(Luận văn thạc sĩ) nghiên cứu phát triển tủ ấm vi sinh

GIỚI THIỆU

Lý do chọn đề tài

Nền kinh tế Việt Nam hiện đang trải qua giai đoạn phát triển nhanh chóng, với sự chuyển mình mạnh mẽ trong công nghiệp hóa và hiện đại hóa Công nghệ sinh học đã trở thành một ngành kinh tế - kỹ thuật cao quan trọng, được áp dụng rộng rãi trong nông nghiệp, chế biến thực phẩm, năng lượng, y học và bảo vệ môi trường Trong bối cảnh an toàn sống ngày càng bị đe dọa bởi dịch bệnh, thực phẩm hóa chất và tình trạng kháng thuốc, việc nghiên cứu và ứng dụng công nghệ sinh học trong các lĩnh vực này trở nên cấp thiết hơn bao giờ hết.

Môi trường xung quanh chứa nhiều vi sinh vật có lợi và có hại, đòi hỏi nghiên cứu chuyên sâu với trang thiết bị chuyên dụng Tủ ấm vi sinh đã trở thành thiết bị quan trọng trong các phòng thí nghiệm, đáp ứng nhu cầu nuôi cấy vi sinh vật Hiện nay, tủ ấm được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực như dược phẩm, thực phẩm và nuôi cấy vi sinh, dẫn đến nhu cầu cao trên thị trường Thiết bị này góp phần quan trọng vào sự phát triển kinh tế xã hội của đất nước.

Nắm bắt được những lí do đó nhóm em quyết định thực hiện đề tài tốt nghiệp

“Nghiên cứu phát triển tủ ấm vi sinh” Mục đích tạo thiết bị tạo môi trường nghiên cứu vi sinh vật.

Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài

Sinh viên cần được tạo điều kiện để áp dụng kiến thức, kỹ năng và kinh nghiệm thực tập tích lũy trong thời gian học đại học vào quy trình sản xuất thực tế, góp phần nâng cao chất lượng cuộc sống.

Thiết kế sản phẩm ứng dụng vào sản xuất thực tế nhằm đáp ứng nhu cầu của khách hàng và doanh nghiệp trong và ngoài nước, góp phần nâng cao chất lượng cuộc sống và hỗ trợ phát triển kinh tế xã hội, thúc đẩy sự tiến bộ của đất nước từng ngày.

Sản phẩm được thiết kế với tính ứng dụng cao trong cuộc sống, có kết cấu phù hợp, giúp tiết kiệm chi phí và thời gian gia công cho nhà sản xuất, đồng thời vẫn đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng của trang thiết bị trong phòng thí nghiệm.

Định hướng của nhà sản xuất là phát triển sản phẩm hiệu quả, đáp ứng đầy đủ nhu cầu sử dụng của khách hàng và cạnh tranh hiệu quả với các loại tủ ấm hiện có trên thị trường.

Mục tiêu nghiên cứu của đề tài

Tủ ấm sinh học là thiết bị quan trọng trong các phòng thí nghiệm, được sử dụng phổ biến để duy trì điều kiện tối ưu cho sự phát triển của vi sinh vật Việc tìm hiểu tổng quan về tủ ấm sinh học trên thị trường sẽ giúp đề xuất các kết cấu phù hợp với nhu cầu của nhà sản xuất, đồng thời đảm bảo đáp ứng đầy đủ các yêu cầu cần thiết trong môi trường thí nghiệm.

Thiết kế mô hình 3D và bản vẽ 2D cho các chi tiết và cụm mô-đun của tủ ấm sử dụng phần mềm Solidworks và Autodesk AutoCAD Bài viết cũng đề xuất phôi và công nghệ chế tạo phôi nhằm gia công tủ ấm hiệu quả.

Xây dựng quy trình công nghệ và lắp ráp tủ ấm sinh học là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng sản phẩm Quy trình này không chỉ đáp ứng các tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng mà còn phù hợp với yêu cầu và mong đợi của khách hàng.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu

Dựa vào các tủ ấm sinh học đã có mặt trên thị trường và mẫu tủ ấm Memmert

Nghiên cứu và thiết kế theo mẫu tủ Memmert dung tích 32 lít h

TỔNG QUAN

Giới thiệu về tủ ấm sinh học

2.1.1 Cấu tạo và chức năng của tủ ấm sinh học

Vỏ tủ ấm được chế tạo từ inox 304, đảm bảo độ bền và khả năng chịu nhiệt Thiết bị này sử dụng điện trở gia nhiệt để chuyển đổi điện năng thành nhiệt năng, từ đó làm nóng không khí bên trong buồng tủ Hệ thống quạt điều chỉnh độ ẩm kết hợp với điện trở tạo ra luồng không khí có nhiệt độ và độ ẩm ổn định, phù hợp với yêu cầu sử dụng.

Để đảm bảo hiệu suất hoạt động ở nhiệt độ 80 độ C, khung và vỏ tủ cần được làm từ vật liệu chịu nhiệt và bền bỉ Inox 304 là lựa chọn lý tưởng nhờ vào đặc tính chịu lực, chịu nhiệt tốt, chống gỉ trong môi trường ăn mòn cao và tính thẩm mỹ cao với bề mặt sáng bóng, phản quang tốt.

Buồng tủ ấm là bộ phận chính của tủ ấm, có dung tích từ 80 đến 200 lít, với vỏ được làm bằng nhôm Để tăng cường khả năng cách nhiệt, giữa buồng làm việc và vỏ thiết bị có lớp bông thủy tinh, giúp ngăn ngừa mất nhiệt, giảm tiêu thụ điện năng và đảm bảo an toàn trong quá trình hoạt động.

Cửa buồng của tủ ấm được thiết kế với lớp cách nhiệt bằng bông thủy tinh và một cánh cửa kính cho phép quan sát mà không làm ảnh hưởng đến môi trường bên trong Để ngăn thất thoát nhiệt, cửa còn được trang bị các đường ron cao su Bảng điều khiển tích hợp đầy đủ công tắc và nút bấm cần thiết để vận hành và cảnh báo tình trạng thiết bị, đồng thời có bộ chuyển đổi giúp điều chỉnh nhiệt độ một cách linh hoạt.

Kệ buồng tủ là giải pháp lý tưởng để tạo ra các ngăn chứa khác nhau cho việc đặt các phương tiện nuôi cấy Nhiều loại kệ hiện có trên thị trường được thiết kế có thể tháo rời, giúp dễ dàng vệ sinh và bảo trì.

Nhiệt kế chữ L là thiết bị đo nhiệt độ với một đầu hiển thị mức độ tăng dần bên ngoài buồng tủ, giúp người dùng dễ dàng đọc nhiệt độ Đầu còn lại chứa thủy ngân, nhô ra một chút vào buồng tủ để thực hiện việc đo đạc chính xác.

Bộ lọc HEPA trong các tủ ấm hiện đại giúp giảm ô nhiễm không khí từ bên ngoài Hệ thống bơm khí AN kết hợp với các bộ lọc tạo ra một vòng kín, giúp không khí lưu thông bên trong buồng ít ô nhiễm hơn.

Các tủ ấm CO2 được trang bị bể chứa nước dưới buồng tủ, giúp duy trì độ ẩm tương đối bằng cách bốc hơi nước Ngoài ra, các tủ ấm này còn có các buồng khí để điều chỉnh nồng độ CO2 theo yêu cầu.

Tủ ấm vi sinh, nhờ vào khả năng điều chỉnh nhiệt độ linh hoạt, được ứng dụng rộng rãi trong bệnh viện, phòng thí nghiệm và các hoạt động nghiên cứu, sản xuất khác nhau.

Vi sinh vật đóng vai trò quan trọng trong quá trình sản xuất thực phẩm lên men như sữa chua, pho mát, nước tương, giấm và rượu Chúng giúp tạo ra hương vị và kết cấu đặc trưng cho các sản phẩm này, đồng thời cải thiện giá trị dinh dưỡng.

• Ứng dụng trong việc xử lý rác thải bằng cách nuôi cấy và phát triển các loại vi sinh vật có thể phân hủy các chất hữu cơ

• Ứng dụng trong nuôi trồng thủy sản thông qua nuôi cấy và phát triển sinh vật có khả năng lọc nước thải, tái sử dụng nước thải

• Ứng dụng trong công nghệ sản xuất phân vi sinh, chế phẩm hóa học, thuốc tang trưởng …

Sử dụng nhiệt độ cao trong tủ ấm vi sinh để khử trùng có khả năng làm thay đổi cấu trúc và chức năng của vi sinh vật, giúp tiêu diệt chúng hiệu quả.

• Kiểm tra khả năng chịu nhiệt của vi sinh vật

• Nghiên cứu sự kết tinh

• Lưu trữ hóa chất ở nhiệt độ thích hợp

• Kiểm tra sự ổn định của dược phẩm trước những thay đổi của nhiệt độ

• Duy trì nuôi cấy sinh vật sử dụng trong tương lai

Tủ ấm vi sinh hiện nay là thiết bị thiết yếu trong các phòng nghiên cứu và bệnh viện, đóng vai trò quan trọng trong công tác nghiên cứu và sản xuất.

Tủ ấm hoạt động dựa trên nguyên tắc cung cấp các điều kiện tối ưu cho sự phát triển của vi sinh vật, bao gồm nhiệt độ, độ ẩm, oxy và CO2 Khi các thông số này được điều chỉnh đúng cách, vi sinh vật sẽ sinh trưởng và phát triển mạnh mẽ hơn.

Trong tủ ấm, bộ điều khiển đảm bảo nhiệt độ ổn định, có thể dễ dàng theo dõi từ bên ngoài thông qua nhiệt kế Nhiệt độ được duy trì nhờ vào các chu kỳ sưởi ấm và làm mát hiệu quả.

Trong chu trình gia nhiệt, bộ điều nhiệt đảm nhiệm việc làm nóng buồng ấp Khi quá trình gia nhiệt ngừng lại, buồng ấp sẽ được làm mát bằng cách tỏa nhiệt ra môi trường xung quanh.

Tìm hiểu các tủ ấm có trên thị trường

Với sự phát triển của công nghệ, tủ ấm phòng thí nghiệm ngày càng được ưa chuộng và tìm hiểu Nhóm chúng tôi đã nghiên cứu và phát hiện một số mẫu tủ ấm phổ biến đang được sử dụng rộng rãi cả trong nước và quốc tế.

2.2.1 Tủ ấm Binder đến từ Đức:

Binder là nhà sản xuất hàng đầu thế giới trong lĩnh vực buồng mô phỏng môi trường cho phòng thí nghiệm, cung cấp các sản phẩm chất lượng cao như tủ sấy, tủ sấy chân không, tủ sấy an toàn, tủ ấm, tủ lạnh, tủ ấm CO2, tủ nuôi trồng, tủ vi khí hậu và tủ sốc nhiệt Các sản phẩm của Binder nổi bật với độ bền bỉ, tính năng đa dạng và hiệu suất hoạt động xuất sắc.

Tủ ấm vi sinh của Binder có nhiều loại như tủ ấm vi sinh đối lưu tự nhiên dòng

Tủ ấm vi sinh dòng BD, cùng với tủ ấm đối lưu cưỡng bức dòng BF và tủ ấm lạnh KB, KT, là những sản phẩm phổ biến trong lĩnh vực nghiên cứu và bảo quản mẫu Dòng tủ ấm BD có nhiều kích thước từ nhỏ đến lớn, đáp ứng nhu cầu sử dụng đa dạng Một số tính năng nổi bật của dòng tủ ấm này bao gồm khả năng điều chỉnh nhiệt độ chính xác và hiệu suất hoạt động ổn định, đảm bảo môi trường tối ưu cho sự phát triển của vi sinh vật.

• Khoảng nhiệt độ: từ 5 đến 100 độ C

• Điều khiển cơ điện của cánh gió xả

• Thiết bị an toàn nhiệt độ độc lập tích hợp với cảnh báo trực quan h

• Độ chính xác nhiệt độ không gian và thời gian tuyệt vời, hiệu quả năng lượng cao

ESCO, thương hiệu nổi tiếng từ Singapore, không chỉ dẫn đầu trong lĩnh vực tủ an toàn sinh học mà còn cung cấp tủ ấm phòng thí nghiệm chất lượng cao với công nghệ tiên tiến Các sản phẩm của ESCO được thiết kế với giao diện thân thiện, trực quan và sử dụng bộ vi xử lý hiện đại, đảm bảo mang lại kết quả kiểm tra chính xác và nhanh chóng.

Một số dòng tủ ấm có thể kể đến như: IFA, IFA54L, IFA 110L, …Đặt tính nổi bật có thể kể đến như:

• Hệ thống bảo vệ quá nhiệt đa cấp nhằm đảm bảo tối đa sự bảo vệ đối với mẫu vật và người sử dụng

• Hệ thống bảo vệ quá nhiệt được tích hợp vào vi xử lý

• Dự phòng bộ bảo vệ quá nhiệt chỉnh tay ở mặt trước tủ, độc lập với vi xử lí

• Thiết kế tiện dụng, dễ dàng làm sạch và bảo trì

Memmert là thương hiệu nổi tiếng đến từ Đức, chuyên cung cấp tủ ấm được sử dụng phổ biến trong nhiều lĩnh vực như nghiên cứu thực phẩm, dược phẩm và hóa mỹ phẩm, cả trong nước và quốc tế.

Tủ ấm Memmert được chế tạo từ thép không gỉ, sở hữu thang nhiệt độ rộng và độ chính xác cao nhờ vào công nghệ kiểm soát nhiệt độ AtmoSAFE Các dòng sản phẩm nổi bật bao gồm tủ ấm IN với đối lưu tự nhiên như IN30, IN55, IN110 và tủ ấm IF với đối lưu cưỡng bức như IF75 Bên cạnh đó, Memmert còn cung cấp các loại tủ ấm CO2 và tủ ấm lạnh sử dụng khí nén hoặc công nghệ Peltier.

Khảo sát tủ ấm Memmert

Hình 2.7: Các chi tiết tủ ấm

Mẫu tủ ấm Memmert đến từ Đức Mẫu tủ này là tủ ấm đối lưu tự nhiên IN30 Các thông số kĩ thuật bao gồm:

• Kích thước trong (buồng làm việc): Rộng 400mm, cao 320mm, sâu 250mm

• Kích thước ngoài: rộng 585mm, cao 704mm, sâu 434mm

• Khả năng để tối đa của 1 khay: 20kg

• Khả năng để tối đa của tủ: 60kg

• Khoảng nhiệt độ hoạt động: từ tối thiểu 5 độ C đến 80 độ C

• Độ phân giải giá trị cài đặt: 0.1 độ C

Cấu trúc tủ được làm bằng thép không gỉ, chống trầy, cứng và bền

Các kết cấu của tủ bao gồm: h

Cửa tủ được chế tạo từ thép không gỉ, có lớp bông thủy tinh cách nhiệt, giúp ngăn chặn sự thất thoát nhiệt năng Thiết kế thông minh với lớp ron cao su chịu nhiệt ở các khe hở trên cửa đảm bảo hiệu quả cách nhiệt Bên cạnh đó, cửa kính được trang bị cho phép quan sát bên trong mà không làm ảnh hưởng đến môi trường bên ngoài.

• Buồng làm việc: là cơ quan chính, làm bằng nhôm, hình thành các ngăn để khay làm việc

• Tủ điện: Vật liệu bằng thép không gỉ chịu nhiệt, là nơi để các thiết bị điện và điện tử

• Khung tủ: Có chức năng cố định buồng làm việc và định hình hình dạng tủ, làm bằng thép không gỉ dày và chắc chắn

• Ngoài ra còn có các bộ phận bao như vỏ tủ, nắp, … [5] h

THIẾT KẾ TỦ ẤM

Thông số thiết kế

Tủ ấm thiết kế theo từng modun lắp ghép lại với nhau Các modun chính gồm: khung tủ, cửa, buồng làm việc, tủ điện, các chi tiết bao, …

Các kích thước buồng làm việc:

- Dung tích dự kiến: 32 lít

- Bề rộng buồng làm việc: 400mm

- Chiều cao buồng làm việc: 320mm

- Độ sâu buồng làm việc: 250mm

Các kích thước phủ bì:

- Giữa buồng làm việc và các chi tiết ngoài có lớp bông thủy tinh cách nhiệt, ngăn thất thoát nhiệt ra môi trường bên ngoài

- Chiều dày của lớp bông thủy tinh cách nhiệt trên thị trường là 50mm

- Chiều cao các tấm kê bắt với buồng làm việc là 14 đến 16mm.Chọn 15mm

- Vùng đệm không khí từ lớp bông thủy tinh cách nhiệt với môi trường ngoài từ

- Kích thước từ buồng làm việc đến mỗi bên hông là:15+50+28 mm

- Vậy kích thước chiều rộng tủ ấm là: 400+93*2X6mm

- Kích thước từ buồng làm việc đến đáy và phần trên tủ ấm là 93mm

- Kích thước tủ điên đăt trên phần khung là: 166mm

- Kích thước chiều cao của tủ là: 320+166+93*2g2mm

- Kích thước từ buồng làm việc đến mặt trước tủ điện 87mm

- Kích thước từ buồng đến mặt sau bằng kích thước tới 2 bên hông là 93mm

- Kích thước chiều sâu tủ ấm là: 250+93+87C0mm

- Vậy kích thước phủ bì của tủ ấm là:

Khung lắp ráp với buồng làm việc có kích thước chiều cao được tính toán như sau: 320mm cộng với 7mm cho gân hai bên và 4mm cho đường ron cách nhiệt, tổng cộng là 320 + 7*2 + 4*242mm Buồng làm việc được thiết kế với gân 7mm để gắn ron, tạo sự chắc chắn và hiệu quả trong việc cách nhiệt.

- Kích thước chiều rộng lắp ráp với buồng của khung là: 400+7*2+4*2= 422mm Vậy kích thước lắp ráp với buồng làm việc của khung là:

Dựa vào phủ bì và các kích thước khung tính toán được kích thước cửa theo kích thước khung:

- Khoảng nhiệt độ hoạt động: 5 đến 80 độ C

- Chọn điện trở dây gia nhiệt, vật liệu niken crom, có đường kính 0.3mm

- Mạch điều khiển điện trở sử dụng nguồn điện 24V nên chọn nguồn tổ ong 24V

- Tính chiều dài điện trở dây: 𝑅 = 𝜌.𝑙

- Vậy chọn điện trở dây niken crom, đường kính 0.3mm, dài 11cm

- Nguồn điều khiển mạch: Nguồn tổ ong 24V – 20A

Tủ ấm sinh học có 2 nguyên lý là đối lưu tự nhiên và đối lưu cưỡng bức

Đối lưu tự nhiên là công nghệ không sử dụng quạt, trong đó các thanh điện trở trong lớp vỏ tủ sẽ gia nhiệt đến nhiệt độ cài đặt một cách chính xác Lớp vỏ tủ đảm bảo sự đồng đều về nhiệt trong buồng làm việc, giúp cho dòng khí nóng tuần hoàn bên trong, từ đó duy trì trạng thái ổn định cho mẫu bên trong.

Công nghệ đối lưu cưỡng bức với quạt giúp đưa không khí vào khu vực vỏ tủ tiền gia nhiệt, nơi nhiệt được cung cấp bằng điện trở Dòng không khí nóng sau đó di chuyển vào buồng trong theo chiều ngang qua hai bên thành tủ, và quạt sẽ hút không khí này trở lại, tạo ra chu trình tuần hoàn Nhờ vào chuyển động không khí đặc biệt này, tủ ấm đảm bảo độ đồng đều và chính xác về nhiệt độ, thời gian phục hồi nhiệt nhanh chóng và tốc độ gia nhiệt cao hơn Điều này hình thành cơ chế hoạt động hiệu quả của tủ ấm đối lưu cưỡng bức, giúp duy trì môi trường nhiệt độ lý tưởng cho việc nuôi cấy vi sinh vật.

Thiết kế tủ theo nguyên lý đối lưu tự nhiên Khảo sát theo mẫu tủ ấm Memmert IN30

- Cấu trúc lớp vỏ bằng thép không gỉ, chống trầy, cứng và bền, phía sau bằng thép mạ kẽm

Tủ được thiết kế với hai cửa, trong đó cửa ngoài làm từ thép không gỉ và cửa trong bằng thủy tinh Cửa ngoài có lớp bông thủy tinh giúp cách nhiệt hiệu quả, trong khi cửa trong cho phép người dùng quan sát bên trong buồng làm việc mà vẫn ngăn ngừa thất thoát nhiệt.

- Tay nắm cửa lớn bằng hợp kim nhôm, rất thuận lọi cho việc đóng mở

- Sử dụng bản lề xoay trục gắn đỉnh và đáy cửa

- Buồng làm việc thể tích 32 lít

- Khả năng để tối đa của khay: 20kg

- Khả năng để tối đa của tủ: 60kg

- Bộ điều khiển bằng vi xử lý PID đa chức năng với màn hình màu cảm ứng

- Bảng điều khiển nhiệt độ ControlCOCKPIT điều khiển các thông số: nhiệt độ, vị trí đối lưu khí, chương trình thời gian

- Bảng điều khiển có cổng USB để tải chương trình, đọc các giá trị, kích hoạt chức năng cho người sử dụng

- Báo lỗi bằng âm thanh và hình ảnh

- Chức năng bảo vệ quá nhiệt nhiều mức

Bộ kiểm soát quá và dưới nhiệt độ “AFS” được tích hợp để tự động điều chỉnh theo giá trị cài đặt với dung sai định sẵn Hệ thống sẽ phát tín hiệu báo động khi nhiệt độ vượt quá hoặc thấp hơn mức cho phép, đồng thời tự động ngắt bộ gia nhiệt trong trường hợp quá nhiệt.

- Sự câm bằng nhiệt HeatBALANCE, dung cân bằng nhiệt sao cho cân bằng mặt trên và dưới buồng sấy

- Chế độ hoạt động từ: 1 phút đến 99 ngày

- Chương trình được lưu trong trường hợp mất điện

Thiết kế tủ theo nguyên lý đối lưu cưỡng bức Khảo sát theo mẫu tủ ấm đối lưu cưỡng bức Binder FD56

- Cấu trúc lớp vỏ ngoài là thép, được phủ thêm một lớp sơn tĩnh điện

- Tủ chỉ có cấu tạo 1 cửa, không có cửa thủy tinh quan sát bên trong buồng làm việc

- Sử dụng bản lề trục xoay găn ở đỉnh và đáy cửa

- Tay cầm tiện ích, dễ sử dụng

- Buồng làm việc bằng thép không gỉ, dung tích 56 lít

- Số khay tiêu chuẩn/ cực đại: 2/5

- Tải trọng mỗi khay: 15kg

- Tổng tải trọng cho phép: 40 kg

- Công nghệ gia nhiệt điện tử APT.lineTM đảm bảo cho kết quả chính xác và độ lặp lại cao

- Khả năng gia nhiệt từ 10 đến 300 độ C

- Điều khiển cài đặt thời gian từ 0 đến 99 giờ

- Độ chính xác cài đặt nhiệt: 1/10 h

Sau khi phân tích, mỗi loại tủ đều có những ưu và nhược điểm riêng Nhóm chúng tôi đã quyết định chọn phương án thiết kế dựa trên nguyên lý đối lưu tự nhiên, theo mẫu tủ ấm Memmert, vì những lý do thuyết phục.

Tủ ấm Memmert là dòng tủ đối lưu tự nhiên sở hữu ưu điểm vượt trội trong việc duy trì nhiệt độ ở điều kiện chính xác cao, tạo nên môi trường lý tưởng cho quá trình nuôi cấy vi sinh đạt kết quả đánh giá cao nhất.

- Kích thước nhỏ gọn hơn dòng tủ Binder FD56

Tủ ấm Memmert sở hữu nhiều chức năng vượt trội, với bảng điều khiển hiển thị đầy đủ thông số, mang lại sự thuận tiện hơn cho người vận hành so với tủ ấm Binder.

- Kết cấu tủ Memmert IN30 làm từ thép không gỉ, dễ lau chùi và thẩm mỹ

- Mức tiêu thụ điện năng của dòng tủ này thấp hơn so với Binder FD56

Hình 3.1: Tủ ấm Memmert IN30 h

Hình 3.2: Các chi tiết và cụm chi tiết của tủ ấm

Hình 3.3: Các chi tiết và cụm chi tiết của tủ ấm h

3.3 Thiết kế các cụm chi tiết

Hình 3.4: Khung trước tủ ấm Gồm 4 chi tiết: thanh trước trên, thanh trước dưới, thanh trước trái, thanh trước phải

Khung tủ đóng vai trò quan trọng trong việc cố định buồng làm việc, định hình kích thước và hình dạng của tủ Do đó, cần đảm bảo khung tủ có độ bền, chắc chắn và tính thẩm mỹ cao.

• Thanh trước trái và phải:

Thanh trước trái và phải có kích thước 647mm, đối xứng và được thiết kế với các rãnh để lắp đặt mắc cài của vỏ tủ cùng với các lỗ cách nhiệt.

Hình 3.5: Thanh trước trái Hình 3.6: Thanh trước phải

Hình 3.7: Các rãnh để gắn mắc cài của phần vỏ tủ

• Thanh trước trên và thanh trước dưới:

Thanh trước trên và thanh trước dưới có kích thước đối xứng nhau, mỗi thanh dài 578mm Trên các thanh này có lỗ để siết tán, giúp định vị với thanh trước trái và thanh trước phải Sau đó, các thanh được hàn bấm để tạo thành một bộ khung hoàn chỉnh.

Hình 3.9: Thanh trước dưới Các thanh này có chức năng liên kết thanh trước trái và phải tạo thành 1 modun

Hình 3.10: Các lỗ để siết tán định vị, liên kết với thanh trươc trái và thanh trước phải h

Hình 3.11: Cụm chi tiết khung sau

Khung sau gồm 4 chi tiết: thanh sau trái, thanh sau phải, thanh sau trên và thanh sau dưới

Chức năng: Như khung trước, khung sau cũng có các chức năng tương tự là cố định lồng, hình thành hình dạng và kích thước tủ ấm

• Thanh sau trái và phải:

Thanh có hình dạng đối xứng, kích thước mỗi bên là 647mm Trên thanh được thiết kế với các lỗ thông khí và rãnh để gắn mắc cài vào phần vỏ tủ.

Hình 3.12: Thanh sau và thanh sau phải

Hình 3.13: Các rãnh để gắn mắc cài với phần vỏ tủ

• Thanh sau trên và dưới:

Thanh sau trên và thanh sau dưới kết nối hai thanh sau trái phải, với kích thước mỗi thanh là 578mm Trên các thanh này có lỗ để bắt tán định vị với hai thanh dọc, sau đó hàn bấm chúng lại, tạo thành một mô-đun khung sau hoàn chỉnh Ngoài ra, các thanh này còn được thiết kế với lỗ thông khí.

Hình 3.16: Các lỗ bắt tán và thông khí h

3.3.3 Lồng tủ ấm (Buồng làm việc):

Hình 3.17: Cụm chi tiết lồng tủ ấm

Lồng tủ ấm, hay còn gọi là buồng làm việc, bao gồm các chi tiết như tấm lồng trái, tấm lồng phải, tấm lồng trên, tấm lồng dưới, cùng với các tấm kê trái-phải, trên-dưới và các tấm lót xung quanh Đây là bộ phận quan trọng của tủ ấm, được cấu thành từ các tấm lồng kết nối với nhau thông qua việc bắt rive, giúp giữ chắc chắn các tấm lồng Ngoài ra, bên ngoài còn có các tấm kê để hỗ trợ lớp bông thủy tinh và đảm bảo cách nhiệt cho lồng.

Tấm lồng phải có kích thước rộng 400mm, cao 320mm, sâu 250mm, có các lỗ 4,5mm để bắt rive với tấm lồng trái để tạo thành lồng hoàn chỉnh

Kích thước dài 400mm, rộng 320mm, gắn với tấm lồng trái bằng các lỗ bắn rive

Tấm kê có kích thước dài 320mm, rộng 55mm, có các rãnh hở để chổ bắt bulong gắn lồng làm việc với khung

Hình 3.20: Tấm kê lồng trái- phải

• Tấm kê lồng trên -dưới:

Tấm kê trên dưới có kích thước dài 400mm, rộng 55mm có các rãnh hở để chổ bắt bulong gắn lồng làm việc với khung

Hình 3.21: Tấm kê trên dưới

• Tấm lót trên – dưới và tấm lót trái – phải:

Kích thước tấm lót trên - dưới dài 397mm, rộng 164mm, cao 7mm Kích thước tấm lót trái - phải dài 317mm, rộng 166mm, cao 7mm h

Các tấm kê và tấm lót giúp tăng độ cứng vững cho lồng, ngoài ra còn có tác dụng đỡ lớp bông thủy tinh cách nhiệt

Hình 3.22: Tấm lót trên – dưới

Hình 3.23: Tấm lót trái – phải

Hình 3.24: Mảnh nhỏ Các mảnh nhỏ này được hàn vào các chỗ thiếu khi gia công lồng khi gia công, giúp cho lồng an toàn và thẩm mỹ hơn h

Hình 3.25: Các mảnh nhỏ được hàn để bo các viền lồng

Tủ điện đóng vai trò quan trọng trong cấu trúc của tủ ấm, là nơi lắp đặt và bảo vệ các thiết bị đóng cắt điện cũng như thiết bị điều khiển Nó không chỉ giúp đấu nối và phân phối điện mà còn đảm bảo an toàn bằng cách cách ly các thiết bị mang điện với người sử dụng trong quá trình vận hành.

Là nơi để màn hình hiển thị các thông số hoạt động của tủ ấm như nhiệt độ, thời gian làm nóng, các nút điều khiển hoạt động… h

Mặt trước có kích thước dài 588mm, cao 157mm và sâu 67mm

Mặt trước được lắp với mặt sau bằng cách hai tai cài và các bulong

Hình 3.27: Mặt trước tủ điện

Hình 3.28: Hai tai cài và các lỗ hàn tán của mặt trước hộp điện

Là nơi để các thiết bị, mạch điều khiển, công tắc, nơi đấu nối đường điện, trong hộp có các lỗ để đi dây điện…

Kích thước hộp dài 522mm, sâu 342mm, cao 145mm Được lắp với mặt trước bằng bulong qua các lỗ

Hình 3.30: Các vị trí bắt bulong của hộp điện

QUY TRÌNH GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT CỦA TỦ ẤM VI SINH

Quy trình công nghệ sản xuất tủ ấm

2 Chế tạo modun: khung trước, khung sau, buồng làm việc, tủ điện, các chi tiết bao, …

3 Lắp ráp từng cụm modun

4.1.1 Chế tạo cụm khung trước:

4.1.1.1: Chi tiết thanh dọc trái và thanh dọc phải: a Chọn phôi:

Chọn inox có khổ ngang 650mm, dày 1.2mm b Bản vẽ thiết kế chi tiết:

Hình 4.1: Bản vẽ trải thanh trước trái Hình 4.2: Bản vẽ trải thanh trước phải h

• Nguyên công 1: Cắt laser CNC

Hình 4.3: Chi tiết thanh dọc trái và thanh dọc phải khi cắt laser

Nguyên công 2 trong quy trình chế biến là làm sạch ba via Sau khi cắt bằng laser CNC, cần mài bớt các góc cạnh của đường cắt để loại bỏ bavia, đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

• Nguyên công 3: Chấn gấp CNC

Hình 4.4: Các cạnh chấn của chi tiết thanh dọc, đường màu vàng chấn 30 độ, các đường còn lại chấn 90 độ

` Hình 4.5: Thanh dọc phải sau khi chấn Hình 4.6: Thanh dọc trái sau khi chấn h

Sau khi gia công, cần tiến hành kiểm tra kích thước và độ vuông góc, cũng như độ song song giữa các đường chấn Việc này rất quan trọng để đảm bảo các thông số nằm trong chuẩn dung sai cho phép, nhằm hỗ trợ quá trình lắp ráp hiệu quả.

4.1.1.2 Chi tiết thanh ngang trên: a Chọn phôi:

Chọn tấm inox có khổ ngang 600mm, dày 1.2mm b Bản vẽ trải:

Hình 4.7: Bản vẽ trải thanh ngang trước trên c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.8: Thanh ngang trên trước khi cắt laser

• Nguyên công 2: Làm sạch bavia

Sau khi thực hiện cắt bằng laser CNC, cần tiến hành mài các góc cạnh của đường cắt để loại bỏ bavia Điều này giúp đảm bảo an toàn cho các quy trình tiếp theo.

• Nguyên công 3: Chấn gấp CNC h

Hình 4.9: Cạnh vàng chấn góc 30 độ, các cạnh xanh còn lại chấn góc 90 độ

Hình 4.10: Chi tiết thanh ngang trên trước sau khi chấn d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép nhằm đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

4.1.1.3 Chi tiết thanh ngang dưới: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox ngang 600mm, dày 1.2mm b Trải bản vẽ gia công:

Hình 4.11: Bản vẽ trải chi tiết thanh ngang dưới c Công nghệ chế tạo:

• Nguyên công 1: Cắt laser CNC h

Hình 4.12: Chi tiết thanh ngang dưới sau khi cắt laser

Sau khi hoàn tất quá trình cắt laser CNC, việc mài các góc cạnh của đường cắt là cần thiết để loại bỏ bavia Điều này không chỉ giúp đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm.

Hình 4.13: Đường màu vàng chấn góc 30 độ, các đường màu xanh còn lại chấn góc 90 độ

Hình 4.14: Chi tiết thanh ngang dưới sau khi chấn d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và sự song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Các thông số này cần phải nằm trong giới hạn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra thuận lợi và chính xác.

4.1.2 Quy trình gia công cụm chi tiết khung sau:

4.1.2.1 Chi tiết thanh dọc trái: a Chọn phôi: h

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 650mm, dày 1.2mm b Trải bản vẽ gia công

Hình 4.15: Bản vẽ trải gia công chi tiết thanh dọc sau trái c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.16: Chi tiết thanh dọc sau trái sau khi cắt laser

Sau khi thực hiện cắt laser CNC, cần tiến hành mài các góc cạnh của đường cắt để loại bỏ bavia Điều này không chỉ giúp đảm bảo an toàn trong quá trình gia công các nguyên công tiếp theo mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm.

Hình 4.18: Chi tiết thanh dọc sau trái sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và sự song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Các yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

4.1.2.2 Chi tiết thanh dọc sau phải a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 650mm, dày 1.2mm b Trải bản vẽ gia công h

Hình 4.19: Bản vẽ trải chi tiết thanh dọc sau phải c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.20: Chi tiết thanh dọc sau trái sau khi cắt laser CNC

• Nguyên công 2: Làm sạch bavia h

Sau khi cắt laser cần mài các góc cạnh đường chấn để loại bỏ bavia, đảm bảo an toàn khi thực hiện các nguyên công tiếp theo

Hình 4.22: Thanh dọc sau trái sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong tiêu chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra thuận lợi và chính xác.

4.1.2.3 Chi tiết thanh ngang sau trên a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox bề ngang 600mm, dày 1.2mm b Trải bản vẽ chi tiết gia công: h

Hình 4.23: Bản vẽ chi tiết thanh ngang sau trên c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.24: Chi tiết thanh ngang sau trên sau khi cắt laser CNC

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi gia công cắt laser, nhằm mài các góc cạnh đường cắt để loại bỏ bavia Việc này không chỉ đảm bảo an toàn mà còn tạo điều kiện thuận lợi cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.25: Đường màu vàng chấn góc 30 độ, các đường màu xanh còn lại chấn góc 90 độ h

Hình 4.26: Chi tiết thanh ngang sau trên sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong giới hạn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

4.1.2.4 Chi tiết thanh ngang sau dưới: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 600mm, dày 1.2mm b Trải bản vẽ gia công:

Hình 4.27: Bản vẽ trải chi tiết thanh ngang sau dưới c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.28: Chi tiết thanh ngang sau dưới sau khi cắt laser CNC h

Nguyên công 2: Làm sạch bavia Sau khi cắt laser, việc mài các góc cạnh đường cắt là cần thiết để loại bỏ bavia, từ đó đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.29: Đường màu vàng chấn góc 30 độ, các đường màu xanh chấn góc 90 độ

Hình 4.30: Chi tiết thanh ngang sau dưới sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là cần thiết Những yếu tố này phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

Quy trình gia công cụm chi tiết buồng tủ ấm

4.2.1 Chi tiết lồng trái tủ ấm: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox bề ngang 350mm, dày 0.8mm b Trải bản vẽ gia công: h

Hình 4.31: Bản vẽ trải chi tiết gia công c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.32: Chi tiết hông trái sau khi gia công

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi cắt laser, nhằm mài các góc cạnh của đường cắt để loại bỏ bavia Việc này không chỉ giúp đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm.

Hình 4.33: Các đường chấn 90 độ của chi tiết lồng trái

Hình 4.34: Chi tiết lồng trái sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và sự song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong tiêu chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

4.2.2 Quy trình gia công chi tiết lồng phải a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có kích thước ngang 350mm, dày 0.8mm b Trải bản vẽ gia công: h

Hình 4.35: Bản vẽ trải chi tiết lồng phải c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.36: Chi tiết lồng phải sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi gia công cắt laser Việc mài các góc cạnh đường cắt giúp loại bỏ bavia, đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.37: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết lồng phải

Hình 4.38: Chi tiết lồng phải sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ.

4.2.3 Quy trình gia công chi tiết tấm kê nhỏ trước và sau a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 330mm, dày 0.8mm b Trải bản vẽ gia công: h

Hình 4.39: Bản vẽ trải chi tiết tấm kê nhỏ trước

Hình 4.40: Bản vẽ trải chi tiết tấm kê nhỏ sau c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.41: Tấm kê nhỏ trước sau khi cắt laser

Hình 4.42: Tấm kê nhỏ sau sau khi cắt laser

Sau khi thực hiện gia công cắt laser, việc mài các góc cạnh của đường cắt là cần thiết để loại bỏ bavia, từ đó đảm bảo an toàn cho các công đoạn gia công tiếp theo.

Hình 4.43: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết tấm kê nhỏ trước h

Hình 4.44: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết tấm kê nhỏ sau

Hình 4.45: Chi tiết tấm kê nhỏ sau và tấm kê nhỏ trước khi gia công xong d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra thuận lợi và chính xác.

4.2.4 Quy trình gia công tấm kê lớn trước a Chọn phôi

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 450mm, dày 0.8 mm b Trải bản vẽ gia công:

Hình 4.46: Bản vẽ trải chi tiết tấm kê trước c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.47: Chi tiết tấm kê lớn trước sau khi cắt laser

Sau khi thực hiện cắt laser, nguyên công 2 là làm sạch bavia bằng cách mài các góc cạnh của đường cắt Việc này không chỉ giúp loại bỏ bavia mà còn đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.48: Các đường màu vàng chấn góc 150 độ, các đường màu đỏ chấn góc 90 độ

Hình 4.49: Chi tiết tấm kê lớn trước sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

4.2.5 Quy trình gia công tấm kê lớn sau: a Chọn phôi

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 450mm, dày 0.8mm b Trải bản vẽ gia công h

Hình 4.50: Bản vẽ trải chi tiết tấm kê sau lớn

Hình 4.51: Chi tiết tấm kê sau lớn sau khi cắt laser c Công nghệ chế tạo:

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi cắt laser, nhằm mài các góc cạnh của đường cắt để loại bỏ bavia Việc này không chỉ giúp đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm.

Hình 4.52: Đường màu vàng chấn góc 150 độ, các đường màu đỏ chấn góc 90 độ

Hình 4.53: Chi tiết tấm kê sau lớn sau khi gia công h

Sau khi hoàn tất gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và sự song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và hiệu quả.

4.2.6 Quy trình gia công tấm lót nhỏ: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có kích thước bề ngang 320mm, dày 0.8mm b Trải bản vẽ gia công:

Hình 4.55: Chi tiết tấm lót nhỏ sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi cắt laser, nhằm mài các góc cạnh và đường cắt để loại bỏ bavia Việc này không chỉ giúp đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm.

Hình 4.56: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết tấm lót nhỏ

Hình 4.57: Chi tiết tấm lót nhỏ sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, cần kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn Việc này rất quan trọng để đảm bảo các thông số nằm trong chuẩn dung sai cho phép, từ đó hỗ trợ hiệu quả cho quá trình lắp ráp.

4.2.7 Quy trình gia công tấm lót lớn: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có kích thước bề ngang 400mm, dày 0.8mm b Trải bản vẽ gia công:

Hình 4.58: Bản vẽ trải chi tiết tấm lót lớn h

Hình 4.59: Chi tiết tấm lót lớn sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi cắt laser, nhằm mài các góc cạnh đường cắt để loại bỏ bavia Việc này không chỉ giúp đảm bảo an toàn mà còn tạo điều kiện thuận lợi cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.60: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết tấm lót lớn h

Hình 4.61: Chi tiết tấm lót lớn sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần nằm trong tiêu chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

Quy trình gia công tấm sau buồng làm việc

4.3.1 Chi tiết tấm sau: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có kích thước ngang 420mm, dày 0.8mm b Công nghệ chế tạo:

Hình 4.62: Chi tiết tấm sau h

Nguyên công 2 là làm sạch bavia sau khi cắt laser, nhằm mài các góc cạnh của đường chấn để loại bỏ bavia Việc này đảm bảo an toàn cho quá trình thực hiện các nguyên công tiếp theo Yêu cầu kiểm tra cần được thực hiện để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

Sau khi gia công cần kiểm tra kích thước để đảm bảo cho quá trình lắp ráp

4.3.2 Chi tiết thanh sau: a Chọn phôi:

Hình 4.63: Bản vẽ trải chi tiết thanh sau c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.64: Chi tiết thanh sau sau khi cắt laser

Nguyên công 2 trong quy trình gia công là làm sạch bavia Sau khi cắt laser, cần phải mài các góc cạnh của đường cắt để loại bỏ bavia, nhằm đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.65: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết thanh sau

• Nguyờn cụng 4: Taro 4 lỗ ỉ3 trờn tai của chi tiết thanh sau h

Hỡnh 4.66: Taro 4 lỗ ỉ3 trờn chi tiết thanh sau

Hình 4.67: Chi tiết thanh sau sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và sự song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

4.3.3 Chi tiết tấm đỡ ống thông gió: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có kích thước bề ngang 130mm, dày 0.8mm h

72 b Trải bản vẽ gia công:

Hình 4.69: Chi tiết tấm đỡ sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi cắt laser, nhằm mài các góc cạnh của đường cắt để loại bỏ bavia Việc này không chỉ đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm.

Hình 4.70: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết

Hình 4.71: Chi tiết tấm đỡ thông gió sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

4.3.4 Các chi tiết trong bộ phận thông gió:

Hình 4.72: Ống thông gió, lá thông gió và trục gắp lá thông gió.

Quy trình gia công cụm chi tiết cửa

4.4.1 Chi tiết cửa trong: a Chọn phôi:

Hình 4.73: Bản vẽ trải chi tiết cửa trong c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.74: Chi tiết của trong sau khi cắt laser

Nguyên công 2 trong quy trình gia công là làm sạch bavia Sau khi cắt laser, việc mài các góc cạnh của đường cắt là cần thiết để loại bỏ bavia, từ đó đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.75: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết cửa trong h

Hình 4.76: Chi tiết cửa trong sau khi gia công d Yêu cầu chế tạo:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ.

4.4.2: Chi tiết cửa ngoài: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có kích thước ngang 750mm, dày 0.8mm b Trải bản vẽ gia công:

Hình 4.77: Bản vẽ trải chi tiết cửa ngoài h

Hình 4.78: Chi tiết cửa ngoài sau khi cắt laser

Hình 4.79: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết cửa ngoài h

Hình 4.80: Chi tiết cửa ngoài sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép nhằm đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra thuận lợi và chính xác.

4.4.3 Chi tiết tấm đỡ lớp cách nhiệt cửa: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 500mm, dày 0.8mm b Bản vẽ trải chi tiết gia công:

Hình 4.81: Bản vẽ trải chi tiết tấm kê cửa h

Hình 4.82: Chi tiết sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi cắt laser, nhằm mài các góc cạnh đường cắt để loại bỏ bavia Việc này không chỉ giúp đảm bảo an toàn mà còn tạo điều kiện thuận lợi cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.83: Các đường màu đỏ chấn góc 90 độ, các đường nàu xanh chấn góc 165 độ h

Hình 4.84: Chi tiết tấm đỡ lớp cách nhiệt cửa sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và sự song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và hiệu quả.

4.4.4 Quy trình gia công bộ nẹp cửa:

4.4.4.1 Chi tiết nẹp cửa gắn ron cao su a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 120mm, dày 0.8mm b Bản vẽ trải chi tiết gia công:

Hình 4.85: Bản vẽ trải chi tiết nẹp cửa gắn ron cao su h

Hình 4.86: Chi tiết nẹp cửa gắn ron cao su sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi cắt laser CNC Việc nài các góc cạnh của đường cắt giúp loại bỏ bavia, đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.87: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết nẹp cửa gắn ron cao su h

Hình 4.88: Chi tiết nẹp cửa gắn ron cao su sau khi gia công xong d Yêu cầu kiểm tra:

4.4.4.2 Chi tiết nẹp góc cửa: a Chọn phôi:

Hình 4.89: Bản vẽ trải chi tiết nẹp góc cửa h

Hình 4.90: Chi tiết nẹp góc cửa sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia Sau khi cắt laser, việc mài các góc cạnh đường cắt là cần thiết để loại bỏ bavia, đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.91: Các đường chấn góc 90 độ của chi tiết nẹp góc cửa h

Hình 4.92: Chi tiết nẹp góc cửa sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong tiêu chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

4.4.5 Quy trình gia công các Pat che cửa

4.4.5.1 Các pat che bản lề trên a Chọn phôi

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 100mm, dày 1.2 mm b Trải bản vẽ gia công

Hình 4.93: Bản vẽ trải chi tiết pat che bản lề trên h

Hình 4.94: Chi tiết sau khi cắt laser CNC

Hình 4.95: Các đường chấn của chi tiết, góc chấn 90 độ

Hình 4.96: Chi tiết pat che cửa trên sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra: h

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và sự song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và hiệu quả.

4.4.5.2 Quy trình gia công chi tiết che bản lề dưới a Chọn phôi

Hình 4.97: Bản vẽ trải chi tiết pat che bản lề dưới c Công nghệ chế tạo

Hình 4.98: Chi tiết pat che bản lề dưới sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi cắt laser, giúp mài các góc cạnh chấn để loại bỏ bavia Việc này không chỉ đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm.

Hình 4.100: Chi tiết pat che bản lề sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra

4.4.5.3 Quy trình gia công của chi tiết pat che khóa cửa a Chọn phôi

Chọn phôi là tấm inox có kích thước 60mm, dày 1.2mm b Trải bản vẽ gia công

Hình 4.101: Bản vẽ trải chi tiết pat che khóa cửa c Công nghệ chế tạo

Hình 4.102: Chi tiết sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia Sau khi thực hiện cắt laser, việc mài các góc cạnh của đường cắt là cần thiết để loại bỏ bavia, từ đó đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.104: Chi tiết pat che khóa cửa sau khi gia công xong d Yêu cầu kiểm tra

Quy trình gia công cụm chi tiết tủ điện

4.5.1 Quy trình gia công mặt trước tủ điện: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 800mm, dày 0.8mm h

Hình 4.127: Bản vẽ trải chi tiết mặt trước tủ điện c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.128: Chi tiết mặt trước tủ điện sau khi cắt laser

Sau khi gia công cắt laser cần mài các góc cạnh đường chấn để loại bỏ bavia, đảm bảo an toàn khi thực hiện các nguyên công tiếp theo

Hình 4.129: Các đường chấn cửa chi tiết mặt trước tủ điện, góc chấn 90 độ

Hình 4.130: Chi tiết mặt trước tủ điện sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

4.5.2 Quy trình gia công hộp điện: a Chọn phôi:

Hình 4.131: Bản vẽ trải gia công chi tiết hộp điện c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.132: Chi tiết hộp điện sau khi cắt laser

Sau khi cắt laser cần mài các góc cạnh đường cắt để loại bỏ bavia, đảm bảo an toàn khi thực hiện các nguyên công tiếp theo

Hình 4.133: Các đường chấn của chi tiết hộp điện, góc chấn 90 độ

Hình 4.134: Chi tiết hộp điện sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

4.5.3 quy trình gia công chi tiết mặt sau tủ điện: a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 520mm, dày 0.8mm h

Hình 4.135: Bản vẽ trải chi tiết mặt sau tủ điện c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.136: Bản vẽ trải chi tiết mặt sau tủ điện

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi cắt laser, nhằm mài các góc cạnh đường chấn để loại bỏ bavia Việc này không chỉ giúp đảm bảo an toàn mà còn tạo điều kiện thuận lợi cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.137: Các đường chấn của chi tiết mặt sau tủ điện, góc chấn 90 độ

Hình 4.138: Chi tiết mặt sau tủ điện sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong tiêu chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

Quy trình gia công tấm đáy và hộp để điện trở

4.6.1 Quy trình gia công tấm đáy: a Chọn phôi:

Hình 4.140: Chi tiết đáy sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia sau khi cắt laser là bước quan trọng để loại bỏ bavia và mài các góc cạnh đường chấn Việc này không chỉ giúp đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm.

Hình 4.141: Các đường chấn của chi tiết đáy, góc chấn 90 độ

Hình 4.142: Chi tiết tấm đáy sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và sự song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Tất cả các yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và hiệu quả.

4.6.2 Quy trình gia công hộp để điện trở a Chọn phôi:

Hình 4.143: Bản vẽ trải chi tiết tấm kê điện trở c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.144: Chi tiết tấm kê điện trở khi cắt laser

Sau khi gia công cắt laser cần mài các góc cạnh đường chấn để loại bỏ bavia, đảm bảo an toàn khi thực hiện các nguyên công tiếp theo

Hình 4.145: Các đường chấn của chi tiết tấm kê điện trở, đường màu đỏ góc chấn 90 độ, đường màu vàng góc chấn 150 độ, đường màu xanh góc chấn 180 độ

Hình 4.146: Chi tiết tấm kê điện trở sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và sự song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong tiêu chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

4.6.3 Chi tiết hộp để điện trở: a Chọn phôi:

Hình 4.147: Bản vẽ trải chi tiết hộp để điện trở c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.148: Chi tiết hộp để điện trở sau khi cắt laser

Hình 4.149: Các đường chấn của chi tiết hộp để điện trở, góc chấn 90 độ

Hình 4.150: Chi tiết hộp để điện trở sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong giới hạn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và chính xác.

Quy trình gia công các chi tiết vỏ tủ ấm

4.7.1 Chi tiết ốp trong trái và phải a Chọn phôi:

Hình 4.152: Chi tiết ốp hông sau khi cắt laser

Sau khi cắt laser cần mài các góc cạnh đường cắt để loai bỏ bavia, đảm bảo an toàn khi thực hiện các nguyên công tiếp theo

Hình 4.153: Các đường chấn của chi tiết ốp hông trong, góc chấn 90 độ

Hình 4.154: Chi tiết ốp hông trong sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ và hiệu quả.

4.7.2 Quy trình gia công chi tiết ốp trong trên: a Chọn phôi:

Hình 4.155: Bản vẽ trải chi tiết ốp trong trên c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.156: Chi tiết ốp trong trên sau khi cắt laser

Hình 4.157: Các đường chấn của chi tiếp ốp trong trên, góc chấn 90 độ

Hình 4.158: Chi tiết ốp trong trên khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

4.7.3 Quy trình gia công chi tiết vỏ ốp ngoài a Chọn phôi:

Chọn phôi là tấm inox có bề ngang 750mm, bề dày 0.8mm b Trải bản vẽ gia công: h

Hình 4.159: Bản vẽ gia công chi tiết vỏ ốp ngoài c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.160: Chi tiết vỏ ốp ngoài sau khi cắt laser

Sau khi cắt laser, bước quan trọng tiếp theo là làm sạch bavia bằng cách mài các góc cạnh của đường chấn Việc này không chỉ giúp loại bỏ bavia mà còn đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.161: Các đường chấn của chi tiết vỏ ốp ngoài, đường màu đỏ chấn góc 90 độ, đường màu xanh chấn góc 180 độ

Hình 4.162: Chi tiết vỏ ốp ngoài sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

Sau khi gia công, việc kiểm tra kích thước, độ vuông góc và sự song song giữa các đường chấn là rất quan trọng Những yếu tố này cần phải nằm trong chuẩn dung sai cho phép để đảm bảo quá trình lắp ráp diễn ra thuận lợi và chính xác.

4.7.4 Quy trình gia công chi tiết nắp che a Chọn phôi:

Hình 4.164: Chi tiết nắp che sau khi cắt laser

Sau khi cắt laser cần mài các góc cạnh đường cắt để loại bỏ bavia, đảm bảo an toàn khi thực hiện các nguyên công tiếp theo

Hình 4.165: Các đường chấn của chi tiết nắp, góc chấn 90 độ

Hình 4.166: Chi tiết nắp che sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

4.7.5 Quy trình gia công chi tiết ốp sau: a Chọn phôi:

Hình 4.167: Bản vẽ trải chi tiết ốp sau c Công nghệ chế tạo:

Hình 4.168: Chi tiếp ốp sau sau khi cắt laser

Nguyên công 2: Làm sạch bavia là bước quan trọng sau khi cắt laser, giúp mài các góc cạnh đường cắt để loại bỏ bavia Quy trình này đảm bảo an toàn cho các nguyên công tiếp theo.

Hình 4.169: Các đường chấn cửa chi tiết ốp sau, góc chấn 90 độ

Hình 4.170: Chi tiết ốp sau sau khi gia công d Yêu cầu kiểm tra:

LẮP RÁP TỦ ẤM

Quy trình lắp ráp cụm khung trước tủ ấm

Khung trước gồm 4 chi tiết chính:

- Chi tiết số 1: Thanh ngang trên

- Chi tiết số 2: Thanh ngang dưới

- Chi tiết số 3: Thanh dọc trái

- Chi tiết số 4: Thanh dọc phải

5.1.1.1 Bản vẽ phân rã các chi tiết của khung trước:

Hình 5.1: Bản vẽ phân rã chi tiết khung trước Bảng 5.1: Bảng kê chi tiết lắp ráp cụm khung trước

Bước 1: Lắp mặt sau tai lồi của chi tiết 2 vào mặt trước của chi tiết 3 bằng bulong M4 qua lỗ ∅4.5 với mục đích định vị h

Hình 5.2: Lắp chi tiết số 2 và 3

Để lắp ráp chính xác, cần canh chỉnh các mí tiếp xúc sao cho sát nhau trước khi siết các đai ốc Việc siết đai ốc chỉ cần vừa đủ để định vị vị trí của hai chi tiết.

Bước 2: Lắp mặt sau tai lồi của chi tiết 1 vào mặt trước của chi tiết 3 bằng bulong M4 qua lỗ ∅4.5 với mục đích định vị

Hình 5.3: Lắp chi tiết 1 vào chi tiết 3 h

Khi lắp ráp, cần canh chỉnh các mí tiếp xúc sát nhau trước khi siết các đai ốc Đai ốc chỉ cần siết vừa đủ để định vị vị trí của hai chi tiết một cách chính xác.

Bước 3: Lắp mặt trước chi tiết số 4 vào mặt sau chi tiết số 1 và 2 bằng bulong M4 qua lỗ ∅4.5 với mục đích đinh vị

Hình 5.4: Lắp chi tiết số 4 vào chi tiết 1 và 2

Để lắp ráp chính xác, cần canh chỉnh các mí tiếp xúc sát nhau trước khi siết các đai ốc Việc siết đai ốc chỉ cần vừa đủ để định vị vị trí của hai chi tiết.

Bước 4: Sau khi đã bắt bulong M4 định vị các chi tiết lại với nhau tiến hành hàn bấm tạo thành cụm chi tiết khung trước

Hình 5.5: Các vị trí hàn bấm của cụm chi tiết khung trước h

Hình 5.6: Cụm chi tiết khung trước sau khi lắp

Yêu cầu lắp ráp khung là đảm bảo kích thước và vị trí của các chi tiết phải chính xác theo bản vẽ, nhằm tạo ra bộ khung hoàn chỉnh.

Bảng 5.2 Bảng sơ đồ lắp ráp khung trước:

Thành phần Bán thành phẩm/ thành phẩm

Hình 5.7: Chi tiết số 3 trước khi lắp ráp

Hình 5.9: Lắp chi tiết số 2 vào chi tiết số 3

Để đảm bảo sự chính xác trong lắp ráp, cần canh chỉnh các mí tiếp xúc sát nhau trước khi siết chặt các đai ốc Việc siết đai ốc chỉ cần đủ để định vị vị trí của hai chi tiết, không cần quá chặt.

Để đảm bảo các mí tiếp xúc sát nhau, trước tiên cần điều chỉnh chúng, sau đó mới tiến hành siết các đai ốc Việc siết đai ốc chỉ cần vừa đủ nhằm mục đích định vị chính xác vị trí của hai chi tiết.

Hình 5.13: Cụm chi tiết ở bước 2

Hình 5.15: Lắp chi tiết số 4 vào chi tiết và 2

Để đảm bảo các mí tiếp xúc sát nhau, trước tiên cần canh chỉnh chúng một cách chính xác Sau đó, siết các đai ốc vừa đủ để định vị vị trí của hai chi tiết mà không gây áp lực quá mức.

Hình 5.16: Các vị trí hàn bấm

Khung sau gồm 4 chi tiết chính:

- Chi tiết số 1: Thanh ngang dưới

- Chi tiết số 2: Thanh ngang trên

- Chi tiết số 3: Thanh dọc phải

- Chi tiết số 4: Thanh dọc trái

5.1.2.1 Bản vẽ phân rã chi tiết của cụm khung sau

Hình 5.17: Bản vẽ phấn rã chi tiết của cụm khung sau

Bảng 5.3: Bảng kê chi tiết lắp ráp của cụm khung sau

5.1.2.2 Quy trình lắp ráp cụm chi tiết khung sau

Bước 1: Lắp mặt sau chi tiết 1 với mặt trước chi tiết 3 bằng bulong M4 qua lỗ ỉ4.5 với mục đớch định vị h

Hình 5.18: Lắp chi tiết 1 vào chi tiết 3

Để lắp ráp chính xác, cần canh chỉnh các mí tiếp xúc sát nhau trước khi siết đai ốc Việc siết đai ốc chỉ cần vừa đủ nhằm mục đích định vị vị trí của hai chi tiết.

Bước 2: Lắp mặt sau chi tiết số 2 vào mặt trước chi tiết số 3 bằng bulong M4 qua lỗ ỉ4.5 với mục đớch định vị h

Để lắp ráp đúng cách, cần canh chỉnh các mí tiếp xúc sát nhau trước khi siết các đai ốc Việc siết đai ốc chỉ cần vừa đủ nhằm mục đích định vị chính xác vị trí của hai chi tiết.

Bước 3: Lắp chi tiết số 4 vào chi tiết số 1 và 2 bằng bulong M4 qua lỗ ỉ4.5 với mục đích định vị

Hình 5.20: Lắp chi tiết 4 vào chi tiết 1 và 2

Yêu cầu lắp ráp là canh chỉnh các mí tiếp xúc sát nhau trước khi siết các đai ốc Đai ốc cần được siết vừa đủ để định vị chính xác vị trí của hai chi tiết.

Sau khi cố định các chi tiết bằng bulong M4, tiến hành hàn bấm các bộ phận lại với nhau để tạo thành bộ khung hoàn chỉnh.

Hình 5.21: Các vị trí hàn bấm của cụm chi tiết khung sau

Hình 5.22: Cụm chi tiết khung sau sau khi lắp ráp

Yêu cầu lắp ráp khung là đảm bảo kích thước và vị trí các chi tiết khung phải chính xác theo bản vẽ để tạo ra bộ khung hoàn chỉnh.

Bảng 5.4 Bảng sơ đồ lắp ráp khung sau:

Thành phần Bán thành phẩm/ thành phẩm

Hình 5.23: Chi tiết số 3 trước khi lắp

Để đảm bảo các mí tiếp xúc sát nhau, trước tiên cần canh chỉnh chúng một cách chính xác Sau khi đã điều chỉnh, tiến hành siết các đai ốc với lực vừa đủ, chỉ nhằm mục đích định vị vị trí của hai chi tiết.

Hình 5.26: Cụm chi tiết 1 và 3

Hình 5.28: Lắp chi tiết số 2 vào cụm chi tiết 1 và 3

Để đảm bảo các mí tiếp xúc sát nhau, trước tiên cần canh chỉnh chúng đúng cách Sau khi đã điều chỉnh, hãy siết các đai ốc với lực vừa đủ, chỉ nhằm mục đích định vị chính xác vị trí của hai chi tiết.

Hình5.29: Cụm chi tiết ở bước 2 Hình 5.31: Lắp chi tiết số 4 vào cụm chi tiết ở bước 2 h

Để đảm bảo các mí tiếp xúc sát nhau, cần canh chỉnh chúng trước khi siết các đai ốc Việc siết đai ốc chỉ cần vừa đủ, nhằm mục đích định vị chính xác vị trí của hai chi tiết.

Hình 5.32: Các vị trí hàn bấm khung sau h

Quy trình lắp ráp cụm chi tiết cửa tủ ấm

5.2.1 Quy trình lắp cửa ngoài tủ ấm

5.2.1.1 Bản vẽ phân rã cụm chi tiết cửa ngoài

Hình 5.33: Bản vẽ phân rã chi tiết lắp ráp cửa ngoài tủ ấm h

Bảng 5.5: Bảng kê các chi tiết cụm cửa ngoài

5.2.1.2 Quy trình lắp ráp cum chi tiết cửa ngoài:

Bước 1: Lắp chi tiết 2 vào chi tiết 1 qua lỗ đã cắt, sau đó gắn chi tiết số 3 vào chi tiết số 2 qua lỗ trên chi tiết số 2

Hình 5.34: Lắp chi tiết 2 và 3 vào chi tiết 1 h

Sau khi gắn chi tiết 2 vào chi tiết số 1, tiến hành lấy chi tiết số 17, là pat chữ U, đặt úp vào chi tiết số 3 Tiếp theo, hàn cố định chi tiết 17 vào chi tiết số 1 để đảm bảo tính chắc chắn.

Bước 3: Lắp chi tiết 9 vào chi tiết 1 qua lỗ ỉ3.5 trờn chi tiết 1 bằng 4 bulong M3 và đai ốc M3

Lắp chi tiết 4 vào chi tiết 1 qua lỗ ỉ8 trên chi tiết 9 bằng chi tiết 6, là vũng đệm nhựa ỉ14.2 và chốt trụ ỉ8 có ren trong ỉ4 Mặt dưới chốt có vũng đệm nhựa ỉ6, vũng đệm ỉ4 và bulong M4 được siết chặt vào lỗ ren của chốt trụ.

Bước 5: Lắp chi 10 vào chi tiết 1 bằng bulong M3 qua lỗ ỉ3.5 trờn chi tiết 1

Bước 6: Lắp chi tiết 11 vào chi tiết 10 qua lỗ ỉ3.5 bằng bulong M3 h

Bước 7: Lắp các chi tiết bản lề 12,13,14,15 tương tự các chi tiết 4,9,10,11 ở bước

Hình 5.40: Lắp các chi tiết 12,13,14,15 vào chi tiết 1

Bước 8: Bắt rive 3 vào cỏc lỗ ỉ3.5 ở 4 gúc chi tiết 1 để tăng độ chắc chắn h

5.2.2 Quy trình lắp ráp cửa hoàn chỉnh:

5.2.2.1 Bản vẽ phân rã cụm chi tiết cửa hoàn chỉnh

Hình 5.41: Bản vẽ phân rã cụm chi tiết cửa tủ ấm

Bảng 5.6: Bảng kê các chi tiết cửa tủ ấm

5.2.2.2 Quy trình lắp ráp cửa hoàn chỉnh:

Bước 1: Lắp chi tiết 5 vào cụm chi tiết 6, sau đú bắt rive vào cỏc lỗ ỉ3.5 ở 4 gúc trên chi tiết để cố định hai chi tiết lại với nhau h

Bước 2: Lắp chi tiết 4 vào chi tiết 6 bằng rive M3 qua cỏc lỗ ỉ3.5

Lắp chi tiết 3 vào chi tiết 5 bằng rive M3 qua hai lỗ trên mỗi miếng tam giác Hai lỗ còn lại trên thanh dọc sẽ được kết nối với chi tiết 4 bằng rive M3.

Bước 4: Lắp chi tiết 1 vào chi tiết 5 qua các mắc cài trên chi tiết 1 và rãnh trên chi tiết 5

Hình 5.46: Cụm chi tiết cửa sau khi lắp ráp.

Quy trình lắp ráp buồng tủ ấm

5.3.1 Quy trình lắp ráp tấm sau lồng tủ ấm:

5.3.1.1 Bản vẽ phân rã tấm sau lồng tủ ấm

Hình 5.47: Bản vẽ phân rã tấm sau lồng tủ ấm h

Bảng 5.7: Bảng kê chi tiết tấm sau lồng tủ ấm

5.3.1.2 Quy trình lắp ráp tấm sau lồng tủ ấm:

Bước 1: Canh chỉnh chi tiết 1 và chi tiết 2 bằng mặt, có rãnh U để định vị sau đó hàn laser 2 chi tiết lại với nhau

Hình 5.48: Hàn laser chi tiết 1 và chi tiết 2 sau khi định vị bằng rãnh U

Bước 2: Hàn laser chi tiết 3 và chi tiết 4

Hình 5.49: Hàn chi tiết 3 và chi tiết 4

Bước 3: Lắp chi tiết 3 và chi tiết 4 vào chi tiết bằng bulong M3 qua lỗ đã taro trên chi tiết 2 h

Hình 5.50: Lắp chi tiết 3 và chi tiết 4 vào chi tiết 2

Hình 5.51: Cụm chi tiết tấm sau lồng sau khi lắp ráp h

5.3.2 Quy trình lắp ráp lồng tủ ấm

5.3.2.1 Bản vẽ phân rã cụm chi tiết lồng làm việc:

Hình 5.52: Bản vẽ phân rã cụm chi tiết lồng tủ ấm

Bảng 5.8: Bảng kê các chi tiết cụm chi tiết lồng tủ ấm

5.3.2.2 Quy trình lắp ráp cụm chi tiết lồng làm việc:

Bước 1: Lắp rỏp chi tiết 1 và chi tiết 2 bằng rive M3 qua cỏc lỗ ỉ3.2 h

Bước 2: Hàn chi tiết 3 vào các góc còn thiếu khi lắp chi tiết 1 và 2 lại với nhau

Hình 5.54: Hàn chi tiết 3 vào chi tiết 1 và 2

Bước 3: Hàn laser chi tiết 4 vào than chi tiết 1 và 2 thông qua các lỗ đã đánh dấu sẵn h

Hình 5.55: Các lỗ đánh dấu để hàn laser bulong M4

Hình 5.56: Hàn laser chi tiết 4 vào chi tiết 1 và chi tiết 2

Bước 5: Canh chỉnh cho phần rãnh ở cụm chi tiết 11 trùng với rãnh ở chi tiết 1 sau đó hàn laser

Hình 5.57: Rãnh canh chỉnh để hàn laser h

Hình 5.58: Hàn chi tiết 11 vào chi tiết 1

Bước 6: Canh chỉnh bằng mặt sau đó hàn laser chi tiết 5 vào mặt trước hai bên trái phải của cụm chi tiết 1 và 2

Hình 5.59: Hàn laser chi tiết 5 vào cụm chi tiết 1 và 2

Bước 7: Canh chỉnh bằng mặt sau đó hàn laser chi tiết 7 vào mặt sau hai bên tái phải cụm chi tiết 1 và 2 h

Hình 5.60: Hàn laser chi tiết 7 vào chi tiết 1 và 2

Bước 8: Canh chỉnh bằng mặt sau đó hàn laser chi tiết 6 vào mặt trước bên trên và dưới chi tiết 1

Hình 5.61: Hàn laser chi tiết 6 vào chi tiết 1

Bước 9: Canh chỉnh bằng mặt sau đó hàn laser chi tiết 8 vào mặt sau bên trên và dưới chi tiết 1 h

Hình 5.62: Hàn laser chi tiết 8 vào chi tiết 1

Bước 10: Lắp rãnh trên chi tiết 9 vào bulong M4 đã hàn laser trên chi tiết 1 hai phía trên và dưới sau đó dung vòng đệm và tán M4 siết chặt

Bước 11: Lắp rãnh trên chi tiết 10 vào bulong M4 đã hàn laser trên chi tiết 1 và

2 hai phía trái và phải sau đó dung vòng đệm và tán M4 siết chặt h

Hình 5.65: Cụm chi tiết lồng tủ ấm sau khi lắp xong h

Quy trình lắp ráp tủ điện

5.4.1 Bản vẽ phân rã của cụm chi tiết tủ điện:

Hình 5.66: Bản vẽ phân rã cụm chi tiết tủ điện

Bảng 5.9: Bảng kê các chi tiết cụm chi tiết lồng tủ ấm

5.4.2 Quy trình lắp ráp cụm chi tiết tủ điện

Bước 1: Lắp rỏp chi tiết 2 vào chi tiết 1 qua lỗ ỉ3.5 1 bằng bulong và tỏn M3 h

Bước 2: Lắp chi tiết 3 vào chi tiết 1 bằng bulong M3 qua lỗ ỉ3.5 sau đú siết chặt bằng vòng đệm và tán M3

Quy trình lắp tủ ấm hoàn chỉnh

5.5.1 Bản vẽ phân rã của tủ ấm

Hình 5.69: Bản vẽ phân rã tủ ấm h

Bảng 5.10: Bảng kê chi tiết và cụm chi tiết tủ ấm

5.5.2 Quy trình lắp ráp tủ ấm

Bước 1: Bắt chi tiết 2 vào chi tiết 1 bằng tán M4 qua các bulong đã hàn sẵn trên chi tiết 1

Hình 5.70: Lắp chi tiết 1 và 2 h

Hình 5.71: Vị trí bắt bulong khung sau và lồng làm việc

Bước 2: Lắp chi tiết 3 vào chi tiết 1 bằng tán M4 qua các bulong đã hàn sẵn trên chi tiết 1

Hình 5.73: Các vị trí bắt tán giữa chi tiết 3 và chi tiết 1

Bước 3: Lắp chi tiết 4 vào chi tiết 1 bằng tán M4 qua bulong đã hàn sẵn trên chi tiết 1

Bước 4: Lắp chi tiết 5 vào chi tiết 2 và chi tiết 3 bằng bulong qua lỗ ỉ3 đó taro trên chi tiết 1 và 2 h

Hình 5.76: Các vị trí bắt bulong M3 của chi tiết 5 vào chi tiết 2 và 3

Bước 5: Lắp chi tiết 16 vào chi tiết 5 bằng bulong M5 qua lỗ ỉ5.5 trờn chi tiết 5 và siết chặt bằng bulong M5 h

Bước 6: Lắp các mắc cài trên chi tiết 6 vào các rãnh trên chi tiết 1 và 2 sau đó bắt bulong M3 vào các lỗ đã taro trên chi tiết 2 và 3

Hình 5.78: Lắp chi tiêt 6 vào chi tiết 2 và 3 h

Hình 5.79: Các vị trí lắp ráp chi tiết 6 vào chi tiết 2 và 3

Bước 7: Lắp chi tiết 7 vào chi tiết 6 qua lỗ ỉ3.5 bằng bulong M3

Bước 8: Lắp chi tiết 14 vào chi tiết 3 bằng bulong M3 qua lỗ ỉ3.5 trờn chi tiết 3 và siết chặt bằng tán M3 h

Bước 9: Lắp chi tiết 8 vào chi tiết 1 và chi tiết 2 bằng bulong M3 qua lỗ ỉ3 đó taro trên chi tiết 1 và 2

Hình 5.82: Lắp chi tiết 8 vào chi tiết 1 và 2 h

Hình 5.83: Các vị trí bắt bulong của chi tiết 8 vào chi tiết 1 và 2

Bước 10: Lắp chi tiết 13 vào chi tiết 3 qua bản lề kính trên chi tiết 13

Bước 11: Lắp chi tiết 15 vào chi tiết 3 bằng bulong M4 qua lỗ ỉ4.5 đó hàn tỏn M4 ở mặt trong h

Bước 12: Lắp chi tiết 12 vào chi tiết 3 bằng bulong M4 qua lỗ ỉ4.5 đó hàn tỏn M4 bên mặt trong của chi tiết 3

Bước 13: Lắp chi tiết 9 vào chi tiết 2 và 3 qua các mắc cài trên chi tiết 9 và các rãnh trên chi tiết 2 và chi tiết 3 h

Hình 5.88: Các rãnh trên chi tiết 2 và 3

Bước 14: Lắp chi tiết 10 vào chi tiết 8 thông qua các mắc cài và lắp vào chi tiết

2 bằng bulong M3 qua lỗ ỉ3 đó taro trờn chi tiết 2

Hình 5.89: Các rãnh để gắn mắc cài trên chi tiết 8 h

Bước 15: Lắp chi tiết 11 vào chi tiết 3 qua các mắc cài và các rãnh, bắt thêm bulong M3 vào cỏc lỗ ỉ3 đó taro trờn chi tiết 3

CHẾ TẠO THỬ NGHIỆM

Tiêu đề	Nghiên Cứu Phát Triển Tủ Ấm Vi Sinh
Tác giả	Nguyễn Anh Quân, Lê Đăng Hiếu, Nguyễn Xuân Hiến
Người hướng dẫn	PGS.TS. Đặng Thiện Ngôn
Trường học	Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Công Nghệ Kỹ Thuật Cơ Khí
Thể loại	Đồ Án Tốt Nghiệp
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Tp. Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	224
Dung lượng	13,79 MB