Xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn Lean trong dây chuyền sản xuất công ty TNHH cơ khí và tự động hóa IDMEA

Bài báo cáo tập chung vào việc xây dựng Lean trong dây chuyền sản xuất. Đi từ những bước đầu tiên như: 7 loại lãng phí trong sản xuất, quản lí chất lượng sản phẩm, bố trí mặt bằng, hệ thống phòng tránh lỗi PokaYoke.

TRƯỜNG ĐẠI HỌC ĐIỆN LỰC KHOA QUẢN LÝ CÔNG NGHIỆP VÀ NĂNG LƯỢNG ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỀ TÀI: BƯỚC ĐẦU XÂY DỰNG LEAN TRONG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT PHÂN XƯỞNG F3 CƠNG TY TNHH CƠ KHÍ VÀ TỰ ĐỘNG HÓA IDMEA Giáo viên hướng dẫn: Phạm Thúy An Sinh viên thực hiện: Bùi Minh Chiến Chuyên ngành: QLCN Lớp: D13 QLCN Khoa: Quản lí cơng nghiệp lượng MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU CHƯƠNG I: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ PHƯƠNG THỨC SẢN XUẤT TINH GỌN VÀ CÁC LÃNG PHÍ TRONG SẢN XUẤT 1.1 TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT TINH GỌN 1.1.1 Sự đời sản xuất tinh gọn 1.1.2 Định nghĩa sản xuất tinh gọn 1.2 MỤC TIÊU CỦA SẢN XUẤT TINH GỌN 1.2.1 Giảm phế phẩm lãng phí khơng cần thiết 1.2.2 Rút ngắn chu kì sản xuất 10 1.2.3 Giảm thiểu mức dự trữ 10 1.2.4 Cải thiện suất tăng sản lượng 10 1.2.5 Tận dụng thiết bị mặt 11 1.2.6 Nâng cao tính linh hoạt hệ thống 11 1.3 CÁC CHỈ TIÊU ĐÁNH GIÁ HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT TRONG CƠNG TY 12 1.3.1 Bố trí mặt 12 1.3.2 Năng suất lao động 13 1.3.3 Cân dây chuyền sản xuất 13 1.3.4 loại lãng phí sản xuất 14 1.3.5 Chất lượng sản phẩm 17 1.4 CÁC CÔNG CỤ VÀ PHƯƠNG PHÁP TRONG SẢN XUẤT TIN GỌN 19 1.4.1 Phương pháp 5S 19 1.4.2 Quản lý trực quan (Visual management) 20 1.4.3 Hệ thống tránh lỗi(Poka-Yoke) 21 1.5 KẾT LUẬN CHƯƠNG I 22 CHƯƠNG II: THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI PHÂN XƯỞNG F3 CƠNG TY TNHH CƠ KHÍ VÀ TỰ ĐỘNG HÓA IDMEA 24 2.1 PHẠM VI ĐỒ ÁN 24 2.2 ĐÁNH GIÁ THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY TNHH CƠ KHÍ VÀ TỰ ĐỘNG HĨA IDMEA 28 2.2.1 Bố trí mặt phân xưởng 28 2.2.2 Năng suất lao động 32 2.2.3 Mất cân dây chuyền sản xuất 33 2.2.4 Phân tích loại lãng phí sản xuất phân xưởng F3 cơng ty TNHH Khí tự động hóa IDMEA 38 2.2.5 Chất lượng sản phẩm 49 2.3 KẾT LUẬN CHƯƠNG II 59 CHƯƠNG III: GIẢI PHÁP BƯỚC ĐẦU XÂY DỰNG HỆ THỐNG LEAN TRONG PHÂN XƯỞNG F3 CƠNG TY TNHH CƠ KHÍ VÀ TỰ ĐỘNG HĨA IDMEA 61 3.1 NẮM BẮT VẤN ĐỀ VÀ ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP BƯỚC ĐẦU THỰC HIỆN LEAN TRONG PHÂN XƯỞNG F3 61 3.2 CÁC GIẢI PHÁP 62 3.2.1 Bố trí lại mặt sản xuất 62 3.2.2 Nâng cao xuất lao động 65 3.2.3 Cân dây chuyền sản xuất 66 3.2.4 Quản lí chất lượng sản phẩm 69 3.2.5 5S công cụ quản lí trực quan 75 3.2.6 Áp dụng hệ thống phòng tránh lỗi Poka Yoke 86 3.3 KẾT LUẬN CHƯƠNG III 89 KẾT LUẬN 91 LỜI NÓI ĐẦU Thế giới ngày thay đổi phát triển không ngừng, ngày nhiều ngành nghề thuộc lĩnh vực khác xuất chiếm vị trí quan trọng việc phát triển kinh tế quốc gia Song song tồn với ngành ngành quản lí cơng nghiệp dù có tuổi đời non trẻ đóng vai trị cốt yếu ngành cơng nghiệp tồn giới Ngành quản lí cơng nghiệp Việt Nam đời vào khoảng thời gian 30 năm trước Khi đó, Gs Phạm Hùng nhận quản lí kĩ quản lí cho cơng nhân kĩ thuật cần thiết Việt Nam Đây bước tiên phong bối cảnh giáo dục đại học Việt Nam, mà đại học thời điểm đơn ngành Việc gắn kết quản trị với kỹ thuật đặc điểm tạo khác biệt Khoa Quản lý Công nghiệp đơn vị đào tạo quản trị khác