Đồ án Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải bao gồm hgt bánh răng 2 cấp khai triển và bộ truyền bánh xích (kèm bản vẽ cad 2d hgt và bản vẽ chi tiết bánh răng) liên hệ sunlong1705gmail.com nếu có thắc mắc hoặc góp ý. Xin cảm ơn.
ĐẠI HỌC QUỐC GIA TPHCM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CƠ KHÍ ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY Giáo viên hướng dẫn: TS Nguyễn Vũ Thịnh Sinh viên: MSSV: Để: - Phương án: 15 MỤC LỤC MỤC LỤC DANH MỤC BẢNG DANH MỤC HÌNH LỜI NÓI ĐẦU PHẦN 1: PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN VÀ CHỌN ĐỘNG CƠ 10 I Phân tích phương án 10 Tính cơng suất cần thiết 10 1.1 Cơng suất xích tải 10 1.2 Công suất tương đương 11 1.3 Hiệu suất truyền động 11 1.4 Công suất cần thiết động 11 Số vòng quay sơ động 11 2.1 Số vịng quay trục cơng tác 11 2.2 Tỷ số truyền sơ hệ thống dẫn động 11 II Chọn động điện 12 Chọn động điện 12 Tính tốn truyền 12 2.1 Tính cơng suất trục 12 2.2 Tính số vòng quay trục 12 2.3 Bảng đặc tính 14 2.4 Thiết kế truyền bánh 14 2.4.1 Thông số kỹ thuật: 14 2.4.2 Cặp bánh trụ nghiêng cấp nhanh 14 2.4.2.1 Chọn vật liệu 14 2.4.2.2 Xác định ứng suất cho phép 14 2.4.2.3 Ứng suất tiếp xúc cho phép 16 2.4.2.4 Ứng suất uốn cho phép 16 2.4.2.5 Xác định khoảng cách trục 17 2.4.2.6 Xác định thông số ăn khớp 17 2.4.3 Cặp bánh trục thẳng cấp chậm 18 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 2.4.3.1 Chọn vật liệu 18 2.4.3.2 Xác định ứng suất cho phép 18 2.4.3.3 Ứng suất tiếp xúc cho phép 19 2.4.3.4 Ứng suất uốn cho phép 19 2.4.3.5 Xác định khoảng cách trục 19 2.4.3.6 Xác định thông số ăn khớp 20 2.5 Thiết kế truyền xích 20 2.5.1 Chọn loại xích 20 2.5.2 Thông số truyền 20 Bảng thông số truyền 22 PHẦN II: KIỂM NGHIỆM CÁC BỘ TRUYỀN 23 I BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG 23 Xác định ứng suất tiếp xúc tính tốn 23 Ứng suất tiếp xúc tính tốn 24 Số tương đương 24 Hệ số dạng 25 Đặc tính so sánh độ bền bánh 25 Xác định giá trị lực tác dụng lên truyền 25 Tính tốn ứng suất uốn chân 25 Bảng thông số bánh 26 II BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG 27 Xác định ứng suất tiếp xúc tính tốn 27 Ứng suất tiếp xúc tính tốn 28 Hệ số dạng 28 Đặc tính so sánh độ bền bánh 28 Xác định giá trị lực tác dụng lên truyền 29 Tính tốn ứng suất uốn chân 29 Ứng suất uốn cho phép 29 Bảng thông số bánh 30 III BỘ TRUYỀN XÍCH 30 Số lần va đập xích 30 Hệ số an toàn 30 Kiểm nghiệm bước xích 31 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 31 Bảng thơng số bánh xích 32 PHẦN III: THIẾT KẾ TRỤC - THEN 34 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang I CHỌN VẬT LIỆU, XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG KÍNH TRỤC SƠ BỘ 34 Chọn vật liệu 34 Xác định đường kính trục sơ 34 Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực 35 3.1 Trục 35 3.2 Trục 35 3.3 Trục 36 Phân tích lực tác dụng lên truyền 36 Xác định lực tác dụng lên trục, đường kính đoạn trục 37 5.1 Trục 37 5.2 Trục 39 5.3 Trục 41 II CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM THEN 43 III KIỂM NGHIỆM ĐỘ BỀN TRỤC 44 Độ bền mỏi 46 Độ bền tĩnh 48 PHẦN IV: CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC 49 I CHỌN Ổ LĂN 49 Trục 49 Trục 51 Trục 53 Bảng chọn ổ lăn 55 II CHỌN NỐI TRỤC 55 PHẦN V: CHỌN THÂN MÁY, BU-LÔNG, VÀ CÁC CHI TIẾT 57 I THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC 57 Chọn vật liệu 57 Xác định thơng số vỏ hộp giảm tốc 57 II THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN HỘP GIẢM TỐC 59 Bu-lơng vịng 59 Chốt định vị 59 Cửa thăm 59 Nút thông 59 Nút tháo dầu 60 Que thăm dầu 60 Nắp ổ 60 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang Vòng chắn dầu 60 Vòng phớt 60 III DUNG SAI LẮP GHÉP 61 KẾT LUẬN 64 TÀI LIỆU THAM KHẢO 65 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang DANH MỤC BẢNG Bảng chọn động phân phối tỉ số truyền 13 Bảng đặc tính kỹ thuật động 14 Bảng thông số truyền 23 Bảng thông số bánh trụ nghiêng 27 Bảng thông số bánh trụ thẳng 31 Bảng thông số bánh xích 34 Bảng kiểm nghiệm then 45 Bảng chọn ổ lăn 54 Bảng thông số nối trục vòng đàn hồi 55 Bảng thông số vỏ hộp giảm tốc 57 Bảng kích thước bulơng vịng 59 Bảng kích thước chốt định vị 59 Bảng kích thước cửa thăm 59 Bảng kích thước nút thơng 60 Bảng kích thước nút tháo dầu 60 Bảng kích thước que thăm dầu 60 Bảng dung sai lắp ghép 61 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang DANH MỤC HÌNH Sơ đồ động hệ thống dẫn động băng tải 11 Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên truyền 39 Sơ đồ đặt lực, biểu đồ momen kết cấu trục 40 Sơ đồ đặt lực, biểu đồ momen kết cấu trục 42 Sơ đồ đặt lực, biểu đồ momen kết cấu trục 44 Sơ đồ tính tốn ổ lăn cho trục 49 Sơ đồ tính tốn ổ lăn cho trục 52 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang LỜI NÓI ĐẦU Thiết kế phát triển hệ thống truyền động vấn đề cốt lõi khí Mặt khác, cơng nghiệp phát triển khơng thể thiếu khí đại Vì vậy, việc thiết kế cải tiến hệ thống truyền động công việc quan trọng công đại hoá đất nước Hiểu biết, nắm vững vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế hệ thống truyền động yêu cầu cần thiết sinh viên, kỹ sư khí Đồ án thiết kế hệ thống truyền động khí giúp ta tìm hiểu thiết kế hộp giảm tốc, qua ta củng cố lại kiến thức học môn học Cơ kỹ thuật, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật, Vẽ thiết kế máy tính ; giúp sinh viên có nhìn tổng quan việc thiết kế khí Hộp giảm tốc phận điển hình mà công việc thiết kế giúp làm quen với chi tiết bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào đó, q trình thực sinh viên bổ sung hồn thiện kỹ vẽ Cơ khí, điều cần thiết với sinh viên khí Thơng qua Đồ án thiết kế, sinh viên hệ thống lại kiến thức học nhằm tính tốn thiết kế chi tiết máy theo tiêu chủ yếu khả làm việc, thiết kế kết cấu chi tiết máy, chọn cấp xác, lắp ghép phương pháp trình bày vẽ, dung sai lắp ghép, chế độ làm việc hỏng hóc mắc phải làm việc nguyên nhân gây Trong phạm vi tập, kiến thức từ môn sở Nguyên Lý Máy, Cơ lý thuyết, Vẽ kỹ thuật…được áp dụng giúp sinh viên có nhìn tổng quan hệ thống dẫn động khí Từ đây, cộng với kiến thức chuyên ngành, em tiếp cận với hệ thống thức tế, có nhìn tổng quan để chuẩn bị cho đồ án luận văn tốt nghiệp Em xin chân thành cảm ơn TS Nguyễn Vũ Thịnh tận tâm hướng dẫn em hoàn thành