Báo cáo thực tập đơn vị thực tập tổng công ty phân bón và hóa chất dầu khí

GIỚI THIỆU

Giới thiệu về nhà máy Đạm Phú Mỹ

1.1.1 Lịch sử hình thành và phát triển nhà máy

Nhà máy Đạm Phú Mỹ, thuộc Công ty Cổ phần Phân Đạm và Hóa chất Dầu khí, tọa lạc tại khu công nghiệp Phú Mỹ I, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu, với tổng vốn đầu tư 450 triệu USD và diện tích 63 ha Đây là nhà máy đạm đầu tiên tại Việt Nam được xây dựng theo dây chuyền công nghệ tiên tiến, đồng thời là một trong những nhà máy hóa chất tự động hiện đại nhất hiện nay Đạm Phú Mỹ cung cấp 40% nhu cầu phân urê trong nước, đóng vai trò quan trọng trong việc tự chủ nguồn phân bón cho nền nông nghiệp Việt Nam Trước đây, việc nhập khẩu phân bón tốn kém rất nhiều ngoại tệ, trong khi nguyên liệu sản xuất phân urê chủ yếu là khí đồng hành và khí thiên nhiên phong phú ở miền Nam Sản phẩm của nhà máy hiện đang được tiêu thụ rộng rãi trên thị trường, đặc biệt tại đồng bằng sông Cửu Long.

Nhà máy được khởi công xây dựng theo hợp đồng EPCC (Chìa khóa trao tay) giữa Tổng công ty Dầu khí Việt Nam và tổ hợp nhà thầu Technip/Samsung Hợp đồng này bao gồm việc chuyển giao công nghệ sản xuất Ammoniac với Haldor Topsoe, có công suất 1.350 tấn/ngày, và công nghệ sản xuất Urê với Snamprogetti, có công suất 2.200 tấn/ngày.

 Khởi công xây dựng nhà máy: 03/2001.

 Ngày nhận khí và nhà máy: 24/12/2003

 Ngày ra sản phẩm amnia đầu tiên: 04/2004.

 Ngày ra sản phẩm ure đầu tiên: 04/06/04.

 Ngày bàn gia sản xuất ch chủ đầu tư: 21/09/2004.

 Ngày khánh thành nhà máy: 15/12/2004.

 Nguyên liệu chính dung ch nhà máy

- Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ, Khí thiên nhiên từ bồn trũng Nam Côn Sơn và các bể khác thuộc thềm lục địa phía Nam.

- Lượng khí tiêu thụ: 450 x 10 6 Nm 3 /năm.

- Đặc tính và thành phần khí:

- Nhiệt trị: 42,85 MJ/m 3 hay 40613,4 BTU/m 3

Sản phẩm chính của nhà máy:

- NH3: 1,350 tấn NH3 /ngày (Công nghệ Haldr Tpse - Đan mạch)

- UREA: 2,200 tấn Urea /ngày (Công nghệ SnamPrgetti - Italia)

1.1.2 Địa điểm xây dựng nhà máy

Nhà máy đạm Phú Mỹ tọa lạc trong khu công nghiệp Phú Mỹ 1, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu, với diện tích quy hoạch 63 ha Vị trí của nhà máy được xác nhận trong Chứng chỉ Quy hoạch số 07/2001/BQL – CCQH do Ban Quản lý các KCN Bà Rịa - Vũng Tàu cấp ngày 12/03/2001.

Hình 1.1 Vị trí nhà máy Đạm Phú Mỹ trng khu công nghiệp Tân Thành 1

1.1.3 Công sut chê biên và nguyn liu

Nhà máy Đạm Phú Mỹ hiện có công suất 800.000 tấn Urea và 540.000 tấn amoniac mỗi năm Nhà máy sử dụng công nghệ tiên tiến từ Haldor Topsøe (Đan Mạch) để sản xuất khí amoniac và công nghệ sản xuất phân Urê từ Snamprogetti (Italy).

Nhà máy gồm có 4 phân xưởng chính là xưởng ammniac, xưởng urê, xưởng phụ trợ, xưởng sản phẩm và các phòng/xưởng chức năng khác.

Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ, khí thiên nhiên từ bồn trũng Nam Côn Sơn và các bể khác thuộc thềm lục địa phía Nam.

Lượng khí tiêu thụ hàng năm: 450 x 10 6 Nm 3 / năm.

1.1.4 Các phân xưởng ở nhà máy Đạm Phú Mỹ

1.1.4.1 Phân xưởng tổng hợp Amoniac

Chức năng của quá trình này là tổng hợp Ammoniac và sản xuất CO2 từ khí thiên nhiên và hơi nước Sau khi hoàn tất quá trình tổng hợp, Ammoniac và CO2 sẽ được chuyển đến phân xưởng sản xuất urê.

Hình 1.2 Xưởng tổng hợp Amniac

Hình 1.3 Bồn chứa Amniac lỏng 1.1.4.2 Phân xưởng tổng hợp Ure

Chức năng chính của quy trình là tổng hợp Ammoniac và CO2 thành dung dịch urê Sau khi dung dịch urê được cô đặc trong chân không, nó sẽ được chuyển đến quá trình tạo hạt Quá trình này được thực hiện bằng phương pháp đối lưu tự nhiên trong tháp tạo hạt cao 105 mét Phân xưởng urê có khả năng đạt công suất tối đa lên đến 2.385 tấn/ngày.

Hình 1.4 Xưởng tổng hợp Ure 1.1.4.3 Phân xưởng phụ trợ

Hệ thống cung cấp nước làm lạnh, nước khử khoáng và nước sinh hoạt, cùng với khí điều khiển và nitơ, đồng thời xử lý nước thải cho nhà máy Ngoài ra, hệ thống còn bao gồm nồi hơi nhiệt thừa, nồi hơi phụ trợ và một tuabin khí phát điện với công suất 21 MWh Đặc biệt, có bồn chứa Ammoniac 35.000 m³, tương đương 20.000 tấn, được sử dụng để lưu trữ Ammoniac dư và cấp Ammoniac cho phân xưởng urê khi quá trình tổng hợp của xưởng Ammoniac tạm ngừng.

Hình 1.5 Xưởng phụ trợ của Đạm Phú Mỹ 1.1.2.4 Xưởng sản phẩm

Hạt urê sau khi được tổng hợp sẽ được lưu trữ trong kho chứa urê rời với diện tích 36.000 m², có khả năng chứa tối đa 150.000 tấn Kho này được trang bị hệ thống điều hòa không khí, giúp duy trì độ ẩm không vượt quá 70% để đảm bảo urê không bị đóng bánh Ngoài ra, còn có kho đóng bao urê với sức chứa 10.000 tấn và 6 chuyền đóng bao, mỗi chuyền có công suất 40 tấn/giờ.

Hình 1.6 Xưởng sản phẩm1.1.5 Sơ đồ tổ chức, bố trí nhân sự:

Hình 1.7 Sơ đồ tổ chức nhân sự ở nhà máy Đạm Phú Mỹ

1.1.6 An toàn lao động và phòng cháy chữa cháy:

D đặc thù của nhà máy là nguy cơ cháy nổ rất ca nên vấn đề an tàn cháy nổ được nhà máy rất quan tâm.

Các chất nguy hiểm có thể gây cháy nổ:

- Ammniac (dạng lỏng và khí).

- Khí nhiên liệu (chủ yếu là metan).

- Metyl diethanl amin (MDEA)(dạng lỏng hòa tan trng nước).

- Dầu nhờn, mỡ bôi trơn (dạng lỏng).