Việt Nam Ngoài ra, việc phát triển hoạt động hợp tác quốc tế, nhấn mạnh văn hóa chất lượng đào tạo nghiêm túc tảng giúp Khoa xây dựng uy tín phát triển ba thập kỷ vừa qua Trong bối cảnh kinh tế số, hội nhập quốc tế xu hướng tự chủ đại học, bên cạnh việc phát huy giá trị truyền thống tốt đẹp, Khoa Quản lý Công nghiệp hợp tác chặt chẽ với Ban đại diện cựu sinh viên để đẩy mạnh hoạt động gắn kết giảng viên, sinh viên cựu sinh viên Là sinh viên học ngành Quản lí cơng nghiệp trường đại học Điện Lực, em hiểu hội thách thức nghành giai đoạn Vì ghế nhà trường, em ln cố gắng học hỏi, tiếp thu kiến thức quý giá thầy cô giảng dạy Tuy nhiên, lý thuyết phải đôi với thực hành Việc làm đồ án tốt nghiệp cuối khóa hội để em tổng hợp lại kiến thức quan trọng suốt q trình học tập, vận dụng kỹ tính tốn, tư để lên hồn thành đồ án cách tốt Trong suốt trình thực đồ án, nhờ giúp đỡ hướng dẫn tận tình Phạm Thúy An với nỗ lực thân, em hoàn thành đồ án đáp ứng mục tiêu đề Do kiến thức kinh nghiệm hạn chế nên trình trình bày báo cáo khơng tránh khỏi thiếu sót, em mong nhận đóng góp quý thầy(cơ) để báo cáo hồn thiện Em xin chân thành cảm ơn! DANH MỤC BẢNG BIỂU Bảng 1: Sự khác sản xuất truyền thống sản xuất tinh gọn 12 Bảng 1: Số lượng nhân phân xưởng F3………………………………………26 Bảng 2: Thời gian hồn thành cơng việc công đoạn 34 Bảng 3: Tổng hợp lãng phí khu vực 38 Bảng 4: Thời gian lấy pallet để phơi khỏi vị trí tập kết 41 Bảng 5: Các thao tác khu vực, tần suất xuất thời gian thực thao tác 44 Bảng 6: Bảng số liệu công tác kiểm tra chất lượng sản phẩm xi lanh 50 Bảng 7:Bảng số liệu công tác kiểm tra chất lượng sản phẩm piston 50 Bảng 8: Bảng thu thập số liệu thu thập tháng 10 năm 2022 54 Bảng 9: Bảng chi phí phát sinh sản xuất chất lượng 59 Bảng 1: Các giải pháp áp dụng phân xưởng………………………………62 Bảng 2: Tỉ lệ sử dụng mặt 62 Bảng 3: Thời gian hồn thành cơng việc sau cải tiến 67 Bảng 4: Bảng chi phát sinh theo định mức công ty 70 Bảng 5: Bảng chi phát sinh sau đào tạo 72 Bảng 6: Bảng chi phát sinh sau đào tạo 75 Bảng 7: Tổng hợp số gợi ý thực 5S khu vực sản xuất 75 Bảng 8: Danh mục vật tư khơng cịn kế hoạch sản xuất 77 Bảng 9: Bảng thống kê phôi nhập xuất khu vực tập kết 77 Bảng 10: Báo cáo kiểm tra tình trạng máy móc khu vực đúc 79 Bảng 11: Bảng kiểm tra trình phay CNC 80 Bảng 12: Những thay đổi, lợi ích thực 5S chí phí cần đến để phục vụ cho việc thực 5S 83 Bảng 13: Một số gợi ý thiết lập Poka Yoke phân xưởng 87 DANH MỤC HÌNH ẢNH Hình 1: Mục tiêu sản xuất tinh gọn Hình 2: Bố trí mặt theo tư Lean 11 Hình 3: Hình ảnh minh họa Poka-Yoke 21 Hình 1: Layout phân xưởng F3 cơng ty IDMEA………………………………… 24 Hình 2: Sơ đồ tổ chức nhân xưởng đúc công ty IDMEA 25 Hình 3: Sơ đồ bố trí trang thiết bị cơng nhân thực tế vị trí máy 27 Hình 4: Bố trí mặt chưa hợp lí phân xưởng F3 28 Hình 5: Bố trí mặt chưa hợp lí khu tập kết vật tư khu lị đúc 29 Hình 6: Khơng gian thừa không phục vụ sản xuất 30 Hình 1: Layout phân xưởng F3 cơng ty IDMEA………………………………………24 Hình 2: Sơ đồ tổ chức nhân xưởng đúc công ty IDMEA 25 Hình 3: Sơ đồ bố trí trang thiết bị cơng nhân thực tế vị trí máy 27 Hình 4: Bố trí mặt chưa hợp lí phân xưởng F3 28 Hình 5: Bố trí mặt chưa hợp lí khu tập kết vật tư khu lò đúc 29 Hình 6: Khơng gian thừa khơng phục vụ sản xuất 30 Hình 7:: Bất hợp lí q trình vận chuyển sản phẩm NG đến khu tập kết sản phẩm lỗi 31 Hình 8: Tổng hợp cơng cho 2000 sản phẩm theo quý năm 2021 32 Hình 9: Sản lượng sản xuất thực tế so với lực sản xuất 33 Hình 10: Thời gian hồn thành cơng việc so với takt time 36 Hình 11: Bố trí mặt khơng hợp lí khu vực đúc tập kết khu vực đúc 41 Hình 12: Biểu đồ thời gian hồn thành cơng việc so với takt time 42 Hình 13: Cơng nhân tiến hành đóng gói khu vực đóng gói 44 Hình 14: Sơ đồ xương cá thể nguyên nhân gây sai hỏng khu vực đúc 46 Hình 15: sơ đồ xương cá thể nguyên nhân gây sai hỏng khu vực mài phẳng 47 Hình 16 :Sơ đồ xương cá thể nguyên nhân gây sai hỏng khu vực khoan lỗ taro 48 Hình 17: Biểu đồ kiểm soát phần trăm phế phẩm sản phẩm xi lanh 51 Hình 18: Biểu đồ kiểm soát phần trăm phế phẩm sản phẩm piston 52 Hình 19: Biểu đồ thể số lỗi tháng 10 năm 2022 phân xưởng F3 55 Hình 20: Biểu đồ xương cá phân tích lỗi đúc lỗi 56 Hình 21: Biểu đồ xương cá phân tích lỗi móp mép sản phẩm 57 Hình 22: Biểu đồ xương cá phân tích lỗi phay lỗi 58 Hình :Mặt sau bố trí lại………………………………………………63 Hình 2: Mặt nhà xưởng sau bố trí 65 Hình 3: Thời gian hồn thành cơng việc so với takt time 69 Hình 4: Thực trạng vệ sinh khu vực đúc 78 Hình 5: Mất an tồn lao động công đoạn phay CNC 80 Hình 6: 5S cơng đoạn đóng gói sản phẩm 82 Hình 7: Sắp xếp tủ đồ 88 CHƯƠNG I: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ PHƯƠNG THỨC SẢN XUẤT TINH GỌN VÀ CÁC LÃNG PHÍ TRONG SẢN XUẤT 1.1 TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT TINH GỌN 1.1.1 Sự đời sản xuất tinh gọn Sản xuất tinh gọn dịch từ cụm từ “Lean Manufacturing” bắt nguồn từ hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System -TPS), hệ thống đưa vào triển khai từ năm 1950 biết đến nhiều tính hiệu triển khai hệ thống sản xuất Just In Time (JIT) JIT đươc áp dụng dây chuyền lắp ráp hãng ô tô Ford từ năm 30 phải đến năm 1970 Taichii Ohno Shigeo Shingo kết hợp kiểu sản xuất Ford số yếu tố khác thành Toyota Production System, lúc quy trình sản xuất theo mơ hình JIT hồn thiện Toyota motor áp dụng Sau Nhật, JIT hai chuyên gia chất lượng Deming Juran phát triển Bắc Mỹ, từ lan rộng tồn giới JIT hệ thống sản xuất luồng nguyện vật liệu, hàng hoá sản phẩm cần đến trình sản xuất phân phối lập kế hoạch cách chi tiết cho quy trình thực quy trình thời chấm dứt Qua đó, khơng có hạng mục rơi vào tình trạng để khơng, chờ xử lý, công nhân hay thiết bị chờ đợi Bất kỳ chậm trễ không cần thiết hay tồn kho q trình sản xuất lãng phí, lượng tồn kho giữ mức tối thiểu (Trương Đức Lực, 2010 Giáo trình quản trị tác nghiệp) JIT triết lý sản xuất với mục tiêu phát loại bỏ tất nguồn gây lãng phí cách khơng ngừng triệt để nhằm nâng cao hiệu hệ thống sản xuất 1.1.2 Định nghĩa sản xuất tinh gọn LEAN tiếng Anh có nghĩa tinh gọn, mạch lạc hay liền mạch Các cấp độ khác bao gồm: lean manufacturing (sản xuất tinh gọn), lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn) lean thinking (tư tinh gọn) Sản xuất tinh gọn hệ thống công cụ phương pháp quản lý sản xuất nhằm loại bỏ lãng phí, bất hợp lý q trình sản xuất để giảm chi phí sản xuất, rút ngắn thời gian sản xuất, tăng sản lượng cho doanh nghiệp Nguyên tắc chủ đạo sản xuất tinh gọn gia tăng giá trị cho khách hàng thông qua việc liên tục loại bỏ lãng phí suốt q trình cung cấp sản phẩm dịch vụ 1.2 MỤC TIÊU CỦA SẢN XUẤT TINH GỌN Hình 1: Mục tiêu sản xuất tinh gọn 1.2.1 Giảm phế phẩm lãng phí khơng cần thiết Giảm chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm, loại bỏ bớt tính khơng cần thiết sản phẩm, giảm thiểu việc làm làm lại để khắc phục lỗi sản phẩm Doanh nghiệp tồn lãng phí tất hoạt động Do đó, nhận thức làm tăng thêm khơng làm tăng thêm giá trị từ góc độ khách hang việc cần thiết Thông thường quy trình hoạt động trực tiếp tạo giá trị thường nhiều so với hoạt động khơng tạo giá trị lãng phí Việc tìm kiếm loại bỏ triệt để loại lãng phí tồn quy trình xem chìa khóa thành công tạo lợi cạnh tranh lớn với đối thủ thị trường 1.2.2 Rút ngắn chu kì sản xuất Chu kỳ sản xuất khoảng thời gian từ đưa nguyên vật liệu vào sản xuất chế tạo xong, kiểm tra nhập kho thành phẩm Chu kỳ sản xuất tiêu quan trọng cần xác định Nó làm sở cho việc tính tốn thời gian thực đơn hàng, lập kế hoạch tiến độ Chu kỳ sản xuất ảnh hưởng đến nhu cầu vốn lưu động hiệu sử dụng vốn lưu động khâu sản xuất Trong thị trường cạnh tranh nhiều biến động chu kỳ sản xuất ngắn nâng cao khả hệ thống sản xuất đáp ứng nhanh chóng với thay đổi Chu kỳ sản xuất cải thiện giảm đáng kể dựa vào việc áp dụng thực quy trình chuẩn công cụ cải tiến theo Lean Bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi công đoạn, thời gian chuẩn bị cho trình sản xuất giúp loại bỏ thời gian lãng phí, khơng tạo giá trị cho sản phẩm 1.2.3 Giảm thiểu mức dự trữ Mục đích quan trọng hệ thống Lean làm tính tốn lượng hàng dự trữ (bao gồm nguyên vật liệu đầu vào, bán thành phẩm công đoạn sản phẩm hoàn chỉnh đầu ra) mức tối ưu thấp Việc trì lượng dự trữ thấp giúp tổ chức tiết kiệm chi phí vốn chi phí lưu kho, chi phí thuê mặt Theo tư tưởng hệ thống sản xuất Lean mức dự trữ nên mức tối thiểu sản xuất cần với số lượng yêu cầu (Just In Time) 1.2.4 Cải thiện suất tăng sản lượng Với quy trình chuẩn thiết kế, ta cải thiện suất lao động cách giảm thời gian nhàn rỗi công nhân Đảm bảo công nhân đạt suất cao thời gian làm việc, loại bỏ công việc thao tác không cần thiết ngun cơng quy trình sản xuất nhằm đảm bảo thời gian làm việc công nhân luôn đạt hiệu cao Bố trí dây chuyền sản xuất hợp lý giúp giảm thiểu thời gian di chuyển, suất lao động tăng lên nhờ luồng luân chuyển nguyên vật liệu cho sản xuất liên tục, khơng bị gián đoạn bố trí dây chuyền có tính đồng nhịp Các cơng cụ hay thiết bị cầm tay hỗ trợ cho việc lắp ráp hay gia cơng xem xét bố trí với tiêu chí dễ thấy, dễ lấy dễ tìm để tránh việc di chuyển không cần thiết công nhân 10 - Dọn dẹp khu vực hàng ngày - Thiết kế thêm chắn phoi bay trình phay Hình 5: Mất an tồn lao động cơng đoạn phay CNC Qua quan sát thấy người cơng nhân dùng bìa caton để che vụn nhơm phay bay ngồi Đây bất tiện lớn che bìa caton tạm bợ, che công nhân không quan sát theo dõi trình phay máy Dó nên thay bìa caton nhựa suốt gắn cố định vào máy Việc vừa giúp cơng nhân quan sát theo dõi trình phay vừa che phoi vụn phay bay vào mắt  Lập bảng kiểm tra sản phẩm công đoạn này: Bảng 11: Bảng kiểm tra trình phay CNC Ngày STT Đạt Phay lỗi Loại khuyết tật Ca thực Nguyên nhân Biện pháp khắc phục (Nguồn: Tài liệu 5S sản xuất) 3.2.5.4 Khu vực mài - Phân loại dụng cụ, lưỡi mài Lưỡi mài có loại với cơng dụng riêng, cần để riêng loại vào khay để dụng cụ 80 - Trong q trình mài tay, cơng nhân cần lưu ý mài cần thận, để ý không - mài lõm vào sản phẩm, thay lưỡi mài thường xuyên Thiết lập danh sách trực quan tiêu chuẩn mài 3.2.5.5 Khu vực khoan taro, kiểm tra đóng gói sản phẩm Lỗi suất chủ yếu công đoạn việc khoan lỗi khiến không bắt ốc vào lỗ gen vừa khoan taro - Một số biện pháp để khắc phục vấn đề như: Gá cố định, chắn bán thành phẩm trước taro, cần để lệch chút lỗ khoan taro sai gen, khơng bắt ốc Kiểm tra tọa độ taro theo yêu cầu kĩ thuật sản phẩm Công nhân bắt ốc vào bán thành phẩm ý để ốc vng góc với bán thành phẩm, bắt ốc tay từ từ vào gen siết ốc lục Ngồi cịn số lãng phí kể đến như: - Tìm kiếm vật tư: Lục để vặn ốc thường để lung tung, có cơng nhân cho vào túi áo mang Khi cần vặn ốc cơng nhân lại tìm kiếm khắp nơi gây nhiều thời gian Điều cần giải cách thêm tủ để vật tư, dùng công cụ quản lí trực quan hình ảnh, số hiệu để phân biệt chỗ để vật tư Cuối ca, ca trưởng tiến hành kiểm kê vật tư xem vật tư đủ để nơi quy định hay chưa Cần nhắc nhở có hình phạt với hành vi không để vật tư nơi quy định hay trộm cắp vật tư - Lãng phí thao tác: Như nói, cơng đoạn đóng gói sản phẩm, công nhân để bán thành phẩm lên bàn đóng gói sau lại lại xếp xuống khay Điều gây lãng phí thao tác Có thể bổ sung thêm xe để thành phẩm nhiều tầng đặt cạnh bàn đóng gói sản phẩm, sau hồn thành đóng gói sản phẩm cơng nhân để sản phẩm vào xe ln Sau đầy xe đẩy đến khu để thành phẩm Giảm bớt công đoạn lấy sản phẩm từ bàn để vào khay lại bê khay đến kho thành phẩm xếp vào kho - Kiểm tra sản phẩm công đoạn Những sản phẩm đạt dán tem OK đưa vào kho, sản phẩm NG đưa vào khu sản phẩm NG chờ xử lí 81 Hình 6: 5S cơng đoạn đóng gói sản phẩm 3.2.5.6 Tính tốn số thực 5S 3.2.5.6.1 Tính khả thi - Theo đánh giá hoạt động việc thực 5S cho cần thiết - Các hoạt động thực 5S chủ yếu liên quan đến hoạt động công nhân thay đổi việc mua sắm trang thiết bị phù hợp với điều kiện nên việc thực hiên 5S cần thiết so với bỏ Các lợi ích nói tới mục sau 3.2.5.6.2 Tính tốn lợi ích chi phí thực 5S Để thực 5S chi phí cho nhân cơng tính đến cho hoạt động dọn dẹp bố trí lại khu vực sản xuất - Cơng nhân tồn phân xưởng dành thêm 15 phút cuối ca làm cho việc - xếp, dọn dẹp lại khu vực Mỗi công nhân trả thêm 15.000VNĐ cho việc tăng thêm Chi phí để mua sắm trang thiết bị tính đến  Bảng 3.8 Cho nhìn tổng quan thay đổi, lợi ích thực 5S chí phí cần đến để phục vụ cho việc thực 5S 82 Bảng 12: Những thay đổi, lợi ích thực 5S chí phí cần đến để phục vụ cho việc thực 5S Khu vực Vấn đề Lộn xộn, vật tư để khơng có trình tự, xếp Phơi để ngổn ngang Thay đổi Lợi ích Chi phí(VNĐ) Trang thiết Nhân bị công/ ca Sàng lọc vật tư không cần thiết khỏi Thuận tiện cho khu vực việc xếp vận chuyển phôi Để phôi ngắn thành Khu hàng vực Chưa có Vẽ đường line tập đường line cho xe nâng kết vật tư Thuận tiện việc di chuyển an toàn lao động Mất vệ sinh sau ca làm Dành thêm 15 phút vệ sinh khu vực hàng ngày sau ca làm Lộn xộn, Loại bỏ chi tiết, vật liệu thừa khỏi khu Tạo không vực sản xuất gian sẽ, phế liệu, ngăn nắp phế thải vật tư để khơng có trình tự, xếp Giải pháp Bố trí cơng nhân thực 2.000.000 60.000 45.000 Tạo khơng gian Bố trí cơng nhân thực Sắp xếp lại phôi chuyển đến dụng 83 Khu vực đúc Chưa xếp phơi cụ cần thiết cho q trình sản xuất Mất vệ sinh khu vực Tổ chức dọn dẹp lại khu vực Chưa có giá để phơi Mua giá để phơi Bình chữa cháy chủ yếu hư hỏng, rỉ sét Thay 10 bình chữa cháy Bán thành phẩm để ngổn ngang đường lại Khu vực phay CNC Mất vệ sinh sau ca làm Giúp phôi để ngắn Bố trí lại bán thành phẩm trước sau phay Dành thêm 15 phút vệ sinh khu vực hàng ngày sau ca làm Thiếu an Mua chắn toan lao phoi cho máy động phay CNC công đoạn phay CNC Mua sắm thêm trang thiết An toàn PCCC bị Phân biệt bán thành phẩm trước sau cơng đoạn Tạo khơng gian An tồn lao động Hiệu sản xuất tăng 5% 1.000.000 4.000.000 Bố trí cơng nhân thực Mua sắm thêm trang 3.000.000 100.000 84 Khu vực mài thiết bị Thiếu dụng cụ vệ sinh khu vực Mua thêm dụng cụ qt dọn Tạo khơng gian Chưa có bảng theo dõi 5S Lập bảng theo dõi Thuận tiện Quản thực lí thực cơng việc Sắp xếp dụng cụ không ngăn nắp, khoa học Phân loại dụng cụ, lưỡi mài Thuận tiện việc mài, tìm kiếm vật tư Mất vệ sinh khu vực Dọn dẹp Tạo không ngày gian Chưa có danh sách hướng dẫn 5S Thiết lập danh sách trực quan tiêu chuẩn mài Chưa có bảng theo dõi 5S Lập bảng kiểm tra chất lượng mài công đoạn Thiếu dụng cụ, trang thiết bị Mua sắm máy mài, lưỡi mài Thiết lập tiêu chuẩn Bố trí cơng nhân thực 75.000 Cải thiện chất lượng công đoạn Phục vụ sản xuất Mua sắm thêm trang thiết bị 5.000.000 đến 20.000.00 0 85 Khu vực taro đóng gói sản phẩm Bán thành phẩm để ngổn ngang đường lại Mất vệ sinh khu vực Sắp xếp lại bán thành phẩm chuyển đến dụng cụ cần thiết cho trình sản xuất Thuận tiện việc Bố trí khoan taro, tìm cơng kiếm vật tư nhân thực Dọn dẹp Tạo khơng ngày gian Chưa có quy chuẩn công việc Thiết lập quy chuẩn thực công việc Chưa có cơng đoạn kiểm tra Kiểm tra thành phẩm 75.000 Cải thiện chất lượng cơng đoạn Bố trí thêm xe Tạo thuận tiện kéo để bán việc xếp di Thiếu thiết thành phẩm chuyển thành bị phẩm đến kho Mua sắm thêm trang thiết bị 9.000.000 đến 20.000.00 0 (Nguồn: Tác giả tổng hợp) 3.2.6 Áp dụng hệ thống phòng tránh lỗi Poka Yoke Cơng cụ Poka-Yoke áp dụng tất phận công ty Tại phân xưởng SX áp dụng nhiều hiệu nhanh chóng Poka-Yoke thành cơng tuyệt vời Toyota áp dụng triệt để thành công Công cụ giúp cho người lao động tránh lỗi gặp phải bất cẩn không hiểu biết Áp dụng hệ thống phịng tránh lỗi giúp cơng ty loại bỏ lãng phí như: lãng phí sai hỏng, lãng phí sửa chữa lãng phí chờ đợi Trong cơng ty, tình trạng bất cẩn sơ ý nhiều xảy gây hậu chi phí sức khỏe cơng nhân 86 Tránh lỗi như: Gây sai hỏng kéo dài, ảnh hưởng tới chất lượng SP công đoạn sau Hạn chế chấm dứt tình trạng lãng phí, thuận tiện cho thao tác vận hành kiểm sốt chất lượng cơng nhân Bảng 13: Một số gợi ý thiết lập Poka Yoke phân xưởng Nội dung Poka Yoke Thiết kế cảm biến cảnh báo lượng dự trữ xuống mức tối thiểu Kho vật tư Quy định lối vào, lối ra, đường lấy đường cấp vật tư riêng biệt Thiết bị tự động phát tín hiệu cảnh báo có cố cháy nổ Hệ thổng kiểm soát tự động dừng Khu vực đúc Đèn từ động bật sáng đủ thời gian nấu chảy phôi Hệ thống hạ nhiệt phôi từ động Nút khởi động máy phải kết hợi hai nút bấm để an toàn cho người vận hành Khu vực phay CNC Hệ thống đèn đỏ cài đặt thông số tọa độ phay sai Từ động dừng máy có cố Thiết lập khuôn yêu cầu, sản phẩm phay đạt đưa vừa vào khuôn Lập hộp chữa cháy Khu vực chữa cháy Thiết lập vòi chữa cháy chạy quanh xưởng Đèn báo động có tưởng cháy nổ (Nguồn: Tác giả tổng hợp)  Xây dựng Poka Yoke: - Xác định lỗi xảy có hành động phịng ngừa Xem xét lại bước trình làm đồng thời đặt câu hỏi “Trong bước này, lỗi có khả xảy nhất, lỗi người hay lỗi thiết bị?” 87 - Quyết định phương thức phát số lỗi hay cố máy móc xảy xảy Ví dụ, đèn báo tơ bạn cho biết liệu bạn thắt dây an toàn chưa? Trong dây chuyền lắp ráp, khay giữ phụ kiện giúp cho cơng nhân phát liệu có phần bị thiếu hay không? - Xác định lựa chọn hành động phù hợp sai lỗi bị phát “Thiết bị chống sai lỗi” bao gồm cấu sau: Kiểm sốt: hoạt động tự khắc phục lỗi trình, thiết bị tự động chỉnh lỗi Dùng hệ thống: trình thiết bị ngăn chặn chấm dứt trình có lỗi xảy Ví dụ, tính tự động tắt bàn dùng gia đình Cảnh báo: báo động cho người liên quan đến cơng việc có sai lỗi xảy Ví dụ, cịi thắt dây an tồn Người ta thường hay bỏ qua tín hiệu cảnh báo, cơng cụ kiểm sốt ngắt hệ thống thường sử dụng Hình 7: Sắp xếp tủ đồ - Thiết kế tủ dụng cụ phòng tránh bất cẩn nhầm lẫn công nhân Cách làm sử dụng phổ biến nhà máy để phục vụ cho việc cất dụng cụ quản lý hiệu quả, trực quan tránh nhầm lẫn 88 Cơng cụ hồn tồn áp dụng công ty giúp quản lý dụng cụ dễ dàng có thiếu hụt nhầm lẫn nhận Bên cạnh đó, việc sử dụng hình ảnh phản chiếu gợi nhớ cho công nhân cần phải lấy dụng cụ đâu Trên gợi ý đơn giản hình ảnh tham khảo từ số nguồn tài liệu đảm bảo từ trang web khoa học mà công ty áp dụng thành công Lean đưa công cụ phịng tránh sai sót vào cơng ty Có nhiều điểm cải tiến nhiều điểm áp dụng cơng cụ phịng tránh sai sót này, nhiên chưa hiểu hết chất chưa nắm bắt rõ ràng quy trình, nên gợi ý cịn mang tính chất hạn chế Dựa vào nguyên tắc này, người nhân viên trực tiếp tham gia vào hoạt động hàng ngày cơng ty cải tiến đề xuất nhiều điểm phịng tránh lỗi hữu ích 3.3 KẾT LUẬN CHƯƠNG III Trong điều kiện cạnh tranh gay gắt chế thị trường doanh nghiệp , tổ chức sản xuất kinh doanh phải tự chủ động cải tiến dây chuyền, cải tiến sản phẩm theo kịp với dịng chảy thị trường Với trạng này, cơng ty cịn mẻ với khái niệm Lean nguyên tắc công cụ sử dụng Giải pháp sử dụng công cụ 5S nguyên tắc quản lý trực quan nhằm tạo tảng ổn định công ty đạt lợi ích thời gian, di chuyển an tồn Bên cạnh em đề xuất số bảng biểu gắn nơi thi công nhằm đưa số thực tế để ngời lao động nắm thơng tin cần thiết cho hoạt động sản xuất Các bảng thống kê, kiểm tra giúp trưởng ca, kiểm soát chất lượng nắm số liệu thực tế vị trí thi cơng Giải pháp thứ hai xếp, bố trí trang thiết bị máy móc mặt tập kết vật tư đầu vào, thành phẩm, bán thành phẩm góp phần tận dụng tối đa diện tích mặt nhà xưởng, giảm thiểu thời gian di chuyển thao tác không cần thiết Giải pháp không nhiều thời gian chi phí đem lại hiểu khơng nhỏ cho dây chuyền sản xuất Cơng cụ quản lí chất lượng giúp tỉ lệ lỗi công ty giảm xuống 1,5% ổn định hoạt động Giúp giảm thiểu chi phí gây sản phẩm lỗi thỏa mãn yêu cầu từ khác hàng 89 Công cụ quan trọng áp dụng hệ thống phịng tránh lỗi Poka-Yoke phận cơng ty Giải pháp giúp cơng nhân tránh lỗi sơ ý hiểu biết để đảm bảo an toàn tránh nhầm lẫn Ngồi biện pháp phịng tránh lỗi có tác dụng giúp cảnh báo điểm cần lưu ý an toàn thao tác 90 KẾT LUẬN Lean ngày nhiều công ty Việt Nam áp dụng, theo nhận định chuyên gia số cơng ty thành cơng chưa nhiều Lí Lean phức tạp hay không phù hợp với điều kiện Việt Nam, mà xuất phát từ sai lầm việc triển khai áp dụng Lean hay nhận định khơng xác Lean Hệ thống Lean trách nhiệm doanh nghiệp, mà hệ thống công cụ hữu hiệu việc giảm lãng phí Ngồi ra, khơng phải tổ chức lớn mạnh áp dụng Lean mà Lean áp dụng cho tổ chức, từ lớn đến nhỏ, từ sản xuất đến kinh doanh Bên cạnh đó, có nhiều cơng cụ việc áp dụng Lean khơng hồn tồn phức tạp Theo ơng Andrew Cheah, chuyên viên Công ty Tư vấn Lean Advisors: “Áp dụng Lean đơn giản giải thích cho nhân viên cần làm để tăng thêm giá trị cho khách hàng, ngược với mối quan tâm khách hàng lãng phí” Để kết thúc báo cáo trước hết em xin tóm lược lại nội dung trình bày: Trước tiên việc nhận diện lãng phí theo hệ thống sản xuất tinh gọn đề tài làm rõ loại lãng phí nhất, thường tồn q trình sản xuất cơng ty Qua trình bày cơng cụ phương pháp sản xuất tinh gọn như: 5S, quản lí chất lượng, bố trí mặt sản xuất, cân day chuyên sản xuất, hệ thống phòng tránh lỗi Poka Yoke Bài báo cáo đưa số liệu cụ thể ứng với loại lãng phí tính tốn số liệu sau áp dụng phương pháp để xem xét tính hiệu q trình thực Đóng góp báo cáo Bài báo cáo tổng hợp lại sở lý thuyết sản xuất tinh gọn Lean công cụ, nguyên tắc áp dụng cho đơn vị sản xuất Năm vấn đề quan trọng mà luận văn làm là: Thứ nhất, luận văn đưa hướng tiếp cận cho đơn vị sản xuất, cụ thể Phân xưởng gia cơng khí giảm thiễu lãng phí cải tiến quy trình sản xuất quan điểm sản xuất tinh gọn Thứ hai, báo cáo ưu điểm Lean thách thức áp dụng Lean vào xưởng sản xuất Từ việc thách thức khó khăn để đưa định hướng áp dụng linh hoạt cho phân xưởng gia cơng khí Thứ ba, báo cáo nguyên nhân ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, đưa bảng biểu, biểu đồ làm rõ nguyên nhân từ đánh giá mức độ ảnh hưởng dây chuyền sản xuất 91 Thứ tư, luận văn hạn chế, lãng phí tồn dây chuyền sản xuất theo quan điểm Lean Thứ năm, luận văn đưa số giải pháp giúp cải thiện chất lượng, hạn chế lãng phí đơn giản thực Việc áp dụng công cụ tảng (công cụ 5S, công cụ quản lý trực quan, bố trí lại mặt bằng, giải pháp quản lí chất lượng hẹ thống phịng tránh lỗi Poka Yoke) giúp định hướng cải tiến bền vững tạo thói quen tư tinh gọn với tất nhân viên phân xưởng Hạn chế báo cáo Mặc dù luận văn có đóng góp tích cực giúp định hướng đổi cho Phân xưởng, nhiên nhiều điểm hạn chế Cụ thể sau: - - Giải pháp mang tính chất định hướng hướng dẫn chưa có hội kiểm chứng phần lợi ích mang lại áp dụng trình áp dụng lâu dài việc nhìn thấy số cụ thể giá trị khó có Do quy trình sản xuất chưa thật ổn định chưa mang tính chất liên tục nên số liệu thống kê tương đối thời gian định, công trình định 92 DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO Danh mục tài liệu tiếng Anh: Jame P.Womack and Daniel T.Jones: LEAN THINKING: Banish waste and create wealth in your corporation Akin O.Akinlawon: Thinking of Lean Manufacturing Systems Enviromental Protection Agency United States, 2003: Lean Manufacturing and the Enviroment: Research on Advanced Manufacturing Systems and the Enviroment and Recommendations for Leveraging Better Enviromental Performance Mike Rother: LEAN to see Lee, R.C and J.M Moore (1967): CORRELAP- Computerized Relationship Layout Planning O’Eocha: “Use of 5Ss for Environment Management at Cooke Brothers”, The TQM Magazine Danh mục tài liệu tiếng Việt: Phạm Quang Huy: “Tìm hiểu mơ hình sản xuất tinh gọn” Tạp chí kế tốn 2009 TS Nguyễn Văn Nghiến (2008): Quản lý sản xuất tác nghiệp, Nhà xuất Giáo dục, Hà Nội Nguyễn Quang Toản: Quản lí chất lượng TS Hồ Tiến Dũng: Quản trị điều hành doanh nghiệp 93 94 ... dụng Lean vào dây chuyền sản xuất 23 CHƯƠNG II: THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI PHÂN XƯỞNG F3 CƠNG TY TNHH CƠ KHÍ VÀ TỰ ĐỘNG HÓA IDMEA 2.1 PHẠM VI ĐỒ ÁN Bài báo cáo tập trung vào hoạt động sản xuất dây chuyền. .. CHƯƠNG I: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ PHƯƠNG THỨC SẢN XUẤT TINH GỌN VÀ CÁC LÃNG PHÍ TRONG SẢN XUẤT 1.1 TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT TINH GỌN 1.1.1 Sự đời sản xuất tinh gọn Sản xuất tinh gọn dịch từ cụm từ ? ?Lean Manufacturing”... taro  Công nhân (22), (23), (24), (25) kiểm tra đóng gói sản phẩm 27 2.2 ĐÁNH GIÁ THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI CƠNG TY TNHH CƠ KHÍ VÀ TỰ ĐỘNG HĨA IDMEA Tình hình SX cơng ty TNHH khí tự động hóa IDMEA