Đồ án thiết kế Đây tập thiết kế hệ thống khí nên khơng tránh thiếu sót thiếu kinh nghiệm việc tính tốn, chọn lựa chi tiết Em kính mong dẫn thêm quý thầy cô để em củng cố kiến thức đúc kết thêm kinh nghiệm quý báu phục vụ cho công việc sau Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 10 PHẦN IV: CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC Qo = X o FrA + Yo FaA = 0, 6.995,16 + 0,5.597,11 = 895, 65 N FrA Qo = FrA = 995,16 N Co = 16600 N nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh 1.9 Số vòng quay tới hạn ổ: Theo Bảng 11.7 [1] với ổ bi đỡ chặn bơi trơn mỡ: [Dpwn] = 1,3.105 Đường kính tâm lăn: Dpw = Suy ra: [n] = D + d 72 + 35 = = 53,5(mm) 2 1,3.105 = 2430 (vòng/phút) > n1 = 1450 vòng/ phút 53,5 Trục II: Thông số cho trước: - Số vịng quay ổ: n2 = 290 vg/ph - Đường kính vòng trong: d = 35 mm - Thời gian làm việc ổ: Lh = 19600 • Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A: FrA = X A2 + YA2 = 2607,542 + 311,542 = 2626, 09 N • Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B: FrB = X B + YB = 3049,882 + 447, 432 = 3082,52 N Vì FrB FrA , nên ta tính tốn theo ổ B Do trục chịu lực dọc trục Fa2 = 396,75 N nên ta chọn ổ bi đỡ chặn, chọn cỡ trung hẹp theo phụ lục P2.12 tài liệu [2] Kí hiệu ổ d, mm D, mm B, mm T, mm r, mm C, kN 46307 35 80 21 22,75 2,5 33,4 2.1 Thành phần lực dọc trục sinh lực hướng tâm gây nên: Co, kN α (o ) 25,2 12,00 FsB = eFrB = 0,31.3082,52 = 955,58 N FsA = eFrA = 0,31.2626, 09 = 814, 09 N Trong đó: Fa 396, 75 = = 0, 016 theo Bảng 11.4 [2] với = 120 ta chọn e = 0,31 Co 25, 2.10 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 51 PHẦN IV: CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC FrA FrB SA A SB B Fa2 Tổng lực dọc trục B: Vì F aB F aB = FsA + Fa1 = 814, 09 + 396, 75 = 1210,84 N = 1210,84 N FsB = 955,58 N nên FaB = FaB = 1210,84 N 2.2 Xét tỉ số: FaB 1210,84 = = 0,39 e = 0,31 VFrB 1.3082,52 Theo Bảng 11.3 [1] tra được: X = 0,45; Y = 1,81 Với V = - hệ số tính đến vịng quay, vòng quay 2.3 Tải trọng động quy ước ổ: QB = ( XVFrB + YFaB ) K K t = ( 0, 45.1.3082, 52 + 1,81.1210,84 ) 1, 2.1 = 3740, 09 N Với K = 1, - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ, áp dụng cho hệ thống dẫn động chọn theo Bảng 11.2 tài liệu [1] K t = - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ, t C 100 2.4 Thời gian làm việc: 60 Lh n2 60.19600.290 = = 341, 04 (triệu vòng) 106 106 2.5 Tải trọng động tương đương: Theo Công thức 11.12 [2] L= QE = m (Q L ) = Q L m i i B i 3 T1 T2 T t1 + T t2 13.28 + 0, 63.22 = 3740, 09 = 3248,16 N t1 + t2 28 + 22 Trong đó: m = :chỉ số mũ ổ bi 2.6 Khả tải động tính tốn: Ct = QE m L = 3248,16 341, 04 = 22693, 76 N C = 33, kN nên ổ đảm bảo khả tải động 2.7 Tuổi thọ ổ: Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 52 PHẦN IV: CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC m 106 C 106 33400 L= = = 62485, 31 60n QE 60.290 3248,16 2.8 Kiểm tra tải tĩnh: Đối với ổ bi đỡ chặn, tra Bảng 11.6 [1] ta có: Xo = 0,6 ; Yo = 0,5 Tải trọng tĩnh quy ước Qo xác định theo công thức: Qo = X o FrB + Yo FaB = 0, 6.3082,52 + 0,5.1210,84 = 2454,93 N FrB Qo = FrB = 3082,52 N Co = 25200 N nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh 2.9 Số vòng quay tới hạn ổ: Theo Bảng 11.7 [1] với ổ bi đỡ chặn bôi trơn mỡ: [Dpwn] = 1,3.105 Đường kính tâm lăn: Dpw = Suy ra: [n] = D + d 80 + 35 = 57,5 (mm) = 2 1,3.105 = 2261 (vòng/phút) > n2 = 290 vịng/ phút 57,5 Trục III: Thơng số cho trước: - Số vòng quay ổ: n2 = 116 vg/ph - Đường kính vịng trong: d = 50 mm - Thời gian làm việc ổ: Lh = 19600 • Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A: FrA = X A2 + YA2 = 380,32 + 494,97 = 624, 20 N • Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B: FrB = X B + YB = 9268,862 + 930,542 = 9315, 45 N Do FrB FrA , nên ta chọn ổ B để tính tốn Do trục chịu lực hướng tâm nên ta chọn ổ đũa trụ ngắn đỡ, cỡ trung hẹp theo phụ lục P2.8 [2] Kí hiệu ổ d, mm D, mm B, mm r, mm 2310 102310 50 110 27 1.10 Tải trọng động quy ước: Theo Công thức 11.6 [2] Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường 3,0 C, kN Co, kN 65,2 47,5 Trang 53 PHẦN IV: CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC QB = VFr kt kd = 1.9315, 45.1.1, = 11178,54 N Trong đó: V=1 :vịng quay kt = :hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ kd = 1, :tải va đập nhẹ 1.11 Tải trọng tương đương: QE = m (Q L ) = Q L m i 10 i B i T1 T2 T t1 + T t2 10 28 + 0, 63.22 = 11178,54 = 9846,13 N t1 + t2 28 + 22 10 :chỉ số mũ ổ đũa 1.12 Thời gian làm việc: Trong đó: m = 60 Lh n3 60.19600.116 = = 136, 42 (triệu vòng) 106 106 1.13 Khả tải động tính tốn: L= 10 Ct = QE L = 9846,13 136, 42 = 43025, 42 N C = 65, kN nên ổ đảm bảo khả tải m động 1.14 Tuổi thọ ổ: 10 m 106 C 106 65200 Lh = = 78342,55 = 60n QE 60.116 9846,13 1.15 Kiểm tra tải tĩnh: Qo = FrB = 9315, 45 N Co = 47500 N nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh 1.16 Số vòng quay tới hạn ổ: Theo Bảng 11.7 [1] với ổ bi đỡ bôi trơn mỡ: [Dpwn] = 3,5.105 Đường kính tâm lăn: Dpw = Suy ra: [n] = D + d 110 + 50 = = 80(mm) 2 3,5.105 = 4375 (vòng/phút) > n3 = 116 vòng/ phút 80 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 54 PHẦN IV: CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC Bảng chọn ổ lăn: Ổ lăn Trục Kích thước Khả tải động,N Tuổi thọ, Loại Ký hiệu dxDxB Ctt C Ổ bi đỡ - chặn 46207 35x72x17 17991,34 22700 39368 Ổ bi đỡ - chặn 46307 35x80x21 22693,73 33400 62485 Ổ đũa trụ ngắn 2310 50x110x27 43025,42 65200 78343 II CHỌN NỐI TRỤC: Mômen xoắn trục đầu vào: TI = 46423,58 Nmm Đường kính trục đầu vào: d = 30 mm Theo Bảng 16.10a tài liệu [4], ta có bảng thơng số nối trục vịng đàn hồi, mm: T, Nm d D dm L l d1 Do Z nmax, vg/ph B B1 l1 D3 125 32 125 65 165 80 56 90 4600 42 30 28 32 l2 Kích thước vịng đàn hồi: T, Nm dc d1 D2 L l1 l2 l3 h 125 14 M10 20 62 34 15 28 1,5 Kiểm nghiệm điều kiện bền dập vòng đàn hồi: KT d = d ZDo dcl3 Trong d = 3MPa - ứng suất dập cho phép vòng cao su K = - hệ số chế độ làm việc hệ thống tải d = KT 2.2.46423,58 = = 1,32MPa d = 3MPa ZDo dc l3 4.90.14.28 Vậy nối trục thỏa độ bền dập Kiểm nghiệm điều kiện sức bền chốt: F = Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường KTlo F 0,1dc Do Z Trang 55 PHẦN IV: CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC Trong F = 70MPa - ứng