Nghiên cứu một số yếu tố công nghệ trang sức vật liệu gỗ bằng sơn alkyd

Lời cảm ơn Nghiên cứu khoa học nhiệm vụ quan trọng chương trình đào tạo cao học ngành Lâm nghiệp Sau hoàn thành chương trình học giai đoạn 2014 – 2016; đồng ý Trường Đại học Lâm Nghiệp, Khoa Sau đại học, giúp đỡ TS Nguyễn Thị Vĩnh Khánh, tiến hành thực đề tài tốt nghiệp “Nghiên cứu số yếu tố công nghệ trang sức Vật liệu gỗ sơn Alkyd” Nhân dịp hồn thành luận văn tốt nghiệp, tơi xin bày tỏ lịng biết ơn sâu sắc đến thầy giáo, giáo cán công nhân viên Trường ĐH Lâm Nghiệp, Trường ĐH Lâm Nghiệp Cơ Sở 2, Công ty TNHH Tiến Triển, toàn thể bạn bè đồng nghiệp tận tình giúp đỡ tơi q trình thực đề tài Đặc biệt, tơi xin chân thành cảm ơn tới TS Nguyễn Thị Vĩnh Khánh, người trực tiếp hướng dẫn phương pháp nghiên cứu chuyên môn suốt thời gian tiến hành đề tài Tôi vô biết ơn người thân gia đình tơi ln tạo điều kiện, động viên tơi hồn thành tốt luận văn Mặc dù nỗ lực tìm tịi học hỏi nghiên cứu, thời gian thực Đề tài nhiều hạn chế, khối lượng nghiên cứu lớn, nên Đề tài khơng tránh khỏi thiếu sót định Tác giả mong nhận đóng góp ý kiến xây dựng nhà khoa học, bạn bè, đồng nghiệp để luận văn hoàn thiện Xin chân thành cảm ơn! Đồng Nai, ngày tháng Sinh viên Nguyễn Thị Kim Loan I năm 2016 MỤC LỤC Đặt vấn đề Chương 1: tổng quan vấn đề nghiên cứu 1.1 Nghiên cứu sử dụng sơn alkyd giới .3 1.2 Nghiên cứu sử dụng sơn alkyd việt nam Chương 2: vấn đề chung .10 2.1 Mục tiêu nghiên cứu 10 2.2 Đối tượng nghiên cứu 10 2.3 Phạm vi nghiên cứu .10 2.3 Nội dung nghiên cứu 10 2.4 Phương pháp nghiên cứu .11 2.4.1 Phương pháp kế thừa 11 2.4.2 Phương pháp thực nghiệm 14 2.4.3 Phương pháp kiểm tra tính chất màng sơn 15 2.5 Phương pháp xử lý số liệu .22 2.6 Ý nghĩa luận văn .23 2.6.1 Ý nghĩa khoa học 23 2.6.2 Ý nghĩa thực tiễn 23 Chương 3: sở lý thuyết .24 3.1 Cơ sở lý thuyết tạo màng sơn 24 3.2 Khái quát chung sơn alkyd 31 3.2.1 Cơ chế khô màng sơn alkyd 32 3.2.2 Những nguyên tắc cần thiết xây dựng công thức chế tạo sơn 33 3.3 Lý thuyết bám dính 35 3.3.1 Thuyết nguyên nhân dính kết 36 3.3.2 Hiện tượng thấm ướt 37 3.3.3 Hiện tượng hấp thụ 38 3.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng trang sức 42 Chương 4: kêt nghiên cứu thảo luận .45 II 4.1 Xác định ảnh hưởng độ nhớt đến chất lượng màng sơn alkd ván ghép .45 4.1.1 Xác định ảnh hưởng độ nhớt đến tính chất học màng sơn 45 4.1.2 Xác định ảnh hưởng độ nhớt đến tính chất vật lý màng sơn 49 4.2 Xác định ảnh hưởng áp suất phun đến chất lượng màng sơn alkyd ván ghép 53 4.2.1 Xác định ảnh hưởng áp lực phun sơn alkyde đến tính chất học màng sơn 54 4.2.2 Xác định ảnh hưởng áp lực phun sơn alkyde đến tính chất vật lý màng sơn 58 Chương 5: kết luận đề xuất .63 5.1 Kết luận 63 5.2 kiến nghị 64 Tài liệu tham khảo 65 Phục lục 69 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến độ bám dính 69 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến độ cứng bề mặt .69 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến độ bền uốn 69 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến độ bóng 69 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến thời gian khô bề mặt 69 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến thời gian khô hoàn toàn 70 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến khả chịu axit 70 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến khả chịu bazo 70 Phụ lục Ảnh hưởng áp suất đến độ bám dính 70 Phụ lục 10 Ảnh hưởng độ nhớt đến độ cứng .70 Phụ lục 11 Ảnh hưởng áp suất đến độ bền uốn .71 Phụ lục 12 Ảnh hưởng áp suất đến độ bóng 71 Phụ lục 13 Ảnh hưởng áp suất đến thời gian khô bề mặt .71 III DANH MỤC CÁC BẢNG _Toc463902806 Bảng 4.1 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến độ bền dán dính màng sơn 45 Bảng 4.2 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến độ cứng màng sơn .46 Bảng 4.3 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến độ bền uốn màng sơn 47 Bảng 4.4 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến độ bóng màng sơn phủ ván ghép 49 Bảng 4.5 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt thời gian khơ hồn tồn màng sơn phủ ván ghép 50 Bảng 4.6 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến khả chịu axit bazo màng sơn phủ ván ghép 52 Bảng 4.7 Ảnh hưởng áp lực phun sơn Alkyd đến độ bền dán dính màng sơn .54 Bảng 4.8 Ảnh hưởng áp lực phun sơn Alkyd đến độ cứng màng sơn 55 Bảng 4.9 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến độ bền uốn màng sơn 56 Bảng 4.10 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến độ bóng màng sơn phủ ván ghép 58 Bảng 4.11 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến thời gian khơ bề mặt thời gian khơ hồn tồn màng sơn phủ ván ghép 59 Bảng 4.12 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến khả chịu axit bazo màng sơn phủ ván ghép 61 IV DANH MỤC CÁC HÌNH VÀ ĐỒ THỊ Hình 3.1 Sự bám dính chất lỏng bề mặt vật rắn .37 Hình 3.2 Hình dáng giọt chất lỏng 37 Hình 3.3 Ảnh hưởng vị trí ngun tử đến lực liên kết 41 Hình 3.4 Lý thuyết tĩnh điện 40 Hình 3.5 Lý thuyết khuếch tán 41 Hình 3.5 Liên kết hóa học 41 Hình 3.7 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn 42 Hình 4.1 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến độ bền dán dính màng sơn 45 Hình 4.2 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến độ cứng màng sơn .46 Hình 4.3 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến độ bền uốn màng sơn 48 Hình 4.4 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến độ bóng màng sơn phủ ván ghép 49 Hình 4.5 Ảnh hưởng độ nhớt chất tạo màng sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt màng sơn phủ ván ghép 50 Hình 4.6 Ảnh hưởng độ nhớt chất tạo màng sơn Alkyd đến thời gian khơ hồn tồn màng sơn phủ ván ghép .51 Hình 4.7 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến khả chịu axit màng sơn phủ ván ghép .52 Hình 4.8 Ảnh hưởng độ nhớt sơn Alkyd đến khả chịu bazo màng sơn phủ ván ghép .53 Hình 4.9 Ảnh hưởng áp lực phun sơn Alkyd đến độ bền dán dính màng sơn 54 Hình 4.10 Ảnh hưởng áp lực phun sơn Alkyd đến độ cứng màng sơn 56 Hình 4.11 Ảnh hưởng áp lực phun sơn Alkyd đến độ cứng màng sơn 57 Hình 4.12 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến độ bóng màng sơn phủ ván ghép 58 V Hình 4.13 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt màng sơn phủ ván ghép 59 Hình 4.14 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt thời gian khô hoàn toàn màng sơn phủ ván ghép 60 Hình 4.15 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến khả chịu axit màng sơn phủ ván ghép 61 Hình 4.16 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến khả bazo màng sơn phủ ván ghép 62 VI ĐẶT VẤN ĐỀ Ngày nay, với phát triển mạnh mẽ công nghiệp, đô thị hóa phát triển Tính chất sản xuất xã hội hóa cao địi hỏi sản phẩm mộc ln gắn bó chặt chẽ với thay đổi kỹ thuật đời sống xã hội, người Đối với sản phẩm mộc sáng tạo, tính nghệ thuật, tính nhân văn phải đặc lên hàng đầu phải nằm mối quan hệ gắn bó hài hịa Nhằm mục đích tạo cho mơi trường sống phù hợp với phát triển người Ngoài ra, gỗ nguồn ngun liệu có tính truyền thống, có tính chất quý so với loại nguyên liệu khác bền, vân thớ, màu sắc đẹp, nhẹ, chịu mài mòn gỗ loại nguyên liệu người biết đến sử dụng từ lâu Cho đến ngày gỗ người yêu thích nhu cầu đồ dùng gỗ ngày gia tăng Ngày nay, nhu cầu tiêu thụ sử dụng sản phẩm làm từ nguyên liệu gỗ ngày nhiều, đặc biệt loại gỗ quý có giá trị cao Nhưng loại gỗ quý tập trung rừng tự nhiên khơng cịn thay vào loại gỗ rừng trồng có giá trị thấp mang nhiều khuyết tật Trang sức bề mặt sản phẩm đồ mộc có ý nghĩa quan trọng, đóng góp vai trị đáng kề vào việc nâng cao giá trị cho sản phẩm đồ mộc không màu sắc bên ngồi mà cịn giúp nâng cao chất lượng sản phẩm, cải thiện phần khuyết tật gỗ Việc lựa chọn loại sơn phủ để trang sức bề mặt gỗ cần thiết Trong năm gần Sơn Alkyd sử dụng phổ biến Việt Nam, sử dụng nhiều để trang sức cho đồ gỗ nội thất, sơn Alkyd có nhiều ưu điểm như: Màu sắc đẹp, dễ pha chế sử dụng, chịu ẩm tốt Sơn Alkyde tạo từ nhựa Alkyde gốc dầu 6501-80 có đặc tính: Sơn khơ tự nhiên, sử dụng dễ dàng, màng sơn bóng, màu sắc đa dạng, bền thời tiết Màng sơn khơ nhanh, cứng, bám dính tốt, khơ lớp mặt - 3giờ Bền uốn, bền màu, bền va đập Tuy nhiên trình trang sức chất lượng màng sơn phủ lên vật liệu gỗ phụ thuộc vào nhiều yếu tố chất lượng sơn, yếu tố công nghệ sơn, vật liệu Cho đến nghiên cứu nâng cao hiệu sử dụng sơn chất lượng màng trang sức sơn Alkyde tạo từ nhựa Alkyde gốc dầu 6501-80 hạn chế, chưa đề cập đến Một yếu tố ảnh hưởng lớn đến chất lượn bề mặt trang sức yếu tố công nghệ sơn phủ Muốn màng sơn đảm bảo tốt chất lượng, đồng thời làm cho lượng tiêu hao sơn giảm xuống đến mức tối thiểu, tránh khuyết tật xuất phun sơn, ta cần phải tìm hiểu nhân tố ảnh hưởng đến hiệu phun sơn Nhân tố ảnh hưởng hiệu phun sơn có nhiều, điều kiện phun sơn (loại sơn, độ nhớt, tốc độ khô), kiểu loại tính súng phun (đường kính miệng phun, lượng phun khơng khí sơn, áp suất khí, độ rộng hình dạng dịng sơn), kỹ thuật thao tác phun (khoảng cách phun, góc độ, tốc độ di chuyển súng phun) Trong năm qua, có nhiều cơng trình nghiên cứu trang sức bề mặt vật liệu gỗ Trường Đại học Lâm nghiệp nhiều sở áp dụng kết nghiên cứu vào sản xuất Tuy nhiên việc lựa chọn thông số công nghệ trang sức vật liệu gỗ ảnh hưởng lớn đến tính chất gỗ giá thành sản phẩm Để nâng cao chất lượng màng trang sức Alkyde sơn phủ lên bề mặt gỗ tiến hành nghiên cứu: “Nghiên cứu số yếu tố công nghệ trang sức Vật liệu gỗ sơn Alkyd” Chương TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU 1.1 NGHIÊN CỨU VÀ SỬ DỤNG SƠN ALKYD TRÊN THẾ GIỚI Sơn hỗn hợp đồng nhất, chất tạo màng liên kết với chất màu tạo màng liên tục bám bề mặt vất chất Sơn hỗn hợp đồng nhất, chất tạo màng liên kết với chất màu tạo màng liên tục bám bề mặt vất chất Hỗn hợp điều chỉnh với lượng phụ gia dung môi tùy theo theo tính chất loại sản phẩm Chức sơn: Trang trí, bảo vệ, chức đặc biệt Thành phần sơn: + Nhựa (40% - 60%): Alkyd, Acrylic, Epoxy, Polyurethane, Fluorocarbon Tạo liên kết thành phần sơn Tạo độ kế dính cho sơn Tạo độ bền cho sơn + Bột màu (7% - 40%): bột màu gốc, bột màu bổ sung, bột chống gỉ Tạo màu sơn Tạo độ bền độ cứng màng sơn Phụ gia (0% - 5%): chất tăng độ bền cho sơn bao gồm độ bền màu sắc, khả chịu thời tiết, tăng độ bóng cứng độ phủ cho sơn, tăng thời gian bảo quản sơn, số tính chất đặc biệt khác Chất làm khô tạo sức căng bề mặt Chất chóng nấm mốc Dung mơi (10% 30%): hịa tan nhựa bột màu Sơn dùng để trang trí mỹ thuật bảo vệ bề mặt vật liệu cần sơn Sơn loài người cổ xưa chế biến từ vật liệu thiên nhiên sẵn có để tạo tranh đá nhiều hang động nhằm ghi lại hình ảnh sinh hoạt sống thường ngày mà ngành khảo cổ học giới xác định niên đại cách khoảng 25.000 năm Ai Cập biết chế tạo sơn mỹ thuật từ năm 3000 – 600 trước công nguyên Hy Lạp La Mã chế tạo sơn dầu béo vừa cị tác dụng trang trí vừa có tính chất bảo vệ bề mặt cần sơn thời kỳ năm 600 trước công nguyên đến năm 400 sau công nguyên đến kỷ 13 sau công nguyên nước khác Châu Âu biết đến công nghệ sơn đến cuối kỷ 18 bắt đầu có nhà sản xuất sơn chuyên nghiệp yêu cầu sơn tăng mạnh Cuộc cách mạng kỹ thuật giới tác động thúc đẩy phát triển ngành công nghiệp sơn từ kỷ 18 chất lượng sơn bảo vệ trang trí chưa cao nguyên liệu chế tạo sơn từ loại dầu nhựa thiên nhiên loại bột màu vơ có chất lượng thấp Ngành cơng nghiệp sơn phát triển nhảy vọt xuất thị trường loại nhựa tổng hợp tạo màng sơn với loại bột màu hữu chất lượng cao xuất sản phẩm bột màu trắng đioxit titan (TiO 2) loại bột màu chủ đạo, phản ánh phát triển công nghiệp sơn màu Các mốc phát triển công nghiệp sơn (được khởi đầu từ kỷ 20 đến cuối kỷ 20) phản ánh sau: [19][23],[29],[32] - Năm 1923: nhựa Nitrocellulose, alkyd - Năm 1924: Bột màu TiO2 - Năm 1928: Nhựa Phenol tan dầu béo - Năm 1930: Nhựa Amino Urea Formaldehyde - Năm 1933: Nhựa Vinyl Clorua đồng trùng hợp - Năm 1934: Nhựa nhũ tương gốc dầu - Năm 1936: Nhựa Acrylic nhiệt rắn - Năm 1937: Nhựa Polyurethan - Năm 1939: Nhựa Amino melamin Formaldehyde - Năm 1944: Sơn gốc Silicone - Năm 1947: Nhựa Epoxy - Năm 1950: Nhựa PVA Acrylic laquer - Năm 1955: Sơn bột tĩnh điện - Năm 1958: Sơn gốc Acrylic laquer Sơn nhà gốc nhựa latex - Năm 1960: Sơn công nghiệp gốc nước - Năm 1962: Sơn điện di kiểu Anode trung bình giảm Ở áp lực phun 3,5 KG/cm2 KG/cm2 cho gía trị trung bình 71,5 Tuy nhiên dộ lệch cao áp suất phun sơn lớn, điều cho thấy sơn phun không đồng nhau, hạt sơn nhỏ bay nhiều Vì áp lực phun 3,5 KG/cm2 cho độ bóng cao đồng 4.2.2.2 Kết kiểm tra thời gian khơ lớp mặt hồn tồn màng sơn Thời gian khô màng sơn kiểm tra theo TCVN 2096 – 1993 Bảng 4.11 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt thời gian khơ hồn tồn màng sơn phủ ván ghép Độ nhớt ( TG khô hồn tồn TG khơ lớp mặt( giờ) giây BZ4) Áp lực TB Áp lực Áp lực Áp lực phun Áp lực Áp lực phun phun phun 3,5KG/c phun phun 3,5KG/c 5KG/cm KG/cm2 m2 5KG/cm2 KG/cm2 m2 2.1 2.05 20.9 20.3 20.2 0.1 0.07 0.1 0.72 0.37 0.4 Độ lệch chuẩn S Thời gian khô lớp mặt( giờ) Ảnh hưởng áp suất phun đến thời gian khô lớp mặt 2.15 2.1 2.1 2.05 2.05 2 1.95 Áp lực phun KG/cm2 Áp lực phun 3,5KG/cm2 Áp lực phun 5KG/cm2 Áp suất phun( KG/cm2) Hình 4.13 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt màng sơn phủ ván ghép 59 Thời gian khơ hồn tồn màng sơn( giờ) Ảnh hưởng áp suất phun đến thời gian khơ hồn toàn màng sơn 21 20.9 20.8 20.6 20.3 20.4 20.2 20.2 20 19.8 Áp lực phun KG/cm2 Áp lực phun 3,5KG/cm2 Áp lực phun 5KG/cm2 Áp suất phun (KG/cm2) Hình 4.14 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt thời gian khô hoàn toàn màng sơn phủ ván ghép Ảnh hưởng áp suất phun đến thời gian khô màng sơn biểu diễn biểu 4.11 đồ thị 4.13, 4.14 Kết cho thấy thời gian khô màng sơn tương đối dài, khô lớp mặt 2- 2.3 Khơ hồn tồn 20-21 Lý thời gian bay dung môi phản ứng trùng ngưng mặt ván diễn lâu Khi áp lực phun KG/cm2 cao sơn tạo hạt có kích thước to, phun khơng đồng mặt sơn 60 4.3.2.3 Kết kiểm tra khả chịu axit, bazơ màng sơn Bảng 4.12 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến khả chịu axit bazo màng sơn phủ ván ghép Độ nhớt KN chịu bazo ( giây KN chịu axit BZ4) TB Áp lực Áp lực Áp lực Áp lực Áp lực Áp lực phun phun phun phun phun phun KG/cm2 3,5KG/cm2 5KG/cm2 78.1 81 80.1 79.6 81.3 80.5 2.2 0.6 0.5 1.1 0.5 0.5 KG/cm2 3,5KG/cm2 5KG/cm2 Độ lệch chuẩn Khả chịu axit màng sơn S Ảnh hưởng áp suất phun đến khả chịu axit màng sơn 82 81 81 80.1 80 79 78.1 78 77 76 Áp lực phun KG/cm2 Áp lực phun 3,5KG/cm2 Áp lực phun 5KG/cm2 Áp suất phun (KG/cm2) Hình 4.14 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến khả chịu axit màng sơn phủ ván ghép 61 Khả chịu bazo màng sơn Ảnh hưởng áp suất phun đến khả chịu bazo màng sơn 81.3 81.5 81 80.5 80.5 80 79.6 79.5 79 78.5 Áp lực phun KG/cm2 Áp lực phun 3,5KG/cm2 Áp lực phun 5KG/cm2 Áp suất phun(KG/cm2) Hình 4.15 Ảnh hưởng áp suất phun sơn Alkyd đến khả bazo màng sơn phủ ván ghép Ảnh hưởng áp suất phun đến khả ngăng chịu axit bazo màng sơn biểu diễn bảng 4.12 đồ thị 4.14, 4.15 Kết cho thấy khả chiu axit bazo màng sơn nằm khoảng 79-83 Khi giá trị >90 cho thấy sơn có khả chịu axit bazo tốt Đối với sơn Alkyde chọn khả chịu axit bazo mức độ tốt Áp lực phun sơn 3,5 KG/cm2 có giá trị cao, lệc chuẩn nhỏ, màng sơn đồng đều, áp lực phun thấp cao giá khả chịu axit bazo có thay đổi khơng nhiều, độ lệch chuẩn cao, chất lượng màng sơn không đồng Kết luận: Qua thí nghiệm ảnh hưởng áp suất phun đến tính chất học vật lý màng sơn, thấy với sơn alKyde chọn, giá trị sau: độ bám dính bề mặt đạt cấp độ 1, độ cứng 2,2H; độ bền uốn màng sơn đạt cấp độ trục đường kính uốn mm; Độ bóng 71,5; Thời gian khơ lớp mặt 2,05; Thời gia khơ hồn tồn 20,3; Khả chịu axit bazơ 81 Kết luận cho thấy với sơn áp suất phun hợp lý 3,5 KG/cm2, với độ nhớt 21 giây 62 CHƯƠNG KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT 5.1 KẾT LUẬN Nghiên cứu ảnh hưởng độ nhớt áp suất phun đến chất lượng màng sơn Alkyde ván ghép với mục tiêu lựa chọn độ nhớt áp suất phun hợp lý cho loại sơn Alkyd đạt yêu cầu trang sức cho ván ghép đưa số kết luận sau: - Qua kết thử nghiệm ba mức độ nhớt η =18s, η =21s, η =24s, mức độ nhớt η =21s tính chất học tính chất vật lý chất lượng màng sơn đạt tối ưu thể sau: + Độ bám dính màng sơn tốt đạt số điểm bóng < + Sơn bám bề mặt, độ cứng đạt giá trị cao độ lệch chuẩn đạt giá trị thấp + Độ bền uốn đạt cấp tương ứng đường kính trục mm + Độ bóng cao, độ lệch chuẩn thấp, sơn có độ phủ tốt, độ đồng màng sơn tốt + Thời gian khơ hồn tồn ngắn, độ lệch chuẩn thấp nên mức độ khơ đồng tồn bề mặt cao + Sơn bám bề mặt nhiều, khả chịu axit bazo cao - Kết thử nghiệm với ba mức áp suất phun P = 2KG/cm2, P = 3,5KG/cm2, P = 5KG/cm2 mức áp suất phun P = 3,5KG/cm2 tính chất học tính vật lý màng sơn đạt mức tốt thể sau: + Màng sơn có độ bám dính cao, độ bám dính đạt cấp độ 1, sơn bám bề mặt, đồng thời lượng sơn thất bên ngồi thấp + Lượng sơn bám bề mặt nhiều, sơn bám bề mặt, độ cứng bề mặt đạt mức cao (2,2H) + Độ bền uốn có giá trị trung bình đường kính trục 1mm, đạt giá trị độ bền uốn cao + Độ đồng màng sơn cao, độ bóng mức 71,5 đạt giá trị cao 63 + Thời gian khơ hồn tồn ngắn (20,3), lượng sơn thất bên ngồi ít, thời gia khơ đạt mức độ đồng toàn bề mặt + Chất lượng màng sơn đồng đều, khả chịu axit bazo cao Từ kết thu đề xuất số ý kiến sau: Khi trang sức lên ván nhân tạo đồ mộc nên phun mức độ nhớt η =21s, áp suất P = 3,5KG/cm2 5.2 KIẾN NGHỊ - Sơn Alkyde QA 16 tạo khả chịu tia UV chưa cao, nên có nghiên cứu thêm để nâng cao chất lượng sơn làm tăng khả chịu bazo, chịu tia UV, giảm thời gian khô - Nên có nghiên cứu thêm ảnh hưởng yếu tố công nghệ khác khoảng cách phun ảnh hưởng vật liệu đến chất lượng màng trang sức 64 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tiếng việt Nguyễn Thiện Ái (2003), Nghiên cứu sản xuất nhựa alkyd gầy biên tính dầu Cám, dầu Dừa, Nhà xuất Hà Nội Nguyễn Việt Bắc (2000), Vật liệu sơn chất tạo màng bảo vệ, Giáo trình cao học, Trung tâm khoa học Kỹ thuật – Công nghệ Quân sự, Bộ quốc phòng, tr 24 – 60 Trần Văn Chứ (2009), Giáo trình trang sức bề mặt sản phẩm mộc, Giáo trình cao học, Trường ĐH Lâm Nghiệp Hà Nội Phạm Văn Chương (2013), Công nghệ sản xuất ván nhân tạo – Tập 2, NXB Nông nghiệp, Hà Nội; Nguyễn Đức Hùng (2001), Sổ tay mạ, nhúng, phun, NXB Khoa Học Kỹ Thuật, Hà Nội Nguyễn Văn Lộc (2008), Kỹ thuật sơn đồ gỗ, NXB Giáo dục, Hà Nội; Nguyễn Văn Lộc (2005), Kỹ thuật sơn, NXB Giáo dục, Hà Nội; Nguyễn Huy Tòng (2013), Sổ tay kiến thức sơn, NXB Bách Khoa, Hà Nội; Đinh Văn Nam, Hoàng Văn Hoan, Đinh Văn Kha, Dương Thị Hằng, Viện Hóa học Cơng nghiệp Việt Nam, Nghiên cứu tổng hợp nhựa Alkyd từ dầu đỗ tương làm nguyên liệu sản xuất sơn, 2009 10 Đinh Văn Nam (2009), Nghiên cứu sản xuất nhựa Alkyde từ Dầu Đổ Tương làm nguyên liệu pha Sơn, Nhà xuất Đại học Quốc gia Hà Nội 11 Nguyễn Văn Nghĩa (2009), Nghiên cứu đổi công nghệ nâng cao chất lượng Sơn Alkyd, Nhà xuất Đại học Quốc gia Hà Nội 12 Nguyễn Xuân Quan (2009), Khảo sát quy trình trang sức bề mặt sản phẩm mộc ngồi trời Cơng ty Chế biến gỗ Rubico, Nhà xuất Đại học Nông Lâm Thành Phố Hồ Chí Minh 13 Lê Xn Tình (1998), Khoa học gỗ, Nxb Nông nghiệp , Hà Nội 65 14 Hồ Sỹ Tráng (2003), Cơ sở hóa học gỗ xenlulo, tập I, Nxb Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 15 Hồ Sỹ Tráng (2003), Cơ sở hóa học gỗ xenlulo, tập II, Nxb Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 16 Nguyễn Duy Toàn, Chế tạo khảo sát số tính chất chất tạo màng, sở nhựa Epoxy thu từ trình tái chế Polycarbonate phế thải, Trường ĐH Quốc Gia Hà Nội 2011 17 Hồng Tùng (2002), Cơng nghệ phun phủ ứng dụng, NXB Khoa Học Kỹ Thuật, Hà Nội Tiếng Anh 18 Behbood Mohebby‘ Ibrahim Sanaei (2005), Influence of the hydro-thermal treatment on physical properties of beech wood (Fagus orientalis), Department of Wood & Paper Sciences, Faculty of Natural Resources & Marine Sciences, Tarbiat Modarress University, P.O.Box 46414-356, Noor, Iran 19 Bente M, Avramidis G, Forster S, et al Wood surface modification in dialectric barrier discharges at atmospheric pressure for crating water repellent character restics [J] Holz Roh werkst, 2004 20 Ching-Song Jwo; Lung-Yue Jeng; Ho Cheng; Sih-Li Chen Trung Quốc , nghiên cứu biến tính dung dịch sơn PU nano làm tăng độ cách nhiệt màng sơn, 2008 21 Ernest W Flick (1993), Epoxy resins, curing agents, compounds, and modifiers pp 435-457 22 Fresnais J, Chapel J.P, Epaillard F P Synthesis of transparent superthydrophobic polyethylene surfaces Surface and coatings technology, 2006 23 Gao qing(2010) UV-resistant coatings research Chemical Production and Technolog 24 Keo dán chất phủ (1989), NXB Lâm nghiệp Trung Quốc, Bắc Kinh, tài liệu dịch; 25 Kris Buysens UV Curable Powder Coatings for the Finishing of Wood Composites Woodcoatings, 2000 66 26 Lermab Uhp-Nancyl, Nancy Research on Anti-aging Ability of Exterior Coated Wood Journal of Nanjing forestry university (natural science edition), 2007 27 Luis G Fernando, Research Director, Kemwerke, Incorporated- RMT Industrial Complex, Bo Tunasan, Muntinlupa City, Philippines, Nghiên cứu sử dụng sơn PU sở dầu dừa để bảo quản làm chất phủ cho công nghiệp, tàu biển 28 Mahlberg, H E M niemi, F denes, et al Effect of oxygen and hexamethyldisiloxane plasma on morphology, wettability and adhesion properties of polypropylene and lignocellulosics International Journal of adhesion and adhesives, 1998 29 Mc Grall Hill Inc (1992), “Epoxy resins“, Encyclopedia of polymer science and technology, (6), pp 209-270 30 Noel johnson leach (1996) Công nghệ trang sức đại, NXB Neweltham, Lon don, tài liệu dịch; 31 Noel Johnson Leach (1978), Modern Wood Finishing Techniques, London; 32 Henry Lee, Kris Neville (1967), Handbook of epoxy resins, pp 324-361 33 Trần Ngọc Thiệp (2003), Chất liệu công nghệ trang sức, NXB Lâm nghiệp Trung Quốc, tài liệu dịch tiếng Trung; 34 Washington Luiz Esteves Magalhas Solid softwood coated with plasma polymer for water repellence Surface and coating technology, 2002 35 William C Feist.v Painting and Finishing ixttrlor Wood ournal of Coating Technology, 1996 36 Seki, MasakoSugimoto, HiroyukiMiki, TsunehisaKanayama (2013) Wood friction characteristics during exposure to high pressure: influence of wood/metal tool surface finishing conditions 37 Tullio Rossin Powder paints for wood-effect finishing Alluminio e leghe, 2006 38 Felix Baah New Water Based Polymers for Industrial Wood Finishing Woodcoatings, 2002 39 Xu jihong (2011) Research on the surface waterproof modification of wood and wood- based panels Nanjing forestry University 67 40 Yang zhong (2014) Review of literature on the failure of wood coating Scientia silvae sinicae, N02, 2014 41 Zhou yuejiao (2011) Research Progress of Flame-retardant Waterborne Polyurethane Coatings Coatings Technology & Abstracts 42 Zhang qin li (2003), Công nghệ trang sức ván nhân tạo, NXB Lâm nghiệp Trung Quốc, tài liệu dịch tiếng Trung 43 Zhangli fang (2005) Test on Surface Coating of Wheat Straw Board Forestry Science and Technology, N0 68 PHỤC LỤC Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến độ bám dính Độ Lệch Mẫu nhớt 10 11 12 TB chuẩn 18 2 1 2 2 1,58333 0,514929 Độ bám 21 1 1 1 1 1 1 dính 24 1 1 1 2 1 1,25 0,452267 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến độ cứng bề mặt Độ Lệch Mẫu nhớt 10 11 12 TB chuẩn Độ 18 2 2 2 2 1,75 0,452267 cứng bề 21 2 3 2 2 2,33333 0,492366 mặt (H) 24 3 2 3 2 2,25 0,753778 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến độ bền uốn Độ Mẫu nhớt 18 1 1 Độ bền 21 1 1 1 1 uốn 24 1 1 1 10 11 12 TB 1 1,25 1 1 1 1,16667 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến độ bóng Độ Mẫu nhớt 10 11 18 71 69 70 71 71 72 69 68 73 71 70 Độ 21 72 73 70 71 71 72 72 72 73 72 72 bóng 24 73 73 71 73 72 69 73 72 73 71 69 Lệch chuẩn 0,452267 0,389249 Lệch 12 TB chuẩn 69 70,3333 1,435481 71 71,75 0,866025 70 71,5833 1,564279 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến thời gian khô bề mặt Độ Lệch Mẫu nhớt 10 11 12 TB chuẩn TG 18 2,2 2 2,5 2,3 2,4 2,1 2,2 2,4 2,2 2,1 2,26667 0,123091 khô 21 2,1 2 2,1 2,2 2,2 2,2 2,1 2,1 2,2 2,1 2,13333 0,049237 lớp mặt ( giờ) 24 2 2 2,3 2,1 2,2 2 2,08333 0,119342 69 hụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến thời gian khơ hồn tồn Độ Mẫu nhớt 10 11 12 TB TG 18 20 21 20 23 23 23 22 23 22 20 22 20 21,5417 khô 21 20 21 21 21 21 21 20 21 21 20 20 20 20,475 hoàn toàn 24 20 20 21 20 20 22 21 19 20 23 20 18 20,2083 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến khả chịu axit Độ Mẫu nhớt 10 11 18 79 79 80 79 80 80 80 79 81 80 80 KN chịu 21 81 81 80 81 81 82 81 81 81 82 80 axit 24 80 82 81 81 83 81 80 82 81 81 83 Phụ lục Ảnh hưởng độ nhớt đến khả chịu bazo Độ Mẫu nhớt 10 11 18 81 81 80 81 79 79 80 80 81 81 80 KN chịu 21 82 82 81 82 81 82 83 82 82 81 82 bazo 24 80 79 81 82 83 83 81 81 82 79 80 Lệch chuẩn 1,37276 0,47506 1,32216 12 TB 81 79,8333 81 81 81 81,3333 Lệch chuẩn 0,717741 0,603023 0,984732 12 TB 80 80,25 82 81,8333 81 81 Lệch chuẩn 0,753778 0,57735 1,3484 Phụ lục Ảnh hưởng áp suất đến độ bám dính Mẫu Áp suất Độ bám dính KG/cm2 3,5 KG/cm2 KG/cm2 10 11 12 TB S 2 2 2 1 1,5 0,522233 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1,16 667 0,389249 Phụ lục 10 Ảnh hưởng độ nhớt đến độ cứng Mẫu Độ cứng bề mặt (H) Áp suất 10 11 12 3 KG/cm2 2 2 1 3,5 KG/cm2 2 2 2 2 2,25 0,452267 KG/cm2 2 3 3 0,852803 70 TB S 1,83333 0,834847 Phụ lục 11 Ảnh hưởng áp suất đến độ bền uốn Mẫu Áp suất 10 11 12 TB S 2 1 1 2 1,41667 0,514929 KG/cm2 Độ 3,5 bền 1 1 1 1 1 1 KG/cm2 uốn 1 2 1 1 1 1,16667 0,389249 KG/cm2 Phụ lục 12 Ảnh hưởng áp suất đến độ bóng Áp suất Mẫu 10 11 12 TB S 73 69 69 72 71 73 70 70 68 69 71 69 70,3333 1,669694 KG/cm2 Độ 3,5 71 72 71 71 71 72 71 72 71 72 73 71 bóng KG/cm2 71,5 0,6742 72 72 73 71 72 70 73 71 73 71 70 71 71,5833 1,083625 KG/cm2 Phụ lục 13 Ảnh hưởng áp suất đến thời gian khô bề mặt Mẫu Áp suất 10 11 12 TB S 2,2 2 2 2,3 2,1 2,1 2,1 2,2 2,3 2,1 2,14167 0,11645 TG KG/cm2 khô 3,5 lớp 2 2 2,2 2,1 2,1 2,1 2 2,05 0,06742 KG/cm2 mặt( giờ) 2 2 2 2,1 2 2 2,00833 0,028868 KG/cm2 71 Phụ lục 14 Ảnh hưởng áp suất đến thời gian khô hoàn toàn Áp Mẫu 10 suất 2 2 2 2 2 KG/ 21 20 1 2 cm2 TG 3,5 khô 2 2 2 2 20, KG/ 20 hoàn 0 1 1 cm2 toàn 2 2 2 2 KG/ 20 20 0 0 1 cm2 12 TB S 21 20,958 0,75252 21 20,375 0,37688 20 20,25 0,39886 TB S Phụ lục 15 Ảnh hưởng áp suất đến khả chịu axit Mẫu 10 11 12 75 79 76 79 80 76 80 75 81 80 77 80 78,1667 2,208798 KG/cm2 KN 3,5 chịu 80 82 81 81 81 82 81 82 81 81 80 81 81,0833 0,668558 axit KG/cm2 80 81 80 79 80 80 81 80 80 81 80 80 80,1667 0,57735 KG/cm2 Phụ lục 16 Ảnh hưởng áp suất đến khả chịu bazo Mẫu Áp suất 10 11 12 TB S 78 81 79 81 79 79 81 80 78 81 79 80 79,6667 1,154701 KG/cm2 KN 3,5 chịu 81 81 82 81 81 82 82 81 81 81 81 82 81,3333 0,492366 KG/cm2 bazo 80 80 81 81 80 80 81 81 81 80 80 81 KG/cm2 72 80,5 0,522233 III Hình ảnh thí nghiệm Mẫu trước phun Mẫu sơn Thực tiễn sơn sở sản xuất với độ nhớt áp xuất lấy từ đề tài nghiên 73