT TẮT

NMMP: C ác kiểu dệt đan ngang một mặt phải

NHMP: C ác kiểu dệt đan ngang hai mặt phải

NITL: C ác kiểu dệt đan ngang Intơlôc

NHMT: C ác kiểu dệt đan ngang hai mặt trái

DMMP: C ác kiểu dệt đan dọc một mặt phải

DHMP: C ác kiểu dệt đan dọc hai mặt phải

PHẦN MỞ ĐẦU

1 Lý do chọn đề tài:

Chúng ta đang sống trong một thế giới mà các thành tựu về khoa học - công nghệ được đổi mới không ngừng Trong đó những thành công về khoa học công nghệ của ngành dệt - may ở nước ta đã đánh dấu một bước phát triển mạnh mẽ, đáp ứng nhu cầu phát triển kinh tế và xã hội trong những năm qua

Nói đến sự phát triển công nghệ trong ngành dệt may thì ngành in cũng đóng góp một vị trí không nhỏ Sự ra đời và phát triển của ngành in trên vải đặc biệt là in chuyển nhiệt thực sự là một bước đột phá với các sản phẩm thời trang Với những kỹ thuật in lụa bình thường được áp dụng từ xưa tới nay thì kỹ thuật in chuyển nhiệt được coi là một bước kỹ thuật tiên tiến và

vô cùng hiệu quả, tạo ra những sản phẩm mới lạ, hấp dẫn và bắt mắt người tiêu dùng

Từ những năm 2010 sự phát triển của công nghệ in chuyển nhiệt với , nhiều thiết bị chuyên dụng cao như máy in, giấy in, mực in chuyển nhiệt …

đã giúp người tiêu dùng nhanh chóng biết đến các sản phẩm in thời trang với những hình ảnh đầy sáng tạo, cá tính Những mảng màu sắc chuyển đổi phong phú, họa tiết có độ phức tạp cao, tạo nên chất lượng nghệ thuật trong từng tác phẩm từ những sản phẩm đơn giản cho đến những bộ thời trang cao , cấp In chuyển nhiệt đã góp phần tạo ra được những mẫu thiết kế đẹp và độc đáo cho ngành thời trang Việt Tuy có các ưu điểm nổi bật, công nghệ in chuyển nhiệt cũng bộc lộ các nhược điểm ảnh hưởng đến chất lượng in hoa, trong đó có việc kén chọn vật liệu (bản chất vật liệu), màu vật liệu cũng như các thông số công nghệ ép Do vậy việc nghiên cứu ảnh hưởng của một số yếu tố như tỷ lệ pha trong vải polyeste/cotton (PET/Co), nhiệt độ và thời gian ép đến chất lượng in là việc làm cần thiết góp phần nâng cao chất lượng

in vải dệt kim pol este pha cotton để làm áo phông.y

2 Lịch sử nghiên cứu:

In chuyển nhiệt là một trong những bước đột phá về công nghệ ngành in trong những năm gần đây In chuyển nhiệt giúp tăng hiệu quả và giảm giá thành cho nhiều doanh nghiệp Với kỹ thuật in không quá phức tạp, giá thành không cao, nên công nghệ in này được áp dụng ngày càng rộng rãi trong các doanh nghiệp dệt may, da giầy Bản chất công nghệ in chuyển nhiệt là phương pháp in chuyển màu nhiệt khô, được áp dụng rộng rãi để in cho sản phẩm dệt từ sợi pol este và vải pha nhiều pol este bằng thuốc y ynhuộm phân tán Mực in chứa thuốc nhuộm phân tán, chất khuếch tán Khi

ép nóng ở nhiệt độ thích hợp, thuốc nhuộm phân tán chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái hơi hay gọi là quá trình thăng hoa, nó được chuyển sang bề mặt xơ sợi, hấp phụ và khuếch tán vào trong xơ [ ] Kỹ thuật in chuyển nhiệt 1được chia làm 2 giai đoạn: In ảnh lên giấy chuyển (giấy in chuyển nhiệt chuyên dụng); Ép nhiệt chuyển hình ảnh (sử dụng máy ép nhiệt để chuyển hình ảnh từ giấy in chuyển nhiệt lên vật liệu cần in) Công nghệ in này đang được các nhà khoa học, các hãng sản xuất máy in, mực in quan tâm nghiên cứu Các nghiên cứu tập trung vào cải tiến mực in, thiết bị và công nghệ in [1 - 6] Tại Việt nam, cho đến nay chưa có công trình nghiên cứu nào đã công bố về công nghệ in này

3 Mục đích, đối tƣợng và phạm vi nghiên cứu của luận văn

Mục đích nghiên cứu: Đề xuất được các thông s công ngh phù hố ệ ợp để in chuy n nhi t trên các lo i v i d t kim có t l pha Pể ệ ạ ả ệ ỷ ệ ET/Co khác nhau s ử

d ng làm áo phông.ụ

Đối tƣợng nghiên cứu: Các mẫu vải tiêu biểu màu trắng, kiểu dệt single với các tỷ lệ pha PET/Co, %, khác nhau: 100/0, 80/20, 65/35, 35/65 và 0/100, khối lượng 200 ÷ 220 g/m2 làm áo phông để

Phạm vi nghiên cứu: Trong khuôn kh ổ luận văn, tập trung nghiên cứu ảnh hưởng c a các y u t quan tr ng nhủ ế ố ọ ất đến chất lượng in chuy n nhiể ệt đó là

t l pha polyeste, nhiỷ ệ ệt độ và th i gian ép Màu v i s d ng là màu tr ng ờ ả ử ụ ắ

Để đánh giá chất lượng in, s d ng ử ụ các tiêu chí: Độ ề b n màu gi t, b n màu ặ ề

v i là ép và b n v i mài mòn.ớ ề ớ

Tóm tắt cô đọng các luận điểm cơ bản:

Nghiên cứu tổng quan về vải dệt kim được làm từ xơ sợi polyeste pha cotton sử dụng làm áo thun, về công nghệ và thiết bị in chuyển nhiệt làm cơ

sở cho nghiên cứu thực nghiệm

Khảo sát thực tế các loại vải dệt kim sử dụng làm áo phông trên thị trường, sản phẩm áo phông để lựa chọn 5 mẫu vải tiêu biểu để nghiên cứu Nghiên cứu ảnh hưởng c a t l pha (Pủ ỷ ệ ET/Co) đến chất lượng in chuy n nhi t trên 5 lo v i d t kim nghiên c u, t ể ệ ại ả ệ ứ ừ đó kết lu n v t l pha ậ ề ỷ ệ

PET/Co cho v i d t kim phù h p v i in chuy n nhiả ệ ợ ớ ể ệt

Nghiên cứu ảnh hưởng c a nhiủ ệt độ và thời gian ép đến chất lượng in chuy n nhiể ệt để xác định được các thông s công ngh phù h p cho các loố ệ ợ ại

v i có t l pha polyeste khác nhau ả ỷ ệ

Phương pháp nghiên cứu:

Phương pháp khảo cứu tài liệu kế thừa các kết quả nghiên cứu đã công

bố làm cơ sở cho nghiê cứu thực nghiệm.n

Phương pháp khảo sát để lựa chọn đối tượng nghiên cứu (các mẫu vải pha polyeste với cotton tiêu biểu để làm áo phông)

Phương pháp thử nghiệm để in thử nghiệm các mẫu vải với các chế độ in

ép khác nhau

Phương pháp thí nghiệm xác định độ bền màu của hình in

Phương pháp đánh giá so màu hình in

Đóng góp của tác giả: Kết quả nghiên cứu của luận văn góp phần đánh giá

ảnh hưởng của tỷ lệ pha pol este đến chất lượng in chuyển nhiệt, xác định y

và đưa ra được khuyến cáo về các thông số công nghệ phù hợp để in vải dệt kim polyeste pha cotton sử dụng làm áo phông

CHƯƠNG 1 NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN :

1.1 Tổng quan về vải dệt kim polyeste từ xơ sợi và cotton

1.1.1 polyeste Xơ

1.1.1.1 Lịch sử phát triển của xơ polyeste

Vào năm 1926, Công ty EI Du Pont De Nemours - Mỹ đã bắt đầu

nghiên cứu các cao phân tử và sợi tổng hợp Những nghiên cứu ban đầu của

tiên Năm 1941 hai nhà bác học Anh là J.R Whinfield và J.T Dickson phát minh ra xơ polyeste Đến năm 1955, nó được sản xuất qui mô công nghiệp đầu tiên ở Anh với tên gọi là Terylene [7]

nước và dầu mỏ Được phát triển trong phòng thí nghiệm từ thế kỷ 20, sợi polyeste được hình thành từ phản ứng hóa học giữa axit và rượu Trong phản ứng này, hai hoặc nhiều phân tử kết hợp với nhau để tạo ra một phân tử lớn

có cấu trúc lặp đi lặp lại trong suốt chiều dài của nó

Sau khi trùng ngưng dimetyltereftalat và etylenglycol, ta sẽ được polyme với dạng công thức hóa học

Hình 1.1 Công thức cấu tạo xơ polyeste

* Các giai đoạn sản xuất xơ polyeste [8]:

 Trùng hợp

Xơ polyeste được sản xuất chủ yếu từ polietylen tereptalat Đó là sản phẩm của sự trùng hợp hóa ngưng tụ giữa axit tereptalic và tylenglicol Axit tereptalic nhận được từ các sản phẩm có chứa trong dầu mỏ, than đá như xilen, dimeetylbenzen hay Benzen Toluen

Quá trình trùng hợp hóa ngưng tụ chất này được thực hiện trong môi trường chân không ở điều kiện nhiệt độ cao (270 – 280 °C) và có chất xúc tác

Phản ứng tách ra chất thải là etylenglycol, cần phải lọc sạch chất đó để nhận được polietylen tereptalat có khối lượng phân tử cần thiết

 Làm khô

chứa khí Nitơ sau đó làm sạch trong bể nước, đem cắt các dải băng thành đoạn ngắn (hạt) có kích thước 10 mm và sấy khô

 Kéo sợi

Những hạt polyme đã chuẩn bị được đưa vào máy kéo sợi và làm nóng chảy ở nhiệt độ cố định 285°C, nếu nhiệt độ cao hơn sẽ làm polyetylen tereptalat bị phân hóa (nó chỉ bắt đầu chảy ở nhiệt độ 260 - 265°C)

Chất chảy lỏng được ép qua ống định hình sợi có các lỗ có đường kính 0,2 – 0,5mm Tốc độ định hình sợi tùy theo từng loại thực hiện khác nhau, loại sợi nhẵn 1,2 – 1,3 nghìn m/phút, loại sợi kỹ thuật có độ bền cao kết hợp quá trình kéo dãn và textua, tốc độ định hình đạt tới 3,5 - 4,0 nghìn m/phút, dạng bó sợi 1,1 nghìn m/phút

Ở giai đoạn kéo sợi, các hóa chất khác có thể được thêm vào dung dịch

để làm tăng tính chất cho sản phẩm tạo ra

 Kéo căng

Sợi được kéo dãn ở mức độ khác nhau tùy theo từng loại với sợi thông thường có thể kéo dãn tới 4 lần chiều dài ban đầu của nó, với sợi bền đặc biệt kéo dãn cao hơn Do lực li n kết giữa các phân tử lớn cho nên việc kéo êdãn sợi thực hiện trong môi trường nhiệt độ từ 100 - 200°C

Các sợi được kéo căng có thể thay đổi rất nhiều về đường kính và độ dài, tùy thuộc vào các đặc tính mong muốn của thành phẩm Ngoài ra, giống như quá trình kéo căng, sợi có thể được liên kết hoặc xoắn để tạo ra các loại vải mềm hoặc vải thô theo yêu cầu của khách hàng

 Cuốn sợi

Sau khi các sợi polyeste được kéo căng, nó được quấn vào các ống sợi lớn hoặc đóng thùng và sẵn sàng để được dệt thành vải là nguyên liệu sản xuất các sản phẩm chống cháy, chống tích điện, hoặc dễ dàng nhuộm hơn

1.1.1.2 Tính chất của xơ polyeste [7, ] 10

* Tính chất vật : lý

- Có hình dạng rất giống xơ polyamid hình trụ tròn, bề mặt trơn

- Khối lượng riêng = 1,38g/cm3

- Chịu nhiệt khá cao, bền nhiệt cao hơn các loại xơ hóa học sản xuất phổ

bi , ến kể cả xơ thiên nhiên, có thể nung nóng lâu không bị giảm bền Sản

phẩm có thể sử dụng trong phạm vi từ -700C đến +1750C Chỉ nóng chảy ở nhiệt độ 2350C

- Khó trương nở trong nước

- Độ bền ánh sáng cao

- Hút ẩm: kém, độ ẩm 0, - 0,4 5% ở điều kiện chuẩn

- Cách điện tốt và tích điện mạnh khi ma sát

* Tính chất cơ học:

- Có độ bền cơ học cao, ở trạng thái ướt xơ không bị giảm độ bền cơ học,

độ bền đứt ướt so với độ bền đứt khô: 90 95% (độ bền đứt khô 30 - - 40/tex)

- Bền ma sát kém so với xơ polyamid

- Mô đun đàn hồi cao nhất trong số xơ tổng hợp, bởi vậy sản phẩm giữ nếp định hình rất lâu sau nhiều lần ngâm tẩm, giặt giũ

* Tính chất hóa học:

- Polyeste tương đối bền với axit: Polyeste chưa bị phá hủy trong dung dịch

H2SO4 73%

- Không b t n công b i vi sinh v t, khi cháy có khói.ị ấ ở ậ

- Polyeste tương đối bền với dung dịch kiềm loãng vì polyeste có cấu trúc chặt chẽ, các tác nhân kiềm khó thấm sâu vào trong sợi nên sự thủy phân cũng chỉ thực hiện ở mặt ngoài Nhưng dưới tác dụng của kiềm mạnh nhóm

este bị xà phòng hóa phá hủy polyeste

- Polyeste tương đối bền với chất oxy hóa và chất khử nhưng khi tẩy bằng chất oxy hóa thông thường độ trắng không tăng, để tăng độ trắng phải dùng biện pháp tăng trắng quang học

- Polyeste tương đối bền với các dung môi hữu cơ thông thường (benzene, toluene), nhưng hòa tan trong metacresol và octoclophenol

1.1.1.3 c Đặ điểm c a v i may m c t polyeste [8] ủ ả ặ ừ

 Ưu điểm

- Độ ề b n r t cao, không b n m m c phá h y, r t b n v i ánh sáng và ấ ị ấ ố ủ ấ ề ớnhiệt độ cao, độ đị nh hình cao, không b co, không ch y x , gi ị ả ệ ữ được phom quần áo, do đó quần áo d ễ là định hình và gi n p r t lâu, không b mữ ế ấ ị ất đi sau gi t Kh ặ ả năng hấp th ụ thấp của polyeste giúp nó tự chống lại các vết bẩn một cách tự nhiên

- Vải polyeste không bị co khi giặt, chống nhăn và chống kéo dãn, nó cũng dễ nhuộm màu nên dễ chọn màu cho trang phục

 Nhược điểm

- Hút ẩm kém, mặc nóng

- Là ở nhiệt độ thấp từ 150 - 170°C, giặt bằng xà phòng giặt thường,không giặt bằng nước nóng quá 40°C

 Đặc điểm thu c nhu m phân tán: Thu c nhu m phân tán là nh ng ố ộ ố ộ ữ

h p chợ ất màu không tan trong nước vì trong phân t c a thu c nhu m phân ử ủ ố ộtán có ch a các nhóm amin t do hoứ ự ặc đã bị alkyl hóa (–NH2, –NHR, NR, –

…) Đặc bi t là có chệ ứa các nhóm amin đã bị th b ng các g c alkyl ế ằ ốhydroxyl (–NH –CH2 –CH2 – OH) nên nh ng thu c nhu m này d dàng ữ ố ộ ễphân tán trong nước hơn Theo phân lớp k thu t thu c nhu m phân tán có ỹ ậ ố ộthể chia thành 3 phân nhóm như sau:

- Loại thông thường và có thể điazo hóa sau nhuộm

- Loại chứa trong phân tử nguyên tử kim loại

- Loại phân tán hoạt tính, có thể liên kết với xơ bằng liên kết hóa trị

Độ hòa tan của thuốc nhuộm phân tán trong nước rất thấp, ở 25°C chỉ tiêu này của đa số thuốc nhuộm chỉ vào khoảng 0,2 – 8mg/l còn ở 80°C độ hòa tan của chúng cũng chỉ đạt tới 50 – 350mg/l là tối đa

Đối với những xơ tổng hợp ghét nước thì độ hòa tan của thuốc nhuộm trong nước càng thấp, thuốc nhuộm càng dễ bắt màu vào xơ theo cơ chế dung dịch rắn [ ] 11

 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nhuộm [ ] 12

- Cấu trúc của xơ: Xơ có mật độ các phân tử càng cao, cấu trúc chặt chẽ, tỷ

lệ các thành phần tinh thể càng lớn thì càng khó nhuộm Những xơ có thành phần vô định hình nhiều hơn, xốp hơn thì dễ nhuộm

- Kích thước phân tử thuốc nhuộm: Thuốc nhuộm phân tán càng có kích thước nhỏ, ở trạng thái phân tán càng cao thì càng dễ khuếch tán vào xơ

- Nhiệt độ: Nhiệt độ có ảnh hưởng rất lớn, nó quyết định tốc độ nhuộm, độ sâu màu và bền màu của thuốc nhuộm

 Nhiệt độ và áp suất nhuộm

- Nhuộm ở nhiệt độ và áp suất thường

Trường hợp không dùng chất tải thì khi nhuộm chỉ nhận được màu nhạt

và màu trung bình Thành phần của dung dịch nhuộm gồm có thuốc nhuộm (3-5%) so với vải, chất phân tán (1-2g/l) Quá trình nhuộm được thực hiện tốt hơn là trong thùng nhuộm bắt đầu ở °C50 , tăng dần đến sôi và nhuộm ở nhiệt độ sôi 60 – 90 phút Phương pháp này chỉ thích hợp với các màu vàng,

da cam, đỏ

Trường hợp dùng chất tải gồm có thuốc nhuộm phân tán, chất ngấm và chất tải Quá trình nhuộm bắt đầu ở 50°C tăng dần đến sôi và nhuộm ở nhiệt

độ này 1 giờ sau đó giặt kỹ bằng dung dịch xà phòng cho sạch chất tải

- Nhuộm ở nhiệt độ cao và áp suất cao

Thành phần của dung dịch nhuộm gồm có thuốc nhuộm, chất phân tán và chất giảm bọt Quá trình nhuộm được tiến hành ở 125 - 130°C thời gian 3 –0

60 phút trong các máy nhuộm cao áp Sau khi nhuộm vải được giặt bằng , nước nóng, khi cần mới xử lý bằng dung dịch Na2S2O4 0,5g/l để làm sạch vải và cho màu tươi hơn.

 Độ bền màu của thuốc nhuộm phân tán trên xơ tổng hợp [ ] 11

- Độ bền màu với ánh sáng: Độ bền màu của thuốc nhuộm dưới tác dụng của ánh sáng không chỉ phụ thuộc vào thuốc nhuộm mà còn phụ thuộc vào cấu tạo hóa học, tính chất lý học của xơ sợi

- Độ bền màu với giặt: Độ bền màu với giặt phụ thuộc vào tính ghét nước của xơ nhiều hơn phụ thuộc vào cấu tạo của thuốc nhuộm Thường thì xơ polyeste có độ bền giặt rất cao

- Độ bền màu với thăng hoa: Những thuốc nhuộm monoazo có cấu tạo đơn giản bắt đầu thăng hoa ở nhiệt độ 135 - 170°C, nghĩa là độ bền của chúng với thăng hoa không đạt yêu cầu vì khi nhuộm vải polyeste bằng thuốc nhuộm phân tán phải gia nhiệt khô ở nhiệt độ trên 180°C

1.1.2 bông Xơ

1.1.2.1 Lịch sử phát triển của xơ bông

Cây bông được các cư dân của văn minh lưu vực sông Ấn trồng vào thế kỷ thứ IV – tV rước Công Nguyên, được phổ biến trên toàn Ấn Độ và lan sang Trung Quốc sau đó , là ở một số các nước khác Cây bông là một loại cây trồng được biết đến từ thời cổ đại

Bông là loại xơ dùng rất phổ biến trong ngành dệt Mỗi xơ chính là một tế bào mọc từ hạt của quả cây bông Cây bông thuộc họ Malvacae là

loại cây ưa nắng ấm và cần nhiều ánh sáng để phát triển Từ khi gieo hạt đến khi bông chín, tùy theo giống, cây bông cần từ 90 đến 200 ngày nắng ấm Cây bông dễ phát triển nhất ở nhiệt độ từ 20 ÷ °C C30 ác nước trồng bông chủ yếu trên thế giới hiện nay là Uzbekistan, Trung Quốc, Mỹ, Ấn Độ, Ai Cập, Pakistan, Brazil, Mexico Trong đó các nước có sản lượng cao là Uzbekistan, Trung Quốc, Mỹ, Ấn Độ Bông đã từng nổi tiếng thế giới là bông “Jumel” Ai Cập, cho xơ dài, chắc và bóng mịn Ở Việt Nam đất trồng

bông thích hợp là Tây Nguyên, Duyên Hải miền Trung và nhất là Thuận Hải[7]

Có hai loại xơ thích hợp với kỹ thuật kéo sợi là:

- Bông Hải đảo (Gossypium barbadense): Cho xơ tốt nhất, xơ có độ dài 25,4 ÷ 63,5mm và độ mảnh 0,13 ÷ 0,15 tex, độ bền cao 30 ÷ 38cN/tex, có màu phớt kem, được trồng nhiều ở Ai Cập, sau đó là Uzbekistan, Mỹ và các nước khác Ai Cập có giống Karnak, Mỹ có giống Pima…Việt Nam có bông lưu niên bản địa trồng trong vườn, một số nhập nội như Trường Nhung, Menufi, D4,C6002…Năng suất trung bình khoảng 1 tấn bông hạt/ha Uzbekistan 2 ÷ 3 tấn bông hạt/ha

- Bông lục địa (Gossypium hirsutum): Là loại bông trồng phổ biến nhất, chiếm khoảng gần 70% lượng bông thế giới cho xơ loại trung bình dài 12,7

÷ 33,3 mm, mảnh 0,16 ÷ 0,22, bền 25 ÷ 30 cN/tex Uzbekistan có giống 133,

108 - F… Việt Nam có giống bản địa năng suất trung bình 1,5 ÷ 2,0 tấn bông hạt/ha, Uzbekistan 2,5 ÷ 3,5 tấn bông hạt/ha Hiện nay nước ta đang đẩy mạnh sản xuất bông với giống thuần D16 2 ở Duyên Hải miề - n Trung Đồng Nai, Bình Dương, Bình Phước chiếm 20 ÷ 25% diện tích cả nước [7 ]

1.1.2.2 Hình thái và cấu trúc của xơ bông

Xơ bông có hình thái học và cấu trúc vật lý khá phong phú Xơ bông là một tế bào thực vật có rãnh Tế bào này mọc từ hạt bông và bị bứt đứt ra khỏi hạt khi cán tách rời xơ và hạt Vì vậy một đầu xơ bị rách không bằng đều, còn đầu kia nhọn và khép kín ỗi xơ M bông là một tế bào đơn, có hình dải dẹt, có nhiều nếp xoắn Tiết diện ngang của xơ có hình hạt đậu, trong lõi

có một rãnh nhỏ

Thành xơ có dạng phân lớp Lớp ngoài cùng dày dưới 1 µm gọi là thành xơ cấp Thành này là một mạng lưới do các thớ xenlulô đan nhau rất thưa theo một góc lớn mà khoảng trống thì chứa đầy chất đồng hành của xenlulô Xenlulô ở đây chỉ chiếm 54% khối lượng Mặt ngoài thành sơ cấp

là một lớp sáp pectin dày kín

Dưới thành sơ cấp là thành thứ cấp, ở xơ chín dày tới 6 ÷ 8µm gồm những bó thớ nằm theo đường xoắn ốc nghiêng 20 ÷ 45 so với trục xơ, khi ° sang phải khi sang trái Góc nghiêng tùy loại và giống bông, bông xơ mảnh

có tính chất cơ học cao thì góc nghiêng bé

Khoảng giữa các bó thớ là các chất đồng hành của xenlulô Các bó thớ nằm thành lớp đồng tâm, phân biệt rõ khi cắt ngang xơ Các lớp này chính là các vòng trưởng thành, có tới 40 vòng như vậy Chúng ứng với quá trình tổng hợp xenlulô và bồi dần từ ngoài vào trong Phần thành thứ cấp tiếp giáp với rãnh có cấu trúc chặt chẽ hơn và khoảng trống giữa các thớ xenlulô chứa đầy protid và chất nguyên sinh Chất nguyên sinh tồn tại nhiều ở xơ chưa chín và chỉ còn vết ở những xơ chín Nó gồm protid, monosaccarid từ đó tổng hợp nên xenlulô và các chất khác [7]

Hình 1.2: Hình thái cấu trúc của xơ bông

a Hình dạng bên ngoài của xơ c Mặt cắt ngang của xơ bông

Về hình thái, xơ bông rất mảnh, nhẵn, mịn và rất mềm mại Xơ bông

có khả năng hút ẩm tốt (khoảng 8%) [7] Xơ mảnh nhưng có độ bền cơ học khá cao (25 ÷ 38 cN/tex), độ giãn khoảng 8% Với các đặc tính quý báu này giúp cho xơ bông là loại xơ được sử dụng làm vải may mặc nhiều nhất hiện nay

Thành phần chủ yếu của xơ bông là -  xenlulô chiếm từ 93 ÷ 95% khối lượng xơ (tính theo lượng khô tuyệt đối), còn nếu tính theo xơ có chứa

b

a

d

c

ẩm thì hàm lượng xenlulô chỉ khoảng 85 88%, phần còn lại là tạp chất ÷ thiên nhiên của xơ Tùy thuộc vào giống bông, điều kiện trồng trọt và thời gian thu hoạch mà thành phần xơ bông có thể thay đổi [8]

Hình 1.3 Công thức hóa học của xenlulo

Bả ng 1 Thành phần hóa học trong xơ bông 1

Thành phần hoá học Tính chung cho cả xơ

Cây bông vải thường nở hoa vào tháng 11 ÷ 12 Để thu được bông có

độ bền cao và sáng màu thì những người nông dân phải chia thành 3 đợt thu hoạch:

Đợt 1: Thu khi bông có 5 6 quả gốc nở tung ÷

Đợt 2: Thu bông ở tầng giữa, sau lần 1 từ 10 ÷ 15 ngày

Đợt 3: Thu vét đợt cuối khi cây bông còn 3 ÷ 5 quả ngọn và quả đầucành

Sau khi thu hoạch quả bông sẽ được phân loại theo tiêu chuẩn nghiêm ngặt nhất, loại bỏ những hạt chất lượng kém chỉ giữ lại những quả đồng đều

và đủ tiêu chuẩn, những quả bông này sẽ được phơi khô trong môi trường

m

sạch sẽ, tránh lẫn các tạp chất ảnh hưởng đến độ bền và màu sắc của xơ bông như bụi, đất, lá cây,…

xé xơ và làm sạch Xé tơi xơ được thực hiện trên những cơ cấu đảm bảo yêu cầu lực xé rất lớn để có khả năng tách xơ nhưng vẫn nhẹ nhàng để không làm tổn thương các xơ đơn Thành phẩm thu được là xơ bông tinh chế [8]

được làm bóng để cho sợi bông trương nở, tăng khả năng thấm nước và bắt màu của sợi nhuộm Cuối cùng là tẩy trắng vải để làm cho vải mất đi màu tự nhiên, sạch vết dầu mỡ và có độ trắng như yêu cầu để bước vào quá trình nhuộm màu vải

* Nhuộm – Hoàn thiện vải : Quá trình nhuộm vải sử dụng các loại thuốc

nhuộm tổng hợp cùng nhiều hóa chất phụ khác để tạo điều kiện cho sự bắt màu của màu nhuộm Sau mỗi quá trình trên thì công đoạn giặt vải được tiến hành nhiều lần nhằm tách các hợp chất, chất bẩn còn bám lại trên vải Cuối cùng, để hoàn thiện vải sẽ phải thực hiện giai đoạn làm sạch vải nhằm mục đích làm mềm vải, tăng độ bền, chống co rút, ra màu…

1.1 3 Tính 2. chất của xơ bông [8]

* Tính chất vật lý :

- Thành phần chủ yếu của xơ bông là xenlulô dưới tác dụng của nước, , xenlulô không hòa tan trong nước và các chất cồn, benzene, axêtôn…Ở trong nước xơ bông bị trương nở, khi đó diện tích mặt cắt ngang tăng từ 22 ÷ 34%, còn chiều dài chỉ tăng 1%

- Khả năng hút ẩm w = 8% (đktc)

- Khối lượng riêng: 1,54 g/cm3

- Ảnh hưởng của nhiệt độ: hả năng chịu nhiệt kém từ 120 ÷ 130K 0C trong khoảng thời gian ngắn, trên 1300C thì các tính chất cơ lý bắt đầu giảm, nhiệt

độ trên 1700C sẽ bị phân hóa và bị cháy, tro có màu trắng dễ bóp vỡ ơ Xbông thu c lo i v t li u d cháy, d b t l a.Tính chộ ạ ậ ệ ễ ễ ắ ử ất này được v n d ng khi ậ ụ

thi t k quy trình s y, gia nhi t và x lý hoàn t t các mế ế ấ ệ ử ấ ặt hàng v i bông ả

- Tác d ng c ụ ủa ánh sáng: Dưới tác d ng c a ánh sáng và khí quy nụ ủ ể , đặc biệt tác d ng c a tia t ngoụ ủ ử ại có bước sóng ng n trong quang ph m t tr i, ắ ổ ặ ờcác phân t ử xenlulô bị ôxy hóa bằng oxy của không khí Độ bền của vật liệu xenlulô bị giảm đi một nửa khi chiếu trực tiếp tia nắng mặt trời trong thời gian 900 ÷ 1000 giờ

- Dưới tác d ng c a khí quy n còn ti n hành quá trình lão hóa, v t liụ ủ ể ế ậ ệu xenlulô làm giảm các tính chất cơ lý, giảm độ bền, giảm độ giãn nở của xơ

và tăng độ cứng Quá trình này tiến hành càng mạnh trong điều kiện tăng cao nhiệt độ và độ ẩm của không khí

* Tính chất họccơ [8]:

- Độ bền tương đối: Po = 25 ÷ 40 cmN/tex

- Độ giãn đứt: Sd = 6 ÷ 7% khi khô và 7÷ 8% khi ướt Trong công nghiệp ứng dụng hiệu quả của quá trình tác dụng kiềm Na (quá trình làm bóng) làm cho xơ mất xoắn, co rút về chiều dài, tăng kích thước mặt cắt ngang, d đó o tăng độ bền tuyệt đối khi kéo đứt

- Khả năng đàn hồi kém

* Tính chất hóa học:

- Xơ bông bền vững trước tác dụng của kiềm Cho kiềm Na tác dụng trực tiếp cũng không phá vỡ được liên kết glucôzit Tuy nhiên kiềm có khả năng oxy hóa xenlulô, đặc biệt phản ứng tiến hành nhanh khi đốt nóng

- Dưới tác dụng của axit vô cơ các đại phân tử xenlulô bị phá hủy, khi

đó liên kết glucôzit bị đứt và liên kết với nước – sự thủy phân

- Hòa tan trong dung dịch nước ammôniac đồng {Cu(OH3)n} (OH)2

- Ở trong dung dịch NaOH nấu sôi một phần xenlulô bị phá hủy, nếu quá trình đó tiếp diễn (quá trình oxy hóa xenlulô) thì cấu tạo phân tử bị hủy hoại hoàn toàn và xơ bị phá hủy

- Tác dụng của chất oxy hóa: Các chất hipoclorit ca xi có tác dụng nmạnh đối với xenlulô, các nhóm hydroxyl bị oxy hóa làm đứt li n kết ê

glucôzit và giảm độ bền xơ Hỗn hợp phẩm vật của quá trình oxy hóa gọi là

o xenxy lulô, nếu quá trình oxy hóa tiếp diễn thì cuối cùng xenlulô sẽ biến thành dạng bột

* Tính chất sinh học:

Xơ bông kém b n v i tác d ng c a vi khu n và n m mốc Trong điều ề ớ ụ ủ ẩ ấkiện độ ẩ m và nhiệt độ cao, xơ bông là môi trường thu n l i cho vi khu n, ậ ợ ẩ

n m m c sinấ ố h trưởng và phát triển, đồng th i ti t ra m t s enzyme có tác ờ ế ộ ố

d ng xúc tác quá trình th y phân ụ ủ xơ bông, làm cho mạch đại phân t c a nó ử ủ

b c t ng n và s n ph m t ị ắ ắ ả ẩ ừ xơ bông b mị ục nát

1.1 4 2 Đặc điểm của vải may mặc từ xơ sợi bông

Vải bông được sản xuất từ nguyên liệu dệt có nguần gốc từ thiên nhiên, được làm từ thực vật (xơ bông) Vải may mặc có nguồn gốc từ xơ bông có những đặc điểm sau:

 Ưu điểm: Khả năng hút ẩm cao, thấm hút mồ hôi tốt, thoáng mát, mềm mại, có tính vệ sinh cao, thân thiện với da người, không tạo ra các nguy cơ dị ứng, dễ nhuộm màu

 Nhược điểm: Sản phẩm may mặc dễ bị co, dễ bị nhàu, xơ bông có khả năng đàn hồi thấp, dễ bị vi sinh vật tấn công (như nấm mốc, mùi hôi) do bông có nguồn gốc thực vật hút ẩm lớn, độ bền không cao, có khả năng chịu nhiệt có hạn, dễ bị ô xy hóa ở nhiệt độ cao trên 500C

 Trong may mặc xơ bông có thể dùng ở dạng nguyên chất hoặc pha trộn với xơ hóa học để tạo thành những mặt hàng có tính năng, công dụng khác nhau, tận dụng được ưu điểm, hạn chế nhược điểm của mỗi loại nguyên phụ liệu

 Thực tế hiện nay vải từ xơ sợi bông vẫn rất được ưa chuộng sử dụng rộng rãi trên thị trường may mặc, tỉ lệ vải bông sử dụng trong may mặc chiếm đến 50% các loại nguyên liệu

1.1.3 Vải dệt kim

1.1.3.1 C trúc kim [9] ấu vải dệt

Vải dệt kim được tạo ra bằng sự ên li kết các vòng sợi với nhau theo một qui luật nhất định Do được tạo thành bởi các vòng sợi nên vải dệt kim thường tính có đàn hồi, xốp, thoáng khí và nhiều đặc tính khác hẳn so vớivải dệt thoi và vải không dệt

Hình 1.4 Cấu trúc vải dệt kim

Đơn vị cấu trúc nhỏ nhất của vải dệt kim vòng là sợi Vòng sợi trong vải có dạng đường cong không gian và được chia làm 3 ra phần: cung kim, hai vòng các cung platin hay còn trụ và được gọi các chân vòng là Vòng sợi

có thể có dạng vòng kín hoặc vòng hở Vòng sợi còn có dạng vòng t dệ phảihoặc vòng dệt trái vòng Ở dệt phải các trụ vòng che khuất cung kim củavòng sợi trước, ngược lại ở vòng sợi trái các cung vòng che khuất các trụvòng

Các vòng sợi kế tiếp nhau theo hàng ngang được gọi hàng vòng là vàtheo hàng dọc được gọi là cột vòng Cùng với chiều dài vòng sợi, bước cộtvòng, bước hàng vòng các thông là số kỹ thuật quan trọng của vải dệt kim

Để vải được tạo thành, các vòng sợi phải được liên kết hai chiều vớinhau, thường chúng được lồng qua nhau theo hướng dọc liên và kết liền vớinhau theo hướng ngang hoặc hướng chéo Ở trường hợp liên kết theo hướngchéo, vòng sợi của hàng vòng này có thể được liên kết với vòng sợi của hàng vòng trên hoặc dưới nó Tùy thuộc vào hướng liên kết của các vòng sợi màvải dệt kim được chia thành hai nhóm ra lớn: dệtkim đan dọc và dệt kim đan ngang

1.1.3.2 Phân loại các kiểu dệt kim [9]

Căn cứ vào các qui luật liên kết đặc trưng của các phần tử cấu trúc vải,các kiểu dệt kim được chia làm 6 ra nhóm chính:

- Kiểu dệt đủ vòng sợi: Là kiểu dệt trơn, một mặt phải Vải được tạothành từ một phần tử cấu trúc duy nhất, đó vòng là dệt Vải có nhiều tính chất quínhư các tính chất cơ học tốt, khối lượng g/m2 nhỏ, quá trình dệt đơngiản

- Kiểu dệt thiếu vòng sợi: Là kiểu dệt rút kim Một số kim được rút bớtkhỏi máy nên vải được tạo thành sẽ bị thiếu các cột vòng, xuất hiện các sọclõm trên mặt phải của vải

- Kiểu dệt vòng chập: Là kiểu dệt một hàng xen kẽ với các vòng chập

q hai hàng vòng, ua có thể làm xuất hiện hiệu ứng nổi cát trên mặt vải Kiểu dệt này có ưu điểm là có khả năng khắc phục tương đối triệt để các dạng lỗi dệt sọc ngang và sọc dọc

- Kiểu dệt cài sợi phụ: Các sợi phụ được đưa bổ sung vào cấu trúc cơbản, có thể cải thiện hoặc làm thay đổi đáng kể các tính chất của vải Các sợiphụ cóthể được liên kết với cấu trúc nền bằng các vòng kép, các vòng chập,các vòng không dệt đảo vị hoặc bằng các phương pháp khác

- Kiểu dệt làm thay đổi hình dạng của các vòng sợi cơ bản: Là kiểu dệtvòng sợi dịch chuyển từ cột vòng này sang cột vòng khác làm cho cột vòng

bị đứt đoạn, xuất hiện lỗ thủng hàng vòng và thiếp theo sau khi cung bắt mốiđược tạo ra,cột vòng lại được dệt khôi phục

- Kiểu dệt đủ vòng sợi: Là kiểu dệt trơn hai mặt phải, kiểu dệt này cáccột vòng phải trái và tạo xen ra kẽ nhau, trên cả hai mặt vải chỉ nhìn thấy cáccột vòng phải Loại vải hai mặt phải không bị quăn mép, có độ giãn ngang lớn, khối lượng g/m2 và dày độ của vải hai mặt phải cũng lớn hơn vải mộtmặt phải

- Kiểu dệt thiếu vòng sợi: Là kiểu dệt các cột vòng phải trái và có thểđược xen kẽ nhau theo tỷ lệ tùy chọn Loại vải này có độ co lớn, độ giãn vàđàn hồi cao Hiện tượng quăn cvà uộn ống theo chiều dọc về cả hai phía mặtvải biểu hiện khá rõrệt.

- Kiểu dệt vòng chập: Là kiểu dệt tất cả các vòng sợi trái hoặc phải củamột số hàng vòng đều được thay thế bằng các vòng chập Các loại vải dệtvòng chập có mặt vải khác hẳn với mặt vải trơn và thường có độ co âm, khổdệt của vải dệt ra thường lớn hơn khổ dệt máy

- Kiểu dệt cài sợi phụ: Là kiểu dệt sợi đệm được liên kết với cấu trúc nềnbằng các vòng chập Các đoạn sợi đệm ở đây không nằm tự trên do mặt trái của vải mà được cài vào bên trong vải, nằm xen giữa các vòng sợi phải hoặctrái Sợi đệm làm giảm đáng kể độ giãn ngang của vải, trường hợp sợi đệmthô hơn có thể làm tăng độ dày và khối lượng vải, cải thiện đáng kể một số tính chất khác của vải như cách nhiệt, cách âm

- Kiểu dệt làm thay đổi hình dạng của các vòng sợi cơ bản: Bằng sự kết hợp kiểu dệt trơn hai mặt phải với sự dịch chuyển khứ hồi của một trong hai giường kim, hiệu ứng uốn khúc hình chữ chi của các cột vòng sẽ được tạora

Vải Intơlôc được cấu thành từ hai vải hai mặt phải thành phần Chúng được liên kết với nhau bằng cách cài xuyên qua lẫn nhau Một mặt vải thành phần liên tục đâm xuyên qua vải thành phần thứ hai từ mặt phải bên này sang bên kia và ngược trở lại theo hướng hàng vòng Vải Intơlôc có nhiều ưu điểm như không quăn mép, hai cả mặt phải bóng mịn, khối lượng g/m2 nhỏ,kiểu dệt khá đa dạng Độ tự tuột vòng giãn ngang và độ thấp

- Kiểu dệt đủ vòng sợi: kLà iểu dệt cứ một hàng vòng phải được dệt xen

kẽ với một hàng vòng trái cả Ở tất các cột vòng các vòng sợi phải trái vàđều được xếp xen kẽ nhau Đặc điểm này nguyên nhân làm cho các là cột

vòng của vải hai mặt trái cong vênh Trên hai bị cả mặt vải đều xuất hiện cáccung vòng và có dạng tương tự như mặt trái của vải một mặt phải Sự cong vênh của các cột vòng làm tăng độ giãn dọc của vải Vải được dệt ra xốp và

cả hai mặt vải không trơn nhẵn

- Các nhóm kiểu dệt khác trên nền vải hai mặt trái như kiểu dệt thiếu vòng sợi, kiểu dệt vòng chập, kiểu dệt cài sợi phụ…có thể được tạo ra bằng cách phối hợp cáckiểu dệt

- Kiểu dệt cài sợi phụ: Là nhóm kiểu dệt quan trọng nhất của vải dệt kimđan dọc và córất nhiềucác kiểu dệt khác nhau

Vải dệt kim đan dọc hai mặt phải, các hàng vòng phải và trái được tạo ra xen kẽ nhau theo tỷ lệ 1:1 Vải đan dọc hai mặt phải được sản xuất chủ yếu trên các máy Rasen và cũng được phân ra thành các kiểu dệt đủ vòng sợi, kiểu dệt thiếu vòng sợi, kiểu dệt cài sợi phụ

1.1.3.3 Các tính chất cơ bản của vải dệt kim [9]

 Đặc trưnghìnhhọc của vải dệt kim:

Các thông hình số học quan trọng nhất của vải dệt kim bao gồm:

- Bước cột vòng (A): Vải đan ngang một mặt phải bước cột vòng bằng

chiều rộng của vòng sợi Vải đan ngang hai mặt phải thông số này đưa radưới dạng bước cột vòng phải hoặc bước cột vòng trái

- Bước hàng vòng (B) Đôi khi được hiểu là chiều: cao của vòng sợi

- Chiều dài vòng sợi (L): Là đại lượng biến đổi độc lập quan trọng củaquá trình dệt kim Chiều dài của các phần tử cấu trúc vải khác nhau có thểđược xác định bằng phương pháp tính toán lý thuyết thông qua mô hình củacác loại vòng sợi hoặc bằng các phương pháp thực nghiệm

- Mật độ ngang của vải (Pn): Là số lượng cột vòng của đoạn vải Đối vớivải hai mặt phải mật độ ngang là tổng các mật độ ngang của cả hai mặt vải

Pn = Pn1 + Pn2

dài theo hướng cột vòng

- Mật độ phẳng của vải Pp: Mật độ phẳng cho biết số lượng vòng sợi có trong diện tích vải

- Đường kính d của sợi: Đường kính sợi trong vải dệt kim là một đại lượng biến đổi

- Đường kính hiệu dụng d của sợi: Là khoảng cách nhỏ nhất của hai đường trung hòa của hai vị trí sợi tại tiếp xúc của chúng

- Tất cả c thông hình cá số học đều có đơn vị đo là mm

- Để đánh giá sánh các và so loại vải được dệt với mật độ chi và số sợi sửdụng khác nhau, nhiều chỉ số phi kích thước được đưa Các ra chỉ số này đặctrưng cho hình học của vải

- Kéo: Đặc trưng biến dạng kéo của vải được xác định thông qua các quá trình thử kéo một chiều hoặc hai chiều

- Uốn: Xác định đặc trưng biến dạng uốn của vải được gây tải bằngmômen Mo hoặc bằng lực nén trong mặt phẳng vải

- Trượt: Xác định biến dạng góc của vải

- Nén ngang: Xác định sự thay đổi độ dày của vải

 Tính ổn định kích thước của vải dệt kim:

Vải dệt kim kém ổn định về kích thước, hình dạng của các sản phẩmdệt kim luôn có xu hướng tự thay đổi theo thời gian Vì vậy khi sản xuất vảidệt kim phải qua các quá trình phục hồi để tạo ra các loại vải dệt có độ ổn định tốt hơn về kích thước

 Tính tuột vòng của vải dệt kim:

Tính tuột vòng là một trong các nhược điểm lớn nhất của vải dệt kim

Nó có ảnh hưởng kh ông chỉ đến các tính chất gia công mà còn cả các tính chất sử dụng của vải Vì vậy khi sản xuất vải dệt kim tính tuột vòng có thểđược hạn chế bằng sự lựa chọn hợp lý về nguyên liệu dệt, cấu trúc và cácthông số kỹthuật của vải hoặc bằng phương pháp định hình vải

 Tính quăn mép của vải dệt kim:

Tính quăn mép cũng là một nhược điểm của vải dệt kim Tính chất này được biểu hiện rõ rệt nhất ở vải một mặt phải Tính quăn mép của vải đượctạo ra bởi nội lực biến dạng đàn hồi của sợi Các loại vải kép với hai mặt vảigiống nhau hầu như không bị quăn mép Trong trường hợp nếu các vòng sợiphải đồng thời được dệt kéo dài qua một số hàng vòng trái, xu hướng biếndạng đối lập được tạo hai ra và xuthế biến dạng này sẽ tự triệt tiêu lẫn nhau, vải sẽ không bị quăn mép

 Tính kéo rút sợi của vải dệt kim:

Tính kéo rút sợi của vải dệtkim biểu hiện rõ rệt hơn vải dệt thoi Hiệntượng này sảy ra với xác suất khá cao vàthường gây cho vải các dạng lỗi về cấu trúc rất khó khắc phục Xu thế tạo ra sự kéo rút sợi từ vải chịu ảnhhưởng của hai yếu tố:

- Trở lực chống lại sự kéo rút sợira từ vải

- Xác suất sảy ra sự vướng mắc ngẫu nhiên của vải vào các vật kéo vàhiện tượng kéo rút sợi ra từ vải

* Tính kéo rút sợi cũng như tính tuột vòng tính và quăn mép đều làcác tính chất rất khó xác định của vải dệt kim Các kết quả thực nghiệm ít

nhiều vẫn còn mang tính chủ quan Phương pháp xác định các tính chất này hiện vẫn chưa được tiêu chuẩnhóa

 Các tính chất khác của vải dệt kim:

- Tính chất nhiệ của vải dệtt kim: Tính chất này chịu ảnh hưởng củanguyên liệu sử dụng và cấu trúc vải, các tính chất trực tiếp như tính thoát nhiệt, gián tiếp như tính thoát khí và hơi nước Lượng không khí hàm chứatrong vải càng lớn tính thì cách nhiệt của vải càng t ngoài còn tố ra nó phụthuộc vào độ thoát khí của vải Để tăng tính cách nhiệt, vải dệt kim thườngphải được kết hợp với một loại vải khác có độ thoát khí thấp hơn Ảnh hưởng của tính thoát nhiệt nhiều nhất là độ dày của vải, sau đó nguyên làliệu sử dụng và cuối cùng là cấu trúc vải

- Tính chất điện của vải dệt kim: Tính chất điện gần như phụ thuộc vào nguyên liệu sử dụng Khả năng tích điện có ảnh hưởng lớn đến các tính chấtgia công cũng như các tính chất sử dụng của vải

1.1.4 Các loại vải dệt kim sử dụng làm phông (thun) áo

1) Vải 100% cotton

* Thun trơn 100% cotton:

Loạ ải v i này có ngu n g c t sồ ố ừ ợi bông Đây là loại v i có kh ả ả năngthấm hút m hôi r t t t, thích h p v i th i ti t nóng ồ ấ ố ợ ớ ờ ế ẩm ở Việt Nam Tuy nhiên giá thành c a lo i v i này khá cao ủ ạ ả

Hình 1.5 Vải thun trơn

2) Vải pha

Hiện nay nguyên liệu vải cotton pha với vải polyeste rất được ưa chuộng Loại vải này được tổng hợp từ hai loại nguyên liệu có tính chất khác nhau nhằm tận dụng được tính năng ưu việt của từng loại và hạn chế nhược điểm của chúng Ưu điểm của vải sợi cotton pha với vải polyeste Tính ưu : việt khi pha hai loại vải này là nhẹ độ bền, cao, giá thành rẻ Ngoài ra, chúng còn cả khả năng chống nhăn chống bám bẩn rất tốt rất thuận tiện trong việc , , tái chế và sản xuất

Hai nhóm vải sợi dựa vào nguồn gốc là vải sợi tự nhiên và vải sợi tổng hợp Mỗi loại đều có những ưu nhược điểm riêng có thể nói một cách tổng , quan rằng Các loại vải sợi tự : nhiên nhìn chung mang lại cảm giác thoáng mát, thoải mái khi mặc, không gây kích ứng da nhưng cũng có chung nhược điểm là độ bền không cao, dễ nhàu nên hay phải ủi, vải hay bị co rút hay chảy xệ và thường là có giá thành cao Các loại vải sợi tổng hợp thường có chung ưu điểm là có độ bền cao, ít bám bẩn, không chảy xệ, không co rút nên giữ phom áo rất tốt, ngoài ra giá thành cũng tương đối mềm hơn các loại vải sợi tự nhiên Yếu điểm chủ yếu của các loại vải sợi tổng hợp là khả năng thấm hút mồ hôi kém nên không mang đến cảm giác thoáng mát khi mặc như đối với các loại vải sợi thiên nhiên, ngoài ra nhiều loại sợi nhân tạo rất

dễ gây kích ứng da, nhất là đối với da của trẻ em Chính vì lý do đó mà trong thực tế, người ta sử dụng vào lĩnh vực may mặc những loại vải pha thiên nhiên và sợi tổng hợp, nghĩa là các sợi khác nhau pha trộn theo một tỉ lệ nhất định để tạo thành loại vải mang tính ưu việt của các sợi thành phần

 V i thun CVC (cotton 65/35): ả

Loạ ải v i này có thành ph n gầ ồm 65% xơ cotton và 35% xơ polyeste Là loạ ải v i có tính ch t c a c hai lo i v i s i là s i cotton và polyeste Giá ấ ủ ả ạ ả ợ ợthành lo i vạ ải này cũng tương đối cao

Độ co dãn 2 chi u và 4 chi u ề ề

Hình 1.6 V i thun CVC ả

 V i thun TC ( ả thườ ng g i Tixi hay cotton 35/65): ọ

Là lo i v i có giá thành trung bình V i thành phạ ả ớ ần 35% xơ cotton và 65% xơ polyeste Lo i v i này khiạ ả ến người m c v a cặ ừ ảm giác được độ

co dãn 1 chi u và 2 chi

* Ưu điểm:

- V i thun l nh mả ạ ịn, trơn Khi sờ tay có cảm giác mát lạnh

- Không nhăn, dễ giặ ạch t s

- Bền trong môi trường nước, vi khu n, ánh sá ẩ ng

- Thun l nh không thạ ấm nước ho c th m r t ít và r t ch m ặ ấ ấ ấ ậ

- Có kh ả năng thoát hơi ẩm cao (kh ả năng đẩy m hôi ra ngoài không khồ í cao) Nên v i nhanh khô và t o s ả ạ ự thoáng mát cho người m c ặ

* Nhược điểm:

- V i thun l nh mả ạ ặc nóng

- M t s ộ ố loạ ải v i làm t s i nylon v i s bừ ợ ả ẽ ắt đầu co, nhão t nhiừ ệt độ 1800C

và tan chảy ở nhiệt độ trên 2000C Vì vậy cần tránh nơi có nhiệt độ cao

Hình 81 Vải thun lạnh 1.2 Tổng quan v công ngh chuy n ề ệ in ể nhiệt

1.2.1 Tổng quan về k thu t hoa [ ] ỹ ậ in 13

In hoa là m t hình th c trang tộ ứ rí làm đẹp b m t s n ph m b ng các ề ặ ả ẩ ằ

m u hoa M i m u hoa có th có m t ho c nhi u vân hoa v i các hình dẫ ỗ ẫ ể ộ ặ ề ớ ạng

và màu s c khác nhau B i v y, có th xem in hoa là s ắ ở ậ ể ự nhuộm c c b b ụ ộ ề

m t s n ph m ặ ả ẩ

Trong thực tế sản xuất, hoa in được áp dụng trong nhiều ngành, nhiềulĩnh vực khác nhau nh lên kim ư in loại, chất dẻo, sành sứ, thủy tinh, chiếucói, lên in giấy, Trong ngành dệt may, hoa in đượ ứng dụng để tạo mẫuc hoa trên vải trên và các sản phẩm dệt may khác Các sản phẩm hoa nàyinphục vụ chủ yếu cho các lĩnh vực may mặc, thời trang, trang trí nội thất vàcác trang trí mỹ thuật khác

1.2.1.1 c Đặ điểm hoa trên s in ản ph m d t may ẩ ệ

- Có thể sử dụng các loại thuốc nhuộm nhuộm vật liệu dệt để ứng dụng , cho công nghệ in hoa

- Trong công nghệ in hoa, không thể dùng dung dịch nhuộm như trong quá trình nhuộm mà phải dùng hồ in Hồ in là một hỗn hợp bao gồm thuốc nhuộm, hồ, chất trợ và dung môi (nước, dung môi hữu cơ) Trong đó, hồ là thành phần tạo cho hồ in có độ đặc, độ dính nhất định Nhờ vậy, giúp cho việc tạo được vân hoa ở những vị trí mong muốn, sắc nét và không bị loang màu Tuy nhiên cần lưu ý, hồ cản trở thuốc nhuộm khuếch tán và liên kết với

xơ nên phải chọn được công nghệ phù hợp

- In hoa phải có thiết bị chuyên ngành và cần được đầu tư đồng bộ

- In hoa có thể tạo được mẫu in trên nền vải trắng hoặc vải màu với các phương pháp in phù hợp

Trong kỹ thuật in hoa cho sản phẩm dệt may, có 2 cách phân loại phương pháp in:

Theo kỹ thuật in

Theo công nghệ và thiết bị in

1) Theo kỹ thu t in hoa ậ

Việc phân loại ph ng pháp in hoa theo cách này được dựa trên các giải ươpháp kỹ thuật để có thể tạo đ c mẫu in hoa trên nền vải trắng và vải màu ượHiện có các kỹ thuật in: in trực tiếp, in phá gắn, in dự phòng, in phủ

- In trực tiếp: Là phương pháp tạo được mẫu hoa trên nền vải trắng hoặc

nền đã nhuộm màu nhạt, màu của nền không ảnh h ng đến màu của vân ưở

màu đậm Để thực hiện, cần phải biết màu của nền đã được nhuộm từ loại thuốc nhuộm nào, trên cơ sở đó in hồ in chứa các hóa chất và thuốc nhuộm mới Chúng có khả năng vừa phá hủy màu của nền, vừa chuyển thuốc nhuộm mới để tạo màu cho vân hoa

Trong trường hợp muốn tạo vân hoa trắng, không cần phải bổ sung thuốc nhuộm mới Khi đó được gọi là in phá hay in bóc màu

- In dự phòng: Là phương pháp tạo được mẫu hoa có vân trắng hoặc vân

màu trên nền vải màu đậm nhưng bằng cách in trước, nhuộm nền sau

In dự phòng thường chỉ được áp dụng khi màu của nền khó thực hiện bằng phương pháp in phá gắn Nhược điểm của in dự phòng là vân hoa kém sắc nét bởi sau khi in, phải nhuộm màu nền trong dung dịch

Để thực hiện, in lên vải trắng hồ in có chứa các hóa chất và thuốc nhuộm Chúng có khả năng tạo màu cho mẫu hoa, đồng thời ngăn cản sự nhuộm màu của nền ở những vị trí có mẫu hoa in

màu

Để thực hiện, dùng hồ in chứa chất tạo màng cao phân tử ở dạng nhựa bán

đa tụ và Pigment, in tráng phủ lên bề mặt vải tương tự như tráng phủ vải giả

da

2) Theo công nghệ và thiết bị in

:

* In thủ công In thủ công có thể thực hiện bằng cách dùng gỗ mềm hoặc

kim loại để khắc mẫu hoa dạng con dấu, chà mực in vào khuôn mẫu, in dập khuôn mẫu vào vải Hoặc khắc trổ mẫu hoa trên tấm nhựa mỏng hoặc bìa cứng, sau đó áp vào vải và chà phết mực in (nguyên lý in chiếu cói thủ công) Hiện phương pháp này không còn được áp dụng

* In phun : Nguyên tắc in phun là dùng vòi phun phun mực in vào vải

Hiện có 2 cách thực hiện là in phun thủ công và in phun kỹ thuật số

+ In phun thủ công: Khi in có thể dùng vòi phun phun tự do tạo hình và màu sắc khác nhau, hoặc mẫu hoa đã được khắc trổ vào bìa cứng, áp sát vào

vải rồi phun mực in Khi in đòi hỏi người thực hiện phải có khả năng mỹ thuật và kỹ thuật cao Phương pháp này chỉ thích hợp với các sản phẩm đơn chiếc và năng suất thấp

+ In phun kỹ thuật số (Inkjet digital printing): Quy trình in được thực hiện như sau:

Máy tính xử lý tín hiệu hình và màu in → In phun tự động→ Xử lý gắn màu

→ Giặt nhẹ hoặc không cần giặt

Ưu điểm của in phun kỹ thuật số: In được vải khổ rộng, tốc độ in cao 160 ÷

800 m2/h, in được mẫu hoa tinh xảo, nhanh, chính xác và là công nghệ in thân thiện với môi trường (tiết kiệm thuốc nhuộm, hóa chất, nước, năng lượng ) nên có xu thế phát triển mạnh

* In khuôn lưới: Nguyên tắc in khuôn lưới là cấp hồ in vào khuôn in, dùng

dao in gạt mạnh cho hồ in chạy trên mặt lưới Ở những chỗ có vân hoa, mắt lưới được để trống, hồ in sẽ lọt qua mắt lưới thấm bám vào vải cần in Ở những chỗ không có vân hoa, mắt lưới in đã được bịt kín bởi màng cao phân

tử Mỗi khuôn in chỉ in được 1 màu, nên số khuôn in bằng số màu của mẫu hoa

Có hai dạng in khuôn lưới:

In khuôn lưới phẳng

In khuôn lưới tròn

* In bằng máy in trục: Máy in trục được sử dụng chủ yếu để in hoa cho

vải dệt thoi từ sợi bông, sợi tổng hợp và sợi pha Tùy theo hãng sản xuất, máy có thể in được từ 1 ÷ 8 màu với các kiểu máy sau:

- Máy in không có băng in và không có vải lót

- Máy in có băng in

- Máy in có băng in và vải lót

* In chuyển (Transfer printing): Nguyên tắc in chuyển là mẫu hoa được

in trên giấy nền bằng phương pháp in lưới, in trục, in lito hay in phun để được giấy in Cán ép nóng đồng thời giấy in và vải, nhờ tác dụng của nhiệt

độ cao kết hợp hút chân không, thuốc nhuộm sẽ chuyển từ giấy in sang vải

Yêu cầu chung của giấy nền: kích thước ổn định, xốp, nhẵn phẳng, dễ bắt màu mực in nhưng không thấm sâu, không liên kết bền với thuốc nhuộm để thuốc nhuộm dễ chuyển sang vật liệu in

Yêu cầu của mực in: thuốc nhuộm không liên kết hóa học với giấy nền, có khả năng thăng hoa hoặc dễ chuyển tối đa sang vật liệu in

In chuyển là công nghệ in thân thiện với môi trường nên đang được quan tâm nghiên cứu và có xu thế phát triển Hiện có các phương pháp in chuyển màu nhiệt khô, in chuyển màu nóng chảy và in chuyển màu ướt

- Phương pháp in chuyển màu nhiệt khô: Phương pháp này hiện đang được

áp dụng rộng rãi để in cho sản phẩm dệt từ sợi polyester và vải pha nhiều

polyester bằng thuốc nhuộm phân tán

Mực in chứa thuốc nhuộm phân tán, chất khuếch tán Khi cán ép nóng

ở 160 ÷ 200◦C, thuốc nhuộm phân tán chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái hơi hay gọi là quá trình thăng hoa, nó được chuyển sang bề mặt xơ sợi,hấp phụ và khuếch tán vào trong xơ

- Phương pháp in chuyển màu nóng chảy : Theo phương pháp này, mực in

chứa sáp hoặc kết hợp nhựa sáp với thuốc nhuộm -

Khi cán ép nóng, mực in nóng chảy chuyển màu sang sản phẩm cần in

Ví dụ, mực in chứa Pigment, nhựa bán đa tụ

- Phương pháp in chuyển màu ướt : Theo phương pháp này, việc chuyển

thuốc nhuộm từ giấy in sang vật liệu được thực hiện trong môi trường nước bằng cách cán ép nóng giấy in và vải ẩm

Công nghệ này đang được nghiên cứu ứng dụng với thuốc nhuộm hoạt tính, thuốc nhuộm axit là 2 thuốc nhuộm hòa tan trong nước để in cho sản phẩm từ xơ bông, len và tơ tằm

1.2.2 Công nghệ in chuyển nhiệt [1]