suất uốn cho phép chốt l0 = l1 + l2 15 = 34 + = 41,5 mm - chiều dài ống cao su 2 F = KTlo 2.46423,58.41,5 = = 39MPa F = 70MPa 0,1dc Do Z 0,1.143.90.4 Vậy chốt nối trục thỏa sức bền cho phép Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 56 PHẦN V: CHỌN THÂN MÁY, BU – LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KIỆN PHẦN V CHỌN THÂN MÁY, BU-LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC I THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC Chọn loại vỏ hộp giảm tốc, vật liệu: Chỉ tiêu hộp giảm tốc khối lượng nhỏ độ cứng cao Vật liệu làm vỏ gang xám GX15-32 Hộp giảm tốc bao gồm : thành hộp, nẹp gân, mặt bích, gối đỡ,… Bề mặt lắp ghép nắp thân cạo mài để lắp sít, lắp có lớp sơn mỏng sơn đặc biệt Chọn bề mặt ghép nắp thân : song song mặt đế Mặt đáy phía lỗ tháo dầu với độ dốc 20 chỗ tháo dầu lõm xuống Xác định thơng số vỏ hộp giảm tốc theo kết cấu: Tên gọi Số liệu Chiều dày : Thân hộp, δ = 0, 03 amax + = mm mm Chọn δ = mm Nắp hộp, δ1 Gân tăng cứng : Chiều dày e = 0, 9. = 8,1mm Chọn δ1 = mm e = (0,8 1) = mm Chiều cao h h < 58 Độ dốc khoảng 20 Đường kính : Bulơng nền, d1 d1 0, 04 a + 10 12 mm d1 = 18 mm Bulông cạnh ổ, d2 d = (0, 0,8)d1 = 14 mm Bulơng ghép bích thân, d3 d3 = (0,8 0,9)d = 12 mm Vít ghép nắp ổ, d4 d = (0, 0, 7) d = mm Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5 0, 6) d = mm Mặt bích ghép nắp thân: Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 57 PHẦN V: CHỌN THÂN MÁY, BU – LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KIỆN Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1, 1,8)d3 = 17 mm Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9 1) S3 = 17 mm Bề rộng bích nắp thân, K3 K K − (3 5) = 43 mm Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2 K = E2 + R2 + (3 5) = 45 mm E2 1, 6d = 22 mm R2 1,3d = 18 mm Tâm lỗ bulông cạnh ổ: Chiều cao h C D3 / h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulơng kích thước mặt tựa Mặt đế hộp: Chiều dày: khơng có phần lồi, S1 S1 (1,3 1,5)d1 = 25 mm Khi có phần lồi, Dd; S1; S2 Dd xác định theo đường kính dao khoét S1 (1, 1, 7)d1 = 28 mm S2 (1 1,1)d1 = 19 mm Bề rộng mặt đế hộp, K1 q K1 3d1 = 54 mm ; q K1 + 2 = 72 mm Khe hở chi tiết: Giữa bánh với thành hộp (1 1, 2) = mm Giữa đỉnh bánh lớn đáy hộp 1 (3 5) = 30 mm Giữa mặt bên bánh với Số lượng bulông nền, Z ≥ δ = mm Z = (L + B)/(200 ÷ 300) = L = 640 mm; B = 220 mm (*) Đường kính ngồi tâm lỗ vít D3, D2 tra Bảng 18.2 [4] ta có: • Nắp ổ trục 1: D = 72 mm, D2 = 90 mm, D3 = 115 mm, C1 = 57,5 mm, Z = 6, d = mm • Nắp ổ trục 2: D = 80 mm, D2 = 100 mm, D3 = 125 mm, C1 = 62,5 mm, Z = 6, d = mm Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 58 PHẦN V: CHỌN THÂN MÁY, BU – LƠNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KIỆN • Nắp trục 3: D = 110 mm, D2 = 130 mm, D3 = 160 mm, C1 = 80 mm, Z = 6, d = 10 mm II THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN ĐẾN HỘP GIẢM TỐC Bu-lơng vịng: - Vật liệu làm bulông thép C20 - Chọn bulơng vịng theo khối lượng hộp giảm tốc khoảng cách trục Với a1 a2 = 160 200 mm , trọng lượng hộp giảm tốc khoảng 300kg Kích thước bulơng vịng tra Bảng 