1.1.6.1 Các tiêu chuẩn áp dụng trong phòng cháy và chống cháy

- TCVN-2622(1995): Phòng cháy và chống cháy ch nhà và công trình-Yêu cầu

PHÓ GIÁM ĐÓC VẬN HÀNH

VH THEO CA XƯỞNG PHỤ TRỢ

B.D CÔNG TRÌNH XD ĐỘI XE ĐỘI CỨU HOẢ QUẢN LÝ HỒ

PHÓ QĐ BD ĐIỀU KHIỂN –TĐH HIỆN TRƯỜNG

PHÓ QĐ BD ĐIỆN HIỆN TRƯỜNG

P.PHÒNG QLCL, ĐỘI GIÁM PTN,MÔI ĐỊNH TRƯỜNG VẬN HÀNH

THEO CA KHỐi SẢN PHẨM

THƯƠNG MẠI BẢO VỆ TRẠM PCCC

PHÓ QĐ XƯỞNG BẢO DƯỠNG

PHÓ PHÒNG KT BẢO DƯỠNG

KẾ HOẠCH NHÂN LỰC & ĐÀO TẠO

CHUYÊN VIÊN/KTV AN TOÀN

BỘ PHẬN CKHÍ ĐỘI QA P.PHÒNG C.NGHỆ VÀ PHÁT TRIỂN

PHÓ QĐ BD THIẾT BỊ CƠ KHÍ

T.P GIÁM ĐỊNH T.PHÒNG CÔNG TRƯỞNG PHÒNG

VÀ CHẤT LƯỢNG NGHỆ NM AN TOÀN - PCCC

TP KỸ THUẬT CN, QLCL,MÔI TRƯỜNG

QĐ PHÂN TRƯỞNG XƯỞNG BẢO PHÒNG VẬT TƯ DƯỠNG

QUẢN ĐỐC BỘ PHẬN SẢN PHẨM

Q UẢ N Đ ỐC QUẢN Đ ỐC TRƯỞNG CA QĐ XƯỞNG

XƯỞNG NH 3 XƯỞNG URÊ NHÀ MÁY PHỤ TRỢ-

PHÓ GIÁM ĐỐC P.GĐ KH, HÀNH CHÍNH THƯƠNG MẠI TÀI CHÍNH

PHÓ GĐ PHỤ TRÁCH BẢO DƯỠNG

BAN GIÁM ĐỐC NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸGIÁM ĐỐC CÔNG TY PHÂN ĐẠM VÀ HOÁCHẤT DẦU KHÍ chung.

- TCVN-3254(1989): An tàn cháy- Yêu cầu chung.

- TCVN-3255(1986): An tàn nổ -Yêu cầu chung.

- TCVN-5760(1993): Hệ thống chữa cháy –Yêu cầu chung ch thiết kế, lắp đặt sử dụng.

- TCVN-6101(1996): Thiết bị chữa cháy-Yêu cầu về thiết kế và lắp đặt hệ thống CO2.

- TCVN-6379(1998): Thiết bị chữa cháy-Yêu cầu kĩ thuật đối với trụ mức chữa cháy.

Tiêu chuẩn xây dựng của Việt Nam phần III, chương 11- Chữa cháy Hiệp hội phòng cháy chữa cháy quốc gia Mỹ(NFPA):

- NFPA10 (1998): Bình chữa cháy mang vác được.

- NFPA12 (2000): Hệ thống chữa cháy bằng CO2.

- NFPA13 (1999): Quy trình lắp đặt hệ thống sprinkle.

- Hiệp hội phòng cháy chữa cháy quốc gia Mỹ (NFPA).

- NFPS 10 (1998) Bình chữa cháy mang vác được.

- NFPA 12 (2000) Hệ thống chữa cháy bằng CO2.

- NFPA 13 (1999) Quy trình lắp đặt hệ thống sprinkle.

- NFPA 15 (1996) Hệ thống phun nước cố định.

- NFPA 20 (1999) Quy trình lắp đặt bơm ly tâm chữa cháy.

- NFPA 2001 (2000) Hệ thống chữa cháy bằng các chất sạch.

- NFPA 72 (1999) Nguyên tắc tác động hỏa hạ

1.1.6.2 Phân tích nguy cơ cháy nổ:

Ammoniac là chất có nguy cơ cháy nổ thấp, được xếp hạng 1 theo tiêu chuẩn NFPA 325, cho thấy nó rất khó cháy Theo tiêu chuẩn NFPA 49, ammoniac được đánh giá là chất ăn mòn và có thể gây nguy hiểm về cháy nổ khi được lưu trữ trong không gian kín.

Hydr và khí tự nhiên có nguy cơ cháy nổ cao với cấp độ 4, do đó khi bị rò rỉ, chúng có thể gây ra cháy lớn và thậm chí là nổ Những tình huống này xảy ra khi các chất khí này bị kích thích và bùng phát, dẫn đến các vụ cháy phun lửa dữ dội.

Dung dịch MDEA được coi là chất không cháy do khả năng khó cháy của nó Hơn nữa, MDEA chỉ tồn tại dưới dạng dung dịch với nước làm dung môi.

Dầu nhờn, mỡ bôi trơn và dầu diesel có nguy cơ cháy nổ thấp, nhưng vẫn có khả năng gây cháy khi xảy ra rò rỉ Những chất này có thể bắt lửa từ những nguồn nhiệt nhỏ khi được đốt nóng đến nhiệt độ cháy nổ và cần có sự kích cháy để bùng phát.

Hydr chỉ xuất hiện dưới dạng hỗn hợp trong xưởng ammoniac, nơi có khí tự nhiên tham gia vào quá trình sản xuất hơi và điện Để ngăn ngừa sự rò rỉ của hydr và khí tự nhiên, các biện pháp phòng cháy được thực hiện nghiêm ngặt.

Sử dụng vật liệu và hệ thống thích hợp đúng tiêu chuẩn kỹ thuật đã được thiết kế của Dự án nhằm giảm thiểu khả năng rò rỉ.

- Tránh để xảy ra các khu vực kí khí nơi mà các chất khí dễ cháy nổ có thể tích tụ.

- Phát hiện sự có mặt của khí dễ cháy nổ tại những nơi mà hiện tượng rò rỉ dễ xảy ra.

- Giảm thiểu sự có mặt của các nguồn kích cháy, kích nổ.

Chống cháy có thể thực hiện bằng cách:

Giảm nhiệt độ của các thiết bị đang bị cháy bằng cách sử dụng hệ thống phun nước cố định, các vòi nước cứu hỏa.

Trng trường hợp chữa cháy cần đến bột khô và CO2, các bình chữa cháy phải luôn có sẵn để sử dụng trng nhà máy.

Dầu nhờn đóng vai trò quan trọng trong các bộ phận sản xuất của nhà máy, đặc biệt là ở những thiết bị quay lớn như bơm, quạt và máy nén, cũng như trong các máy biến thế Việc rò rỉ trong hệ thống dầu nhờn cần được chú ý để đảm bảo hiệu suất và an toàn cho thiết bị.

Phòng cháy được thực hiện thông qua việc sử dụng các vật liệu và hệ thống phù hợp, tuân thủ các tiêu chuẩn kỹ thuật đã được thiết kế trong dự án, nhằm giảm thiểu nguy cơ rò rỉ.

Nhiệm vụ được giao thực tập

- Tìm hiểu tổng quan về cơ cấu tổ chức, quy mô và tình hình hạt động nghiên cứu, kinh danh, các dịch vụ đà tạ của đơn vị.

- Hiểu rõ công việc, nhiệm vụ khi làm việc tại đơn vị.

Nắm vững quy trình vận hành và sử dụng thiết bị, máy móc chuyên dụng trong Phòng/Ban thực tập là rất quan trọng Điều này giúp hình thành tư duy vận hành an toàn, đảm bảo an toàn trong suốt quá trình sử dụng thiết bị và máy móc.

- Nắm vững các bước thực hiện, hiểu rõ các nội dung chính của đề tài được phân công thực tập Hình thành kỹ năng nghiên cứu kha hoc.

- Nắm vững lý thuyết công nghệ sản xuất Amnia, xúc tác trng dây chuyền công nghệ sản xuất Amnia Kỹ năng đoc PFD, P&ID.

Kỹ sư Công nghệ Loc – Hóa dầu cần có kiến thức vững về môi trường và điều kiện làm việc, cùng với các yêu cầu chuyên môn và nghiệp vụ cụ thể Những kiến thức này không chỉ giúp họ hiểu rõ quy trình công nghệ mà còn đảm bảo an toàn và hiệu quả trong công việc.

Người lao động cần nắm vững kiến thức thực tế về các quy định liên quan đến quyền lợi và nghĩa vụ của mình Đồng thời, họ cũng nên hiểu rõ nội quy làm việc tại các đơn vị trong ngành cũng như tại nơi thực tập Việc này không chỉ giúp họ tuân thủ đúng quy định mà còn nâng cao hiệu quả công việc và sự hòa nhập vào môi trường làm việc.

Thời gian và lịch trình thực tập

Bảng 1.1 Lịch trình thực tập

Thời gian Nội dung công việc

04/05/2023 Phổ biến quá trình thực tập

Hoc an tàn ở nhà máy 09/05 - 22/05 Đoc tài liệu về nhà máy

24/05 – 29/05 Làm bá cá thực tập

NỘI DUNG THỰC TẬP

Nội dung 1

Tham gia hoc nội quy về an tàn la động trng nhà máy và ngày 04/05/2023 tại phòng an tàn la động.

Nhà máy đạm Phú Mỹ là một trong những cơ sở sản xuất phân bón lớn tại Việt Nam, với các phân xưởng chính được tổ chức hợp lý Bài viết này sẽ cung cấp cái nhìn tổng quan về cơ cấu tổ chức của nhà máy, cùng với quy trình công nghệ sản xuất Ammonia bao gồm lý thuyết, sơ đồ công nghệ và bản vẽ PFD Tìm hiểu chi tiết về các quy trình và công nghệ này sẽ giúp nâng cao hiểu biết về sản xuất phân bón và vai trò của nhà máy trong ngành công nghiệp nông nghiệp.

TỔNG KẾT CÔNG VIỆC THỰC TẬP

Kết quả công việc thực tập

3.1.1 Công ngh sản xut NH 3

Dây chuyền công nghệ sản xuất NH3 có công suất 1620 tấn/ngày, áp dụng công nghệ HALDOR TOPSOE từ Đan Mạch, là một trong những công nghệ hiện đại nhất hiện nay Công nghệ này chuyển hóa nguyên liệu khí tự nhiên (natural gas) và sử dụng các thế hệ xúc tác mới, mang lại hiệu suất cao và chất lượng sản phẩm tốt Phân xưởng bao gồm các công đoạn chính như được trình bày trong hình 3.1.

- Công đạn xử lý khí nguyên liệu: gồm có Hydr hóa và hấp phụ lưu huỳnh.

- Công đạn chuyển hóa Hydrcarbn: gồm có chuyển hóa sơ cấp và thứ cấp.

- Công đạn chuyển hóa CO: gồm có chuyển hóa nhiệt độ ca và nhiệt độ thấp.

- Công đạn tách CO2và Methane hóa:

- Công đạn tổng hợp NH3: gồm có chu trình tổng hợp NH3và chu trình làm lạnh.

- Công đạn thu hồi NH3và thu hồi H2.

Hình 3.1 Sơ đồ đơn giản dây chuyền công nghệ sản xuất NH3

Hình 3.2 sơ đồ PFD dây truyền sản xuất NH33.1.2 Công đoạn xử lý khí nguyn liu

Hình 3.3 Sơ đồ PFD cụm khử Lưu Huỳnh và refrming sơ cấp ở nhà máy Đạm Phú Mỹ3.1.2.1 Khử lưu huỳnh

Khí thiên nhiên nguyên liệu thường chứa một lượng nhỏ lưu huỳnh dưới dạng hợp chất, gây ảnh hưởng đến hiệu suất của công nghệ reforming bằng hơi nước Các hợp chất này có thể dẫn đến nhiễm độc xúc tác, làm giảm hoạt tính của nó Do đó, việc khử bỏ lưu huỳnh là cần thiết trước khi tiến hành quá trình reforming Lưu huỳnh được loại bỏ trong phân đoạn khử lưu huỳnh của nhà máy sản xuất NH3.

Trong quá trình khử lưu huỳnh, các hợp chất lưu huỳnh hữu cơ được chuyển hóa thành H2S thông qua xúc tác hydrat hóa H2S sau đó được hấp thụ bằng axit kẽm Để đảm bảo an toàn, mức độ rò rỉ lưu huỳnh và reformer từ các nguồn khí như khí nguyên liệu, khí tuần hoàn và hơi nước phải nhỏ hơn 0.05 ppm.

Công đạn khử lưu huỳnh ba gồm thiết bị hydr hóa, 10-R-2001 với xúc tác cbalt- mlybdenum-xide và hai thiết bị hấp thụ lưu huỳnh 10-R-2002A/B với xúc tác là

Xúc tác thứ nhất trng hệ thống khử lưu huỳnh là cbalt-mlybdenum-xide, Tpse TK-250 được dung ch phản ứng Hydr hóa.

Các phản ứng xảy ra như sau:

Trng đó R là gốc Hydrcarbn.

Xúc tác không chỉ hydr hóa các hợp chất lưu huỳnh mà còn chuyển đổi olefin thành hydrocarbon n- và các hợp chất hữu cơ chứa nitơ thành NH3 cùng hydrocarbon n- Khí hydro tham gia vào quá trình hydr hóa được thu hồi từ công đoạn sau.

Trng điều kiện vận hành bình thường cần tránh sự hiện diện của CO và CO2 vì có thể xảy ra các phản ứng sau:

Sự hiện diện của CO và CO2 có tác động đáng kể đến lượng lưu huỳnh dư trong dòng khí thoát ra từ các bình hấp thụ lưu huỳnh Trong những trường hợp bất thường, khi hàm lượng CO vượt quá ngưỡng cho phép, sẽ xảy ra phản ứng Buduard.

Có nghĩa là carbn ở dạng muội than sẽ bám và xúc tác.

Phản ứng metan hóa sẽ không xảy ra bởi vì mức lưu huỳnh có thể được duy trì hiệu quả để ngăn phản ứng này.

Phản ứng Buduard và metan hóa không diễn ra trên bề mặt xúc tác do xúc tác ở trạng thái sunfide, tuy nhiên, muội than vẫn hình thành ở nhiệt độ cao và bám vào lớp tráng của xúc tác Hàm lượng CO và CO2 cao có thể gây ngộ độc tạm thời cho xúc tác Nồng độ tạp chất tối đa cho phép trong khí nguyên liệu đối với thiết bị hydrua hóa cần được chú ý.

Khí tự nhiên được hydr hóa được đưa vào hai bình hấp thụ lưu huỳnh 10-R-2002 A/B, được kết nối nối tiếp và hoàn toàn giống nhau Bình 10-R-2002 B hoạt động như một biện pháp bảo vệ trong trường hợp có lưu huỳnh dư khi khí ra khỏi bình 10-R-2002 A hoặc khi bình A được cô lập để thay thế xúc tác Mỗi bình chứa một lớp xúc tác HTZ-3 với dạng ép dài 4 mm, hoạt động ở nhiệt độ bình thường 400 °C Kẽm oxit trong xúc tác phản ứng với hydrosunphide và carbonyl sunphide trong các phản ứng thuận nghịch.

Hằng số cân bằng ch phản ứng giữa kẽm xit và hydr sunphide được diễn tả bằng phương trình sau: K P (T) = P

Chất xúc tác không tương tác với oxy hoặc hydro ở bất kỳ nhiệt độ thực tế nào ZnS không có tính tự bốc cháy, do đó không cần yêu cầu đặc biệt khi tháo dỡ xúc tác.

Việc vận hành hơi không nên đưa vào thiết bị 10-R-2002 A/B vì kẽm oxit sẽ bị hydrat hóa, dẫn đến việc không thể tái sinh trở lại ZnO trong thiết bị phản ứng.

Khi vận hành bình thường, hàm lượng lưu huỳnh trng nguyên liệu tiếp xúc với kẽm

xit giảm đi the hằng số cân bằng:

Hình 3.4 Sơ đồ PFD cụm refrming thứ cấp ở nhà máy Đạm Phú Mỹ

3.1.3.1 Mô tả công nghệ tổng quát

Quá trình reforming phân đoạn khí đã qua công đoạn khử lưu huỳnh tạo ra các thành phần cần thiết để sản xuất khí tổng hợp Điều này diễn ra thông qua quá trình reforming xúc tác, trong đó hỗn hợp hydrocarbon phản ứng với hơi nước và không khí.

Quá trình refrming hơi nước có thể diễn tả bằng các phản ứng sau đây:

(1) CnHm + H2O  Cn-1 Hm-2 + CO + 2 H2 - heat

(3) CO + H2O  CO2 + H2 + heat (shift cnversin)

Phản ứng miêu tả cơ chế chuyển hóa các hydrocarbon bậc cao thành hydrocarbon bậc thấp và cuối cùng thành metan, bắt đầu ở nhiệt độ 500 °C cho hydrocarbon bậc cao và 600 °C cho metan Nhiệt cần cho phản ứng này rất lớn, trong khi nhiệt phát ra từ phản ứng là nhỏ Quá trình diễn ra qua hai bước: reforming sơ cấp và thứ cấp Nhiệt cần thiết cho phản ứng trong hai thiết bị reforming được cung cấp theo hai cách khác nhau; trong reformer sơ cấp, nhiệt được cung cấp gián tiếp từ lò đốt, còn trong reforming thứ cấp, nhiệt được cung cấp trực tiếp từ quá trình đốt khí và không khí Sự chuyển hóa trong reforming sơ cấp được điều chỉnh để đảm bảo tỷ lệ hydro và nitơ là 3:1, đồng thời cần kiểm soát lượng metan trong khí tổng hợp để giảm khí trơ Hàm lượng metan trong quá trình được điều chỉnh theo hằng số cân bằng của phản ứng, với metan giảm khi tăng nhiệt độ, tăng hơi nước và giảm áp suất.

Trước khi vào cổng reformer sơ cấp 10-H-2001, hỗn hợp hơi nước và khí tự nhiên được làm nóng lên khoảng 535 °C trong thiết bị 10-E-2001 thuộc bộ phận khí thải Sau đó, hỗn hợp này sẽ đi xuống các ống thẳng đứng chứa xúc tác.

Các ống xúc tác được lắp đặt trong buồng đốt của quá trình reforming sơ cấp, nơi nhiệt từ các béc đốt được truyền đến thành ống Để đảm bảo quá trình cháy hoàn toàn nguyên liệu, các béc đốt hoạt động với lượng không khí thừa khoảng 10%, tương đương với 2% thể tích oxy trong khí thải Trong quá trình reforming sơ cấp, hydrocarbon trong khí nguyên liệu được chuyển hóa thành hydro và carbon dioxide.

Khi vận hành trường hợp 1 với HRU, khí thải đã được xử lý sẽ được sử dụng làm nguyên liệu cho quá trình reforming Khí công nghệ được thu hồi sau quá trình reforming ở nhiệt độ khảng.

780  C và hàm lượng metan khảng 15% ml tính the khí khô.

Trong trường hợp 2, khi HRU không hoạt động và khí thải không được xử lý được sử dụng làm nguyên liệu cho quá trình reforming, khí công nghệ thoát ra từ quá trình reforming có nhiệt độ khoảng 800 °C và chứa khoảng 13% metan tính theo khí khô.

Trng khảng không gian phía trên của refrmer thứ cấp người ta lắp béc đốt 10-J-

Kinh nghiệm hoc được sau khi thực tập

[1] Tài liệu thuộc chương trình đà tạ nội bộ đội ngũ vận hành nhà máy Đạm Phú Mỹ

[2] Slide giới thiệu tổng quan nhà máy Đạm Phú Mỹ - Kỹ Sư Nguyên Văn Thơm

[5]10-QT-00-001_QTVH XUONG AMMONIA_REV.2.