Đặc điểmGạch men được biết đến như một vật liệu có khả năng chống trơn và chống màimòn.Gạch men có độ chịu lực rất cao, tuy nhiên khả năng hút nước lại khá kém .Tùy vào chức năng dùng để
TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY GẠCH MEN HOÀNG GIA
Khái quát về công ty
Hoàng Gia là tập đoàn sản xuất gạch ốp lát lớn thứ hai tại Việt Nam, với hơn 25 năm kinh nghiệm trong ngành Tập đoàn liên tục giới thiệu nhiều sản phẩm đa dạng về mẫu mã, hoa văn và quy cách, đáp ứng nhu cầu của khách hàng trong và ngoài nước Nhờ vào công nghệ tiên tiến và thiết bị hiện đại, sản phẩm của Hoàng Gia không chỉ đạt tiêu chuẩn chất lượng cao mà còn tinh xảo trong thiết kế và thân thiện với môi trường.
Tập Đoàn Hoàng Gia được thành lập vào năm 2001 do một nhóm bạn có cùng đam mê tìm hiểu về gạch sáng lập nên.
Sau hơn 22 năm phát triển, Hoàng Gia đã khẳng định vị thế là một trong những tập đoàn hàng đầu trong ngành sản xuất vật liệu ốp lát và lót sàn, cung cấp hàng triệu m2 sản phẩm mỗi năm.
Sở hữu ba nhà máy sản xuất gạch và đá;
Liên doanh hai nhà máy SPC; Đội ngũ nhân sự hơn 2500 người;
Công ty có 14 thành viên toàn cầu, bao gồm 3 công ty đặt trụ sở tại Mỹ Hệ thống phân phối nội địa được thiết lập với 14 kho hàng và hơn 3000 đại lý trải dài khắp Việt Nam.
Sản phẩm được xuất khẩu đi hơn 14 nước trên thế giới (Mỹ, Đài Loan, Hàn Quốc, Nhật Bản, Úc,…)
Vị trí công ty gạch men Hoàng Gia ở Đồng Nai
Tầm nhìn chiến lược, sứ mệnh, giá trị cốt lõi, triết lý kinh doanh, giá trị văn hóa
a Tầm nhìn chiến lược của công ty
Tầm nhìn chiến lược của công ty là trở thành Tập Đoàn hàng đầu trong lĩnh vực cung ứng, sản xuất, phân phối và bán lẻ vật liệu xây dựng cũng như trang trí nội thất tại khu vực, đồng thời tham gia vào chuỗi cung ứng toàn cầu Sứ mệnh của công ty là phục vụ khách hàng một cách tốt nhất.
Hoàng Gia luôn đồng hành cùng khách hàng, cung cấp giải pháp tối ưu để xây dựng những ngôi nhà mơ ước Chúng tôi cam kết tạo dựng mối quan hệ bền vững với cổ đông và đối tác.
Hoàng Gia cam kết tối đa hóa lợi ích cho các cổ đông và đối tác thông qua các chiến lược kinh doanh dài hạn. Đối với cộng sự
Hoàng Gia là nơi ươm mầm những giấc mơ, mang đến môi trường làm việc năng động và sáng tạo Chúng tôi cam kết ghi nhận và thưởng công xứng đáng cho những đóng góp của từng thành viên, đồng thời đóng góp tích cực cho xã hội.
Hoàng Gia tích cực tham gia các hoạt động cộng đồng, thể hiện sự tôn trọng đối với giá trị văn hóa và niềm tự hào dân tộc Giá trị cốt lõi của ROYAL được thể hiện qua những nỗ lực này.
“Đổi mới” luôn là một trong những ưu tiên hàng đầu của công ty để duy trì vị thế tiên phong.
“Phụng sự” cho lý tưởng chung – Lấy khách hàng làm trọng tâm.
“Yes-Service” đóng vai trò là kim chỉ nam nhắc nhở chúng tôi: luôn sẵn sàng hành động, tạo sự khác biệt và trở thành chuẩn mực.
Luôn tìm ra giải pháp, đạt được mục tiêu và duy trì lợi thế cạnh tranh là sự
“đảm bảo” mà công ty cam kết.
Luôn “lắng nghe”, chia sẻ, thấu hiểu và tiếp thu mọi ý kiến để thúc đẩy sự sáng tạo. d Nền tảng văn hóa
Luôn “yêu thương” nhau để cùng hướng tới mục tiêu chung, dám đứng ra nhận “trách nhiệm” khi cần thiết.
Luôn “cởi mở” và chân thành để gắn chặt tình đoàn kết, qua đó vượt qua mọi rào cản trở thành “một khối thống nhất”.
Giữ tinh thần “trẻ trung” để duy trì môi trường làm việc năng động,
Luôn “chủ động” tìm kiếm câu trả lời và giải pháp để hoàn thành mục tiêu chung, gặt hái “thành quả” xứng đáng.
Luôn “học hỏi” để duy trì vị trí tiên phong và thành công “bền vững” e Triết lí kinh doanh
Luôn sẵn “sàng để” khẳng định uy tín và được “công nhận”.
Luôn “tận tụy” để là duy nhất trong mắt khách hàng, trở thành lựa chọn
Luôn “đề cao” hiệu quả và “duy trì” qua các năm.
Luôn nỗ lực hết “khả năng” tìm ra giải pháp để hành động đạt “mục tiêu”.
“Trung thành” là một trong những con đường tốt nhất dẫn đến “thành công lâu dài”.
Dự án tiêu biểu
Sân bay Liên Khương, hay còn gọi là Sân bay Đà Lạt, được khánh thành vào ngày 24 tháng 2 năm 1961 và từng là sân bay quốc tế lớn thứ hai tại miền Nam Việt Nam Hiện nay, sân bay này là lớn nhất khu vực Tây Nguyên, nằm cách Đà Lạt 28 km và gần Quốc lộ 20 Để nâng cấp, sân bay đang đầu tư hơn 280 tỷ đồng cho một nhà ga mới đạt tiêu chuẩn quốc tế, có thiết kế hai tầng với tổng diện tích 12.400 m², lấy cảm hứng từ hoa cúc quỳ, biểu tượng của cao nguyên Lâm Đồng Sân bay hiện có đường cất hạ cánh dài 3.250 m, đủ khả năng tiếp nhận các loại máy bay tầm ngắn như Fokker, ATR72, Airbus A320, và Airbus A321 Ngoài ra, SAA cũng đang xây dựng đài chỉ huy không lưu hiện đại, đạt tiêu chuẩn của ICAO.
Hình 1: Cảng hàng không Liên Khương
Hình 2: Khu du lịch Bà Nà Hills
Bà Nà Hills là một trong những điểm đến nổi tiếng nhất tại Việt Nam mà du khách không thể bỏ qua Nơi đây được ví như chốn "tiên cảnh" hay "châu Âu thu nhỏ" với kiến trúc cổ đẹp mê hồn, các trò chơi giải trí hấp dẫn và vườn hoa thơm ngát Tất cả những yếu tố này tạo nên một Bà Nà Hills độc đáo, khiến du khách không nỡ rời xa.
Vincom, thuộc tập đoàn Vingroup, là chuỗi trung tâm thương mại và cao ốc nổi bật, được quản lý bởi Công ty Cổ phần Vincom Retail Tại đây, khách hàng sẽ được trải nghiệm không gian mua sắm, ẩm thực và giải trí đa dạng, sôi động và độc đáo.
Thị trường phân phối
Thị trường trải dài trên toàn quốc và vươn tầm ra thế giới
-Sở hữu 3 nhà máy sản xuất gạch và đá.
-Liên doanh 2 nhà máy SPC.
-Đội ngũ nhân sự hơn 2500 người.
Mười bốn công ty thành viên hoạt động toàn cầu, trong đó có ba công ty đặt trụ sở tại Mỹ, đã thiết lập một hệ thống phân phối nội địa mạnh mẽ với hơn 3.000 đại lý trải dài khắp Việt Nam.
Giá trị công ty
- Chủ động đổi mới, “cải tiến” công nghệ, kỹ thuật để duy trì vị thế tiên phong.
- Dám đối mặt với thử thách đưa ra giải pháp “vượt trở ngại” hiệu quả.
- Hành động vì mục tiêu chung, “hướng đến thành công chung” của Royal.
- Luôn “hành động” nhanh và hiệu quả “vì lợi ích chung của khách hàng”, đồng thời cung cấp những giải pháp hiệu quả nhất.
- Luôn “lắng nghe ý kiến của khách hàng” để thấu hiểu và đưa ra những giải pháp phát triển hợp lý.
TỔNG QUAN VỀ GẠCH MEN
Gạch men (hay còn gọi là gạch Glazed tile) là một loại gạch có lớp men phủ trên bề mặt phần xương gạch
Xương gạch là sản phẩm được chế tạo từ nguyên liệu thiên nhiên như đất sét, thạch cao, cao lanh và màu men, kết hợp với các phụ gia khác Bề mặt xương gạch được phủ một lớp men mỏng, in hoa văn đa dạng về màu sắc và kích thước Xương gạch được phân loại thành nhiều loại khác nhau.
+ Ceramic (xương đất, xương gốm): độ hút nước cao, chịu va đập kém, màu đỏ gạch, xương xốp và nhẹ
+ Porcelain (xương bán sứ): kết cấu xương đặc hơn ceramic, độ hút nước trung bình, xương có màu sẫm thường ngả về nâu đỏ.
+ Granite (xương đá): kết cấu đặc hơn hẳn, mịn và thường ngả về tông xám, gần như không thấm nước và nặng hơn hai loại còn lại.
Men gạch là lớp phủ mỏng được trang trí bằng hoa văn và màu sắc đa dạng, ảnh hưởng đến độ bóng, khả năng chống mài mòn, chống thấm nước và tính thẩm mỹ của sản phẩm Cấu trúc của gạch bao gồm hai lớp men: lớp men lót và lớp men chính.
+ Men lót: chống thấm nước
+ Men chính: quyết định bề mặt của gạch Được chia ra ba loại chính: men bóng, men matt, men hiệu ứng.
Mẫu gạch men công ty Hoàng Gia
Gạch men được biết đến như một vật liệu có khả năng chống trơn và chống mài mòn.
Gạch men nổi bật với độ chịu lực cao nhưng khả năng hút nước lại hạn chế Tùy thuộc vào mục đích sử dụng cho lát sàn hay ốp tường, gạch men được sản xuất theo các tiêu chuẩn khác nhau về độ chịu lực và nén.
Sản phẩm này thân thiện với môi trường và an toàn cho sức khỏe con người, bao gồm cả trẻ em, nhờ vào việc sử dụng nguyên liệu tự nhiên bền bỉ như cao lanh và đất sét.
Tính thẩm mỹ cao: nhờ có các hoa văn, màu sắc, mẫu mã đa dạng mà gạch men mang đến tính thẩm mỹ vượt trội.
Theo mục đích sử dụng:
Gạch men lát nền: là gạch men lát phủ nền nhà, có độ chịu lực cao, độ hút nước thấp, chống mài mòn và chống trơn trượt
Gạch men ốp tường là lựa chọn lý tưởng để trang trí thay cho lớp sơn, với yêu cầu cao về tính thẩm mỹ Sản phẩm này không chỉ chống thấm và chống rêu mốc, mà còn dễ dàng vệ sinh và giữ cho bề mặt luôn sạch sẽ.
Theo bề mặt sản phẩm
Gạch men bóng/siêu bóng: Có bề mặt men bóng, phản xạ ánh sáng cao, khó bám bẩn, dễ vệ sinh
Gạch men mờ: bề mặt mờ, ít phản xạ ánh sáng, ít trầy sướt có khả năng chịu được áp lực cao.
4 Các tiêu chuẩn đánh giá chất lượng gạch men
Nhiệt độ nung gạch ceramic thông thường dưới 1200°C giúp cải thiện độ kết khối xương gạch, tăng khả năng chống thấm nước và độ bền uốn, đồng thời loại bỏ chì trong men, đảm bảo an toàn cho sức khỏe Độ hút nước thấp giúp gạch khó ngấm nước, hạn chế hiện tượng nồm và biến màu Độ bền uốn cao mang lại khả năng chịu lực tốt, giảm thiểu nứt vỡ và hư hại bề mặt Độ cứng bề mặt và độ chống mài mòn sâu, cùng với khả năng chống bám bẩn và chống trơn trượt, giúp khách hàng lựa chọn bề mặt phù hợp, đảm bảo an toàn cho người sử dụng.
NGUYÊN LIỆU
Phụ gia
Các nguyên liệu bổ sung được thêm vào với tỷ lệ nhỏ nhằm cải thiện các tính chất công nghệ của phối liệu, đồng thời nâng cao chất lượng sản phẩm.
Sodium Tripolyphosphate (STPP) hay Triphosphate Pentasodium là hợp chất vô cơ dạng tinh thể màu trắng, không màu, có tính hút ẩm cao và dễ dàng phân hủy khi tiếp xúc với không khí STPP nổi bật với khả năng làm mềm nước cứng, giúp hòa tan các chất lơ lửng, đồng thời có tính kiềm nhẹ và an toàn cho da, không gây ăn mòn.
Ngoài việc được ứng dụng trong chất tẩy rửa và xà phòng, nó còn được sử dụng trong sản xuất đồ gốm Các nhà máy giấy tận dụng nó như một tác nhân chống dầu trong quá trình sơn giấy Trong ngành xi măng, nó đóng vai trò quan trọng trong việc xử lý và làm sạch nguyên liệu.
24 liệu STPP còn là chất chống phản ứng cracking, làm chậm quá trình hư hại, chống ăn mòn,…
CMC là một polymer anion hòa tan trong nước, được chiết xuất từ cellulose, loại polymer phong phú nhất trên thế giới Chất này đóng vai trò quan trọng như một chất làm đặc, kết dính, ổn định, keo bảo vệ, và kiểm soát dòng chảy, giúp nó trở thành lựa chọn lý tưởng cho nhiều ngành công nghiệp.
CMC có khả năng tạo đông thành khối vững chắc với độ ẩm lên đến 98% Độ chắc và tốc độ đông của CMC phụ thuộc vào nồng độ CMC, độ nhớt của dung dịch và lượng acetat bổ sung Nồng độ tối thiểu cần thiết để CMC tạo đông là 0.2%, trong khi nhóm acetat cần đạt ít nhất 7% so với nồng độ CMC.
Phân loại men
Lớp men lót là một lớp men mỏng, đóng vai trò trung gian giữa xương gạch và men bề mặt, giúp che màu xương và hạn chế ảnh hưởng của nó đến màu sắc thiết kế Lớp men này còn hỗ trợ trung hòa sự chênh lệch giãn nở nhiệt giữa xương và men, tạo điều kiện dễ dàng điều chỉnh độ phẳng của gạch sau khi nung Thêm vào đó, lớp men lót còn có chức năng bảo vệ, tăng cường khả năng chống thẩm thấu ngược nước vào xương gạch.
Men phủ là lớp men được áp dụng lên men lót trước khi in thiết kế, thường có hai loại chính là men khô (Matt Glaze) và men bóng (Glossy Glaze) Độ bóng, mờ, mềm hay cứng của men phủ phụ thuộc vào thành phần và điều kiện nung.
-Lớp men này có tác dụng làm tăng độ láng bóng, tăng độ mịn và thẩm mỹ của gạch.
-Tăng khả năng chống ăn mòn hóa học và độ bền cơ học.
Quy trình sản xuất gạch men
Sơ đồ khối quy trình sản xuất
(Bản vẽ số 01 đính kèm ở cuối báo cáo)
2 Sơ đồ quy trình sản xuất gạch men
(Bản vẽ số 02 đính kèm ở cuối báo cáo)
3 Thuyết minh quy trình công nghệ sản xuất gạch men
Công đoạn nạp và nghiền
Nguyên liệu chính để sản xuất xương gạch gốm ốp lát bao gồm đất sét, cao lanh, tràng thạch và một số nguyên liệu khác Tùy thuộc vào loại sản phẩm như gạch ốp hoặc gạch lát và yêu cầu chất lượng, việc lựa chọn phối liệu xương sẽ được điều chỉnh để đảm bảo đáp ứng các tiêu chí kỹ thuật và kinh tế.
Phòng QA và phòng KTCN tiến hành kiểm tra nguyên liệu đầu vào bằng cảm quan và thử nghiệm Sau khi xác nhận chất lượng, phòng KTCN sẽ đề xuất đơn phối phù hợp với yêu cầu sản phẩm của khách hàng Nguyên liệu được nhập vào sẽ được phân loại vào các hộc riêng biệt và sau đó được vận chuyển bằng xe xúc đến bàn cân.
Gạch men được chế tạo từ 50% nguyên liệu cứng tràng thạch có kích thước từ 4-5mm và 50% nguyên liệu dẻo như đất sét và cao lanh với kích thước từ 60-80mm Ngoài ra, gạch còn được bổ sung 0,05 – 0,1% phụ gia nhằm tăng cường độ kết dính, giúp cho kết cấu của thân gạch trở nên chắc chắn hơn.
Sau khi lựa chọn bài phối liệu, quá trình gia công phối liệu xương sẽ được tiến hành Máy cân sẽ đảm nhiệm việc cân khối lượng nguyên liệu theo tỷ lệ mà phòng QC đã quy định.
Hộc nguyên liệu Đồng hồ cân
Phòng QC kiểm soát khối lượng nguyên liệu sau khi cân, sau đó nguyên liệu được vận chuyển lên cối nghiền xương qua băng tải Trong cối nghiền, có sẵn một lượng bi nghiền chiếm khoảng 1/3 thể tích cối Đồng thời, phụ gia cũng được vận chuyển vào bằng băng tải khác theo tỷ lệ của đơn phối trong thiết bị máy nghiền bi ướt, nhằm nghiền mịn hồ phối liệu.
Bi nghiền Cối nghiền xương
Quá trình nghiền ướt diễn ra trong cối có dung tích 50 – 60 lít trong khoảng thời gian 8 – 12 tiếng, bao gồm nguyên liệu, phụ gia và nước để tạo ra hỗn hợp hồ xương Khi hồ xương đạt tiêu chuẩn, nó được xả vào các hầm thô có dung tích 100 – 120 lít và được khuấy đều liên tục bằng cánh khuấy đường kính 3m để trộn đều hỗn hợp, giảm nhiệt trước khi sấy và bảo quản lâu dài Phòng QC thường xuyên kiểm tra độ nhớt tại bể cuối để đảm bảo chất lượng.
Hồ từ hầm thô được bơm lên với lưu lượng 10m3/h bằng bơm piston kép, sau đó đi qua sàng rung để loại bỏ các tạp chất lớn Cần kiểm tra lưới mỗi 30 phút và ngay lập tức thay lưới nếu phát hiện tạp chất.
Sau khi được bơm lên máng khử từ với nam châm vĩnh cửu có lực hút 6000-7000 Gauss, các tạp chất chứa sắt sẽ được loại bỏ Tiếp theo, sản phẩm sẽ được xả xuống hầm tinh và khuấy liên tục để tránh hiện tượng xa lắng Hồ từ hầm tinh sẽ được bơm lên sáng rung nhằm loại bỏ các tạp chất lớn có thể ảnh hưởng đến quá trình sấy phun Cuối cùng, hồ sẽ được chuyển sang bồn trung chuyển với hệ thống khuấy liên tục để duy trì độ nhớt, tỷ trọng và lưu lượng ổn định.
Hồ từ bồn trung chuyển, sau khi được kiểm tra đạt yêu cầu, sẽ được hệ thống bơm piston chuyển vào tháp sấy Tại đây, hồ được phun dưới dạng sương và lấy nhiệt từ lò đốt trấu để sấy ở nhiệt độ khoảng 450 độ Dưới tác dụng của tác nhân sấy, nước sẽ bay hơi, và bột sẽ lăn xuống theo đường phễu tháp ra cửa tháo bột.
Bột sấy tròn, rỗng và có lỗ khí được xả ra từ sàng tĩnh với lưới lọc 3 mesh Các hạt bụi mịn sẽ được thu hồi qua cyclon để tái sử dụng trong quá trình làm đơn phối.
Cyclon hút bụi Sàng tĩnh
Silo ủ bụi được thiết kế để vận chuyển bột qua lồng quay và lọc bằng lưới 10 mesh, giúp loại bỏ các hạt không đạt kích thước yêu cầu Sau khi lọc, bột sẽ được chuyển qua silo ủ để ổn định độ ẩm, điều này rất quan trọng cho quá trình ép Thời gian ủ trong silo cần tối thiểu 3 tiếng để đảm bảo chất lượng bột trước khi đưa vào sử dụng.
Công đoạn ép tạo hình
Trước khi đưa vào máy ép, hạt bột được vận chuyển bằng băng tải và sàng lọc để đảm bảo kích thước đồng đều Sau đó, hạt bột được tải đến phễu của máy ép và theo đường ống xuống ngăn kéo nạp liệu phía sau Bơm piston di chuyển lên xuống để điều khiển xà ngang cố định với xi lanh thủy lực, ép phôi gạch với lực 1500 tấn Cuối cùng, các phôi gạch được hệ thống roller vận chuyển vào lò sấy.
2.4 Công đoạn sấy và trang trí
Gạch được sấy trong lò sấy ngang 5 tầng ở nhiệt độ từ 80 - 90°C, tùy thuộc vào từng vùng sấy, để tránh tình trạng rỗ bề mặt do nhiệt độ quá cao hoặc nứt vỡ nếu nhiệt độ quá thấp Thời gian sấy dao động khoảng 30 – 40 phút, giúp phôi gạch thoát hơi nước và trở nên rắn chắc hơn Sau khi sấy, phôi gạch được vận chuyển ra khỏi lò và đi qua cảm biến nhiệt, lúc này gạch có nhiệt độ từ 50 – 60°C.
Silo ủ bộtSàng lọc hạt và tải liệuMáy ép KEDA
Gạch được đưa qua máy chà để loại bỏ bụi bẩn và tạp chất trên bề mặt Bụi sau khi thổi sẽ được tái sử dụng bằng cách nghiền và thêm phụ gia Tiếp theo, gạch được phun nước để hạ nhiệt độ trước khi tiến hành tráng men và in hoa văn, đảm bảo không bị lỗ mọt hay châm kim.
Máy chà mặt gạch và thổi bụi
Sơ đồ quy trình chuẩn bị men
Men tráng Bồn chứa Khử từ
Cối nghiềnCânNguyên liệu men
Thuyết minh sơ đồ khối quy trình sản xuất gạch men
Quy trình sản xuất gạch men bắt đầu với việc vận chuyển nguyên liệu xương từ kho chứa đến phòng kỹ thuật để phối trộn theo tỉ lệ quy định Sau đó, nguyên liệu được nghiền trong cối nghiền bi và kiểm tra chất lượng Nếu đạt tiêu chuẩn, nguyên liệu sẽ được đưa vào hầm khuấy, sàng rung và khử từ; nếu không đạt, sẽ tiếp tục nghiền Nguyên liệu sau khi khử từ được sấy ở nhiệt độ 450oC – 600oC bằng lò đốt trấu, sau đó được sàng lại và đưa vào silo chứa ủ trong 2-3 ngày trước khi ép thành phôi gạch Các phôi gạch này được kiểm tra chất lượng và đưa vào lò sấy Sau khi sấy, gạch được tráng men, in họa tiết và nung để tạo ra gạch bán thành phẩm Cuối cùng, gạch được chà cạnh, làm sạch bề mặt, đánh bóng và đóng gói để hoàn thiện sản phẩm.
Các thiết bị chính trong quy trình sản xuất gạch men
Cối nghiền
(Bản vẽ số 03 ở cuối báo cáo)
Quá trình nghiền là phương pháp làm vỡ vật liệu rắn thành những hạt nhỏ thông qua bốn cách tác động lực chính: nén ép, va đập, chà xát và ép trượt.
Cối nghiền là thiết bị quan trọng dùng để đập và nghiền các nguyên liệu thành hạt nhỏ Khi kết hợp với nước và phụ gia, thiết bị này tạo ra hỗn hợp huyền phù, phục vụ cho nhiều ứng dụng trong ngành công nghiệp.
Tùy thuộc vào sản lượng sản xuất, việc chọn cối nghiền phù hợp là rất quan trọng Cối nghiền xương 60 tấn thường được sử dụng nhất, với thời gian nghiền xương đỏ khoảng 9-10 giờ và xương trắng khoảng 11-12 giờ Ngoài ra, cối nghiền men có các loại với công suất từ 1,8 đến 3 và 7 tấn.
- Thân cối hình trụ dài quay quanh trục của nó, có bệ đỡ, có vị trí nhập liệu và tháo liệu nằm đối xứng nhau trên thân cối.
Máy nghiền bi được thiết kế với thùng quay chứa các bi thép có kích thước đa dạng, hoạt động quay tròn nhờ vào hệ thống truyền tải bằng bánh răng ngoài.
Thân thùng của cối nghiền có hình trụ, được chế tạo từ thép chắc chắn, bên trong được lót một lớp gạch trung nhôm nhằm giảm thiểu sự mài mòn trong quá trình nghiền Thân thùng được liên kết với trục quay thông qua trục đúc, được đặt trên trục đỡ bê tông ở hai đầu cối nghiền, đồng thời được gia cố bằng bộ gân đỡ dọc theo thân thùng để tăng cường độ bền.
Bi nghiền là bộ phận quan trọng trong máy nghiền bi, có hình dạng cầu Đối với việc nghiền xương, sử dụng bi trung nhôm với 75% thành phần nhôm, trong khi nghiền men sử dụng bi cao nhôm chứa 98% nhôm Bi nghiền chiếm khoảng 50-60% thể tích khối, với khoảng trống bi từ 2.4-2.6m.
Dây curoa bao ngoài cối kết nối với motor, giúp cối chuyển động hiệu quả Số lượng dây đai truyền động được tính toán dựa trên tải trọng và số vòng quay tối đa của thân thùng Đối với máy nghiền 60 tấn, cần 25 dây đai với bề dày khoảng 3-4cm và mỗi dây có bề dày 1-1,5cm Các dây curoa này được làm từ cao su tự nhiên hoặc nhân tạo, đảm bảo độ bền cao và ma sát tốt.
Moter điện: tuỳ theo năng suất của máy nghiền mà moter điện được lựa chọn với các thông số kỹ thuật khác nhau
Nghiên liệu xương được cân bằng băng tải và đưa vào cửa nhập liệu của máy nghiền bi, đồng thời nước và phụ gia cũng được dẫn vào cối nghiền để đảm bảo quá trình nghiền diễn ra hiệu quả.
Quá trình nghiền trong cối bao gồm hai giai đoạn chính: va đập và ma sát Ban đầu, khi nguyên liệu được cho vào cối, biến tần được cài đặt ở tốc độ cao để tăng cường quá trình va đập giữa bi và nguyên liệu Sau đó, tốc độ sẽ được giảm xuống và điều chỉnh để tối ưu hóa quá trình ma sát.
Motor kéo dây curoa tạo ra chuyển động xoay tròn cho cối, khiến bi nghiền trong thùng trượt đến vị trí góc 45 độ Sau đó, bi rơi xuống đáy thùng và va đập vào vật liệu nhờ vào động năng, làm cho nguyên liệu bị nghiền nát Lực ly tâm và góc nâng tăng lên, và bi sẽ rơi xuống khi trọng lực vượt qua lực ly tâm Nguyên liệu bị ma sát giữa các bi và lớp gạch nền, đồng thời được phân tán đều trong nước, tạo thành hồ.
1.3 Vận hành cối nghiền bi
Trong quá trình nhập liệu, cần đảm bảo rằng lưu lượng nước chảy vào phải đồng thời kết thúc khi nguyên liệu được nạp vào cũng hết Điều này giúp tránh tình trạng nguyên liệu rắn bị kẹt, không thể vào cửa nhập liệu một cách hiệu quả.
Khi hồ đạt chất lượng tiêu chuẩn, quá trình tháo hồ diễn ra qua ống dẫn đến hầm chứa đầu tiên Để tăng tốc độ tháo liệu, khí nén được bơm vào nắp nạp liệu phía trên.
- Nếu hồ đặc hay khi thay đổi đơn phối liệu thì sau khi xả hết hồ ra phải tiến hành tráng cối để nghiền tiếp mẻ sau.
An toàn đơn giản trong việc bảo dưỡng
Hoạt động ổn định theo công suất nhất định trong thời gian dài
Chi phí vận hành và sản xuất rẻ
Phù hợp nguyên liệu có độ cứng khác nhau
Năng suất cao, sản phẩm mịn đạt độ đồng đều cao.
Tạo ra tiếng ồn lớn trong quá trình làm việc
Kích thước lớn khó di chuyển, khó vệ sinh
1.5 Sự cố và cách khắc phục: Đứt dây đai do bị mòn.
Khắc phục: thường xuyên kiểm tra và thay dây mới
Nổ cối, mòn cối do sử dụng trong một khoảng thời gian dài.
Khắc phục: hàn hoặc xây lại cối.
Cối dơ, lẫn nhiều tạp chất vào nguyên liệu
Khắc phục: Vệ sinh cối thường xuyên sau mỗi đơn phối, cho cối quay cùng với bi và nước trong khoảng 30 phút để vệ sinh.
Hư biến tần, lỗi biến tần làm dừng cối.
Khắc phục: chỉnh lại biến tần, nếu bị hư nặng thì sửa hoặc thay biến tần.
Sàn rung
Sàng là phương pháp phân loại vật liệu rời có kích thước lớn hơn 1mm, giúp ngăn ngừa hiện tượng đóng cặn ở đầu vòi phun của tháp sấy Để đảm bảo kích thước, chất lượng hạt sau sấy và năng suất bột, hồ được sàng qua 2 lần, với mỗi giai đoạn sàng sử dụng 2 máy sàng.
Máy sàng rung tròn là thiết bị sàng lọc đặc biệt với độ chính xác cao, phù hợp cho việc sàng các loại nguyên liệu khô, ướt, lỏng và hỗn hợp Thiết bị này nổi bật với công suất lớn, tiếng ồn thấp và cấu trúc kín, giúp ngăn ngừa vật liệu rơi ra ngoài trong quá trình sàng lắc, đồng thời hạn chế bụi bẩn bám vào sản phẩm.
2.1 Cấu tạo: Ống nhập liệu: là ống nhựa, được lắp đặt hướng vào tâm của sàng quay, hồ từ hầm chứa nhờ bơm piston sẽ được dẫn tới ống ày để vào trong sàng.
Lưới sàng được chế tạo từ thép không gỉ với kích thước 80 lỗ/inch, là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến năng suất và chất lượng sản phẩm sàng Kích thước của lưới sàng có thể thay đổi tùy thuộc vào loại thùng sàng sử dụng.
Motor là thiết bị quan trọng trong việc vận hành và tạo dao động cho sàng Để đảm bảo sàng hoạt động hiệu quả và bền bỉ, motor cần có công suất đủ và đạt chuẩn vòng tua Điều này không chỉ giúp tăng cường hiệu suất làm việc mà còn kéo dài tuổi thọ sử dụng của thiết bị.
Chân sàng được thiết kế với hệ thống lò xo xung quanh máy, giúp máy hoạt động ổn định với chuyển động rung tròn, đảm bảo hiệu suất cao trong quá trình vận hành.
Máng tháo liệu: là một tấm thép không gỉ, được chế tạo thành hình máng, phía cuối có lắp ống để dẫn hồ qua sàng rung.
Hồ từ hầm chứa được bơm lên sàng rung bằng bơm piston, giúp sản phẩm đạt độ mịn cao nhất Quá trình rung lắc mạnh sẽ loại bỏ nguyên liệu không đạt chất lượng, cho phép những nguyên liệu đạt tiêu chuẩn đi qua các lỗ lưới xuống tầng tiếp theo.
Thành phẩm cuối cùng được thu hồi từ đầu ra của máy sàng, trong khi những hạt lọt qua sẽ được dẫn xuống hầm chứa Hầm chứa được trang bị motor cánh khuấy và hệ thống khuấy liên tục để ngăn chặn hiện tượng hồ bị đóng rắn Các hạt không đạt tiêu chuẩn hoặc tạp chất sẽ bị giữ lại trên bề mặt và được chuyển đến cửa khác để thải ra bên ngoài.
Có khả năng tự phân tách, sàng lọc kích cỡ các hạt theo nhu cầu
Kết cấu kín nên hạn chế rơi vãi hay tạo bụi
Dễ sử dụng, sửa chữa, vệ sinh và chi phí bảo dưỡng thấp
Không sàn được nguyên liệu quá thô.
2.4 Sự cố và cách khắc phục:
Rách lưới có thể xảy ra do chất liệu và độ căng của lưới ảnh hưởng đến bề mặt tiếp xúc Khi lưới không được căng chặt, nó sẽ tạo ra rung động thứ cấp trong quá trình hoạt động, dẫn đến việc mòn rách lưới và tăng tốc độ lão hóa.
Thường xuyên kiểm tra mặt lưới
Thay thể kịp thời mặt lưới không còn chất lượng tránh xảy ra sự cố
Chọn loại lưới có chất lượng cao.
Nhiệt độ ổ trục cao xảy ra khi thời gian làm việc kéo dài, dẫn đến lượng nhiệt sinh ra nhiều Tình trạng quá tải này làm tăng ma sát, từ đó khiến nhiệt độ tiếp tục tăng cao.
Để duy trì hiệu suất làm việc hiệu quả, cần thiết lập thời gian vận hành hợp lý, tránh làm việc liên tục trong thời gian dài Ngoài ra, việc kiểm tra ổ trục thường xuyên và bổ sung dầu bôi trơn khi cần thiết cũng rất quan trọng để đảm bảo máy móc hoạt động trơn tru.
(Bản vẽ số 04 ở cuối báo cáo)
Sấy là quá trình tách pha lỏng ra khỏi vật liệu bằng phương pháp nhiệt.
Quá trình sấy phun giúp hồ đạt độ ẩm yêu cầu và đồng thời tạo ra hạt có kích thước nhỏ hơn, được gọi là bột.
Tháp sấy phun là thiết bị chuyển giao nhiệt từ lò trấu sang hồ xương, giúp biến đổi hồ từ trạng thái huyền phù thành bột mịn có kích thước hạt đồng đều, phù hợp với các yêu cầu sử dụng khác nhau.
- Tổng chiều dài của tháp sấy phun khoảng 10 – 11m gồm cả đỉnh tháp, thân tháp và đáy tháp và đường kính thân tháp là 6,7, 9m.
Đỉnh tháp sấy có hình dạng nón, được chế tạo từ thép không gỉ SUS201, SUS304 và SUS316, với đặc tính cơ học tốt và khả năng chống ăn mòn cao Tại đỉnh tháp, ống dẫn khí từ lò trấu được lắp đặt để dẫn khí vào tháp Hệ thống này bao gồm 2 tầng, mỗi tầng có 8 cánh quạt với công suất 1300m3/h và tốc độ quay 960 vòng/phút Chức năng của hệ thống là cung cấp khí đốt để sấy hồ xương và đảm bảo khí đốt được phân tán đồng đều trong tháp.
Thân tháp sấy có hình dạng trụ tròn, là nơi hồ xương tiếp xúc với khí lò Xung quanh chu vi của tháp, có 22 béc phun được kết nối với đường ống nhập liệu, nhằm phun hồ xương vào trong tháp một cách hiệu quả.
Lò sấy ngang 5 tầng
Nhiệt bề mặt sau sấy (°C): 90÷110
Máy được trang bị các đồng hồ đo nhiệt độ dọc theo chiều dài, giúp theo dõi chính xác nhiệt độ trong quá trình hoạt động Lớp bông chịu nhiệt bên trong không chỉ ngăn chặn thất thoát nhiệt ra ngoài mà còn duy trì sự ổn định nhiệt độ trong lò sấy, đảm bảo hiệu quả tối ưu.
Hệ thống xích tải có chức năng quay các con roller để vận chuyển gạch, được lắp đặt chạy từ đầu đến cuối lò sấy Sự chuyển động đồng đều của hệ thống này được đảm bảo nhờ vào các motor được bố trí dọc theo chiều dài của lò sấy.
Tủ điện lò sấy: để tắt mở máy, theo dõi và điều chỉnh nhiệt độ, quạt hút của lò.
Sấy là quá trình loại bỏ độ ẩm khỏi vật liệu, trong đó nguyên tắc chính là cung cấp nhiệt để làm bay hơi nước còn lại trong gạch Quá trình này diễn ra khi khí nóng di chuyển qua các tầng và khu vực của lò sấy, với nhiệt độ được giám sát bởi các đồng hồ trong tủ điện máy sấy, đặt tại phòng điều khiển ở cuối lò.
Khi nhiệt độ trong máy ổn định, gạch từ máy ép được chuyển vào máy sấy qua hệ thống roller Gạch sẽ trải qua quá trình sấy sơ bộ ở nhiệt độ từ 30-120°C, sau đó nhiệt độ được tăng dần lên 200-250°C nhờ luồng nhiệt từ trên và vuông góc với bề mặt gạch, với nhiệt được cung cấp qua béc đốt từ việc đốt khí gas Cuối cùng, gạch đi qua vùng làm lạnh trước khi được đưa ra ngoài để tránh nứt vỡ do thay đổi nhiệt độ đột ngột.
Lượng ẩm bốc hơi lên và lượng nhiệt sẽ được hút ra bên ngoài theo đường ống bằng quạt hút. a Tủ điện lò sấy b Con lăn vận chuyển gạch
Băng tải sấy giúp sản phẩm khô đều và duy trì khả năng cung cấp sản phẩm hoàn thiện liên tục, rất phù hợp cho các dây chuyền sản xuất lớn Nếu được thiết kế tốt, sản phẩm sẽ không bị xáo trộn quá nhiều và còn được lật mặt liên tục, mang lại hiệu quả tối ưu cho các sản phẩm công nghiệp.
Chi phí đầu tư cho hệ thống băng tải sấy rất cao, yêu cầu nhà sản xuất phải có năng lực tốt để thực hiện thi công Bên cạnh đó, chi phí bảo trì và vận hành cũng không hề thấp, cần có cán bộ kỹ thuật chuyên trách Do đó, việc triển khai hệ thống băng tải sấy ở quy mô nhỏ và vừa gặp nhiều khó khăn.
Lò sấy bị sập nguồn, không hiển thị bảng thông tin điều khiển Báo lỗi mạch có tín hiệu chớp đèn.
Lò bình thường nhưng không sấy khô
Bố trí đường ống không phù hợp
Lò sấy khí không đặt trên mặt phẳng: sửa chữa bằng cách đặt lò trên mặt phẳng
Khí nén không qua được lò sấy khí: sửa chữa bằng cách mở hết van khí vào và khí ra của lò sấy khí.
Lưu lượng khí nén từ lò nén khí vượt quá khả năng sấy khô của lò sấy khí hiện tại Để khắc phục vấn đề này, cần thiết kế lại hệ thống khí nén bằng cách thay thế lò sấy khí bằng một thiết bị có công suất lớn hơn hoặc bổ sung thêm lò sấy khí để đáp ứng nhu cầu.
Chuông men
Tháp phun men: có dạng hình phễu, nằm phía trên chuông men, có ống nối với bồn men bên dưới
Chuông tráng men: có dạng hình nón, bằng kim loại, làm tăng diện tích men phủ đều hơn.
Bồn men: nằm bên cạnh chuông men, được dùng để chứa và khuấy men liên tục.
Men được bơm từ bồn khuấy lên tháp phun men và chảy xuống chuông men, tạo thành một lớp men đồng nhất và liên tục trên bề mặt gạch Phần men thừa sẽ được thu gom và dẫn về bồn khuấy để tái sử dụng.
Khuyết tật trong quá trình tráng men bằng chuông thường xuất hiện dưới dạng các vạch và gợn sóng, có thể theo chiều dọc hoặc ngang, cùng với các vùng oval không được tráng men trên bề mặt Những vạch dọc theo chiều dài thường là do sự tích lũy men cục bộ và có thể được loại bỏ bằng cách làm sạch chuông men Để cải thiện chất lượng tráng men, cần chú ý đến các thiết bị như tháp phun và bồn khuấy men.
Tráng chuông đã nổi lên như hệ thống phổ biến nhất trong ngành gạch gốm sứ gần đây, thay thế cho phương pháp tráng men bằng đĩa Hệ thống này giúp cải thiện chất lượng bề mặt lớp men tráng, mang lại độ bóng mịn và loại bỏ những chỗ không đều đặn.
Khuyết tật trên gạch tráng men thường xuất hiện dưới dạng các vạch dọc, nguyên nhân chủ yếu là do rung động từ chuông men Những vạch này có thể hình thành khi thiết bị đặt gần máy ép, cấu trúc cách ly không hiệu quả, tỉ trọng men quá thấp, men chảy xuống quá mức hoặc tốc độ sản xuất gạch không phù hợp.
Các bọt bóng trong chất huyền phù được hình thành từ không khí do các hoạt động cơ khí như khuấy trộn và bơm Nếu không loại bỏ những bọt bóng này trước khi tráng, chúng có thể gây ra sự không đồng đều trong lớp men và dẫn đến lỗi tráng men sau khi viên gạch đã được nung, với những lỗ nhỏ như đầu đinh ghim.
5.3.3 Sự cố và khắc phục:
Gạch lót sau khi tráng men có thể bị rỗ do men bị tạo bọt trong quá trình khuấy hoặc vận chuyển bằng bơm, cùng với độ nhớt và tỉ trọng không đạt chuẩn Để ngăn ngừa tình trạng này, cần rây men và điều chỉnh cánh khuấy với vòng quay phù hợp.
Lò nung
Nhiệt độ: tùy từng vị trí (trong khoảng 1150 ÷ 1250)
Lò nung rất dài so với chiều rộng của nó Trong lò nung được chia làm bốn vùng: sấy, nung sơ bộ, nung, làm nguội.
Vùng sấy là khu vực quan trọng trong quá trình sản xuất gạch, nơi loại bỏ độ ẩm còn lại trong xương gạch sau khi tráng men Nhiệt độ tại vùng này cần được kiểm soát cẩn thận, không nên tăng quá nhanh để tránh hiện tượng nứt hoặc vỡ gạch Nhiệt độ tối đa có thể đạt tới 800°C.
Trong vùng nung sơ bộ, nước liên kết trong xương và men được loại bỏ Đồng thời, quá trình oxy hóa các hợp chất hữu cơ diễn ra, cùng với sự phân hủy các cacbonat ở nhiệt độ khoảng 880-1043°C.
Vùng nung có nhiệt độ từ 1043-1182°C, là khu vực có nhiệt độ cao nhất trong quá trình nung Tại đây, lớp men sẽ bắt đầu nóng chảy, và thời gian lưu giữ ở nhiệt độ này cần đủ dài để đảm bảo men chảy đều mà không tạo bọt.
Vùng làm nguội nhanh: hạ nhiệt xuống còn khoảng 600°C bằng cách thổi trực tiếp không khí nóng vào sản phẩm.
Vùng làm nguội chậm, nhiệt độ được hạ từ 600-500°C tại nhiệt độ này có sự chuyển pha của tinh thể thạch anh.
Vùng làm lạnh nguội cuối là giai đoạn quan trọng khi gạch đã đạt độ bền cao, cho phép làm nguội nhanh chóng bằng hệ thống làm mát trực tiếp, thổi không khí từ môi trường vào gạch Nhiệt độ của gạch khi ra khỏi lò dao động từ 60-80°C.
Kết cấu lò được chế tạo từ nhiều loại vật liệu như gạch chịu lửa, vật liệu cách nhiệt và sợi bong gốm, với khung thép bên ngoài hỗ trợ toàn bộ hộp lò Lò có đặc điểm nổi bật là khả năng cách nhiệt cao và khả năng chịu đựng sự thay đổi đột ngột của nhiệt độ.
Phía trên lò là hệ thống ống dẫn khí và quạt.
Bên hông ở những vùng đốt có béc đốt được bố trí bên trên và dưới con lăn.
Gạch được di chuyển trên các con lăn gốm chịu lửa, giúp tải gạch từ đầu đến cuối lò nung Con lăn quay nhờ vào động cơ kéo sên, và hệ thống dẫn động được chia thành các đoạn nhỏ, mỗi đoạn được điều khiển bởi một động cơ riêng biệt.
Quạt gió trong lò nung cò vai trò quan trọng và rất cần thiết khi vận hành lò.
Tại vùng đầu lò nhiệt độ lên tới 1100, ở nhiệt độ này có thể loại bỏ hơi nước do việc làm ẩm gạch trong công đoạn tráng men.
Kế tiếp gạch tiến vào vùng tiền nung để loại bỏ độ ẩm xương với nhiệt độ 500-900°C.
Quá trình cháy các hợp chất hữu cơ trong đất sét diễn ra ở nhiệt độ từ 350-600°C Từ 450-650°C, nước liên kết trong xương và men bị loại bỏ, dẫn đến sự phá vỡ các mạng tinh thể Ở vùng nhiệt độ 700-900°C, cacbonat từ đá vôi và dolomit bắt đầu phân tách Để đảm bảo lượng khí thoát ra hoàn toàn, thời gian lýu trong vùng nhiệt độ này cần được tính toán hợp lý, nhằm ngăn ngừa hiện tượng lỗ châm kim và bọt khí trên bề mặt men sau khi nung.
Khi nhiệt độ đạt từ 1043-1182°C, cần điều chỉnh nhiệt độ trên và dưới con lăn để giảm hiện tượng cong vênh ở gạch Trong khoảng nhiệt độ này, ammulit hình thành và bắt đầu chảy mềm, tạo thành khoáng mulít, giúp men có độ cơ và bền uốn cao.
Sau khi sản phẩm được nung ở nhiệt độ cao khoảng 1096°C, gạch sẽ được chuyển sang vùng làm nguội nhanh để hạ nhiệt xuống còn khoảng 600°C Quá trình làm nguội diễn ra đột ngột bằng cách sử dụng quạt thổi khí từ bên ngoài vào sản phẩm, tác động cả từ trên và dưới con lăn Việc này giúp men gạch đóng rắn và tăng cường độ bền cơ học cho sản phẩm.
Nhiệt độ trong khu vực làm nguội giảm từ 600-500°C, nơi sản phẩm được làm nguội gián tiếp bằng cách sử dụng quạt thổi không khí lạnh vào hệ thống kênh rãnh nằm trong tường lò.
Trong giai đoạn cuối, nhiệt độ giảm từ 500°C xuống khoảng 60-80°C để làm nguội hoàn toàn Trước khi tiến hành đốt lò, cần kiểm tra độ an toàn của các thiết bị như quạt, hệ thống truyền động và motor.
Khi đốt phải đốt, điều chỉnh từng bước tương ứng với nhiệt độ thực tế trong lò khi ổn định mới chuyển sang khu vực khác.
Gạch bên trong lò nung
Dễ xử lý môi trường; có khả năng tự động hóa cao; chất lượng gạch sau nung đạt có độ đồng đều trung bình, gạch ống đạt mác 50 trên 90%.
Cần diện tích mặt bằng lớn; chí phí đầu tư ban đầu lớn; tỉ lệ hao hụt cao khi phải dừng lò không chủ động
7.4.3 Sự cố và khắc phục
Dơ đầu bec làm cho nhiệt ở các vùng khi sấy không cháy đều Khắc phục bằng cách vệ sinh đầu béc, mỗi vùng sấy có 4 cây.
Các thiết bị phụ trong quy trình sản xuất gạch men
Lò đốt trấu
Lò hơi đốt củi trấu ép là thiết bị sử dụng nguyên liệu từ củi trấu ép, mang lại lợi ích kinh tế cho các nhà máy và xí nghiệp Việc sử dụng nguyên liệu rẻ tiền này giúp tiết kiệm chi phí sản xuất đáng kể, góp phần nâng cao hiệu quả kinh doanh.
Trấu, một thành phần thóc bỏ đi, thường không có giá trị sử dụng, được tận dụng làm chất đốt Lò hơi đốt trấu tương tự như lò hơi đốt củi mùn cưa, cả hai đều là nguyên liệu rẻ tiền và dễ kiếm, vì vậy nhiều nhà máy đã sử dụng chúng để đun nóng lò hơi và sinh hơi phục vụ sản xuất.
Viên trấu nén dùng cho lò đốt
Hệ thống băng tải cung cấp nhiên liệu.
Lò hơi đốt củi trấu ép hoạt động dựa trên nguyên lý đơn giản: trấu được cấp vào lò thông qua hệ thống cấp nhiên liệu và lưu trữ trong kho chứa Tại đây, trấu được gia nhiệt trước khi đi vào buồng đốt Tốc độ cung cấp trấu được điều chỉnh bằng hệ thống vis tải, giúp trấu cháy và rơi xuống mặt ghi Tro và mùn cưa từ quá trình cháy sẽ được loại bỏ ra ngoài bằng thiết bị tải tro.
Với nguyên liệu là trấu hoặc mùn cưa chưa nén thì công suất trong 1 giờ hoạt động của thiết bị đạt 2 đến 50 tấn, đạt áp suất đến 25 bar.
Lò hơi đốt củi trấu ép được thiết kế với đầy đủ các bộ phận cần thiết để đảm bảo quy trình hoạt động diễn ra một cách an toàn và hiệu quả Người dùng có thể dễ dàng điều khiển toàn bộ chức năng của máy thông qua bảng điều khiển tích hợp.
Nguyên liệu dễ kiếm và chi phí thấp giúp nhà sản xuất tiết kiệm đáng kể trong quá trình sản xuất Theo đánh giá, loại lò hơi này có khả năng tiết kiệm tới 40% chi phí nhiên liệu so với lò hơi đốt than đá.
Không lo cạn kiệt nhiên liệu bởi đây là các phế phẩm nông nghiệp.
Thân thiện với môi trường Giảm khí thải gây hiệu ứng nhà kính Hàm lượng Co2 không đáng kể.
Tiêu hao trấu thấp, 1 tấn hơi chỉ cần 20kg trấu.
Vận hành đơn giản, thuận tiện.
Thường xuyên có người túc trực để tiếp nhiên liệu.
Tro trấu không xử lý kịp thời sẽ khiến cho thiết bị bẩn, bám bụi nhanh chóng.
Máy khử từ
Máy khử từ kim loại là thiết bị chuyên dụng giúp loại bỏ tính chất từ tính trong hồ sau khi khuấy trộn Sản phẩm này đóng vai trò quan trọng trong việc ngăn chặn lỗi cho gạch thành phẩm, đặc biệt là do tạp chất từ kim loại như sắt.
Máy ở dạng thùng từ vĩnh cửu kiểu ướt bao gồm 6 bộ phận chính: trục thùng, thùng tròn, trục bàn chải, thùng, hệ từ tính và bộ truyền động Thùng tròn được làm từ sắt không gỉ với độ dày từ 2 đến 3 mm, trong khi nắp thùng được đúc bằng linh kiện nhôm hoặc vật liệu khác Nắp thùng được gắn chắc chắn với thùng bằng ốc vít làm từ thép không gỉ.
Mô tơ thông qua bộ giảm tốc, hoặc trực tiếp dùng bộ điều chỉnh tốc độ vô cực làm quay thùng.
Hệ từ mỏ lắp trong thùng được thiết kế để lộ hoàn toàn, với nam châm gắn vào ngàm đáy thùng bằng ốc vít không gỉ Trục ngàm vươn ra ngoài đầu trục cố định có cánh tay gạt, cho phép điều chỉnh góc nghiêng của hệ từ Sau khi điều chỉnh, cánh tay gạt sẽ được cố định bằng thanh kéo Khoang hoạt động trong thùng, khung máy và các bộ phận khác cũng được chế tạo từ thép không gỉ.
Hồ từ sàng rung sử dụng bơm piston để bơm quặng vào máng, nơi hạt quặng được cấp liệu và phun nước Trong khu vực cấp quặng, hạt quặng ở trạng thái linh động Dưới tác động của từ trường nam châm, các hạt quặng có tính từ sẽ được tập trung, hình thành từ đoàn và từ chuỗi, giúp loại bỏ các tạp chất có tính từ.
Là thiết bị phổ biến nhất, dùng trong các ngành công nghiệp khai thác khoáng sản như: Quặng sắt mỏ titan, gốm sứ có hạt sắt kích thước nhỏ.
Máy tách từ ướt là thiết bị hiệu quả hơn so với các loại nam châm vĩnh cửu dạng lưới và nam châm điện, nhờ vào cường độ từ trường lớn Các nguyên vật liệu được tiếp xúc trực tiếp với bề mặt của thiết bị, đảm bảo quá trình lọc tách sắt diễn ra hiệu quả.
Dễ dàng vận hành, bảo dưỡng, vận chuyển.
Dễ bị nước rò rỉ vào hồ gây sai tỉ trọng dẫn đến ảnh hưởng hiệu suất.
Cyclone là thiết bị lọc bụi hình trụ tròn, hoạt động dựa trên lực ly tâm để tách bụi khỏi không khí Phần thân hình trụ là nơi diễn ra quá trình thu gom bụi và tách không khí sạch Hệ thống hút bụi cyclone thường được sử dụng để xử lý bụi có đường kính ≥5μm, đồng thời có khả năng chịu đựng khí thải với áp suất, độ mài mòn và nhiệt độ cao.
Các thành phần của hệ thống hút bụi cyclone bao gồm:
Hệ thống ống dẫn theo các phương tiếp tuyến
Các ống dẫn vào theo đường ống xoắn
Hệ thống hút bụi cyclone hoạt động dựa trên nguyên lý lực hút ly tâm, nơi không khí vào thiết bị theo phương tiếp tuyến và chuyển động xoáy tròn Những hạt bụi nặng sẽ bị văng ra xa trụ và va vào thành, sau đó rơi xuống bồn chứa Bụi nhẹ sẽ tích tụ thành lớp và khi đủ trọng lượng cũng sẽ rơi xuống Cuối cùng, bụi trong bồn chứa sẽ được xử lý, trong khi các dòng khí sau khi tách bụi sẽ chuyển hướng lên trên và thoát ra ngoài qua ống thoát khí sạch.
Làm việc được ở môi trường nhiệt độ cao
Bụi thu gom ở dạng bụi khô
Hiệu suất giảm với bụi cú kớch thước