18.3a[4] sau: Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l f b c M12 30 12 30 17 26 10 25 14 1,8 3,5 2 54 x r r1 r2 Chốt định vị: Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục Lỗ trụ lắp nắp thân hộp gia công đồng thời Để đảm bảo tương đối nắp thân trước sau gia công nắp ghép dùng hai chốt định vị Nhờ có chốt định vị xiết bulơng khơng làm biến dạng vịng ngồi ổ (do sai lệch vị trí tương đối nắp thân), loại trừ nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng Ta dùng chốt định vị hình có thơng số sau: Đường kính d, mm Mép vát c, mm 1,2 Chiều dài l, mm 40 Cửa thăm: Để kiểm tra,quan sát tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp có lắp thêm nút thơng Kích thước cửa thăm chọn theo Bảng 18-5 [4] Số lượng A B A1 B1 C C1 K R Vít 100 75 150 100 125 - 87 12 M8 x 22 4 Nút thông hơi: Khi làm việc nhiệt độ hộp tăng lên, để giảm áp suất điều hịa khơng khí bên bên ngồi hộp, người ta dung nút thơng Nút thông lắp cửa thăm Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 59 PHẦN V: CHỌN THÂN MÁY, BU – LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KIỆN Kích thước nút thơng tra Bảng 18.6 [4] A B M27x2 15 C D E G H I K L M N O P Q R S 30 15 45 36 32 10 22 32 18 36 32 Nút tháo dầu: Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn (do bụi hạt mài) bị biến chất, cần phải thay dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Kết cấu kích thước nút tháo dầu tra Bảng 18-7 [4] (nút tháo dầu trụ) sau: d b m f l c q D S D0 M20 x 15 28 2,5 17,8 30 22 25,4 Que thăm dầu: Để kiểm tra mức dầu hộp, ta sử dụng que thăm dầu Nên kiểm tra mức dầu hộp giảm tốc không hoạt động Theo điều kiện đề hộp giảm tốc cho làm việc liên tục (2 ca/ngày) nên ta lựa chọn que thăm dầu có ống bao bên ngồi với kích thước sau: d d1 d2 D D1 L l L1 b M12 x 1,25 25 18 12 30 12 Nắp ổ: Nắp ổ sử dụng để che kín cụm ổ, định vị theo phương dọc trục tiếp nhận lực dọc trục Vật liệu chế tạo ổ làm từ gang xám GX 15 Ta sử dụng dạng sau gồm nắp ổ kín nắp ổ thủng để trục lắp xuyên qua (tại đầu vào trục đầu trục 3) Vòng chắn dầu: Khi cần ngăn không cho dầu bôi trơn từ truyền rơi vào ổ bôi trơn mỡ ta sử dụng vịng chắn dầu, vịng chắn dầu thường có từ 2-3 rãnh vịng có tiết diện tam giác đều, với khe hở thân hộp đường kính ngồi vịng chắn dầu từ 0,10,3mm Vịng phớt: Vịng phớt loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng tạp chất khác xâm nhập vào ổ Những chất làm ổ chóng bị mài mịn bị han gỉ Ngồi ra, vịng phớt cịn đề phịng dầu chảy ngồi Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc nhiều vào vòng phớt Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 60 PHẦN V: CHỌN THÂN MÁY, BU – LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KIỆN III DUNG SAI LẮP GHÉP Căn vào yêu cầu làm việc chi tiết hộp giảm tốc, ta chọn kiểu lắp ghép sau: Dung sai lắp ghép bánh răng, đĩa xích nối trục: Bánh lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp ghép H7/k6 Dung sai lắp ghép ổ lăn: Vịng ổ lăn chịu tải tuần hồn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vịng ổ khơng trượt bề mặt trục làm việc Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dơi, tạo điều kiện mịn ổ (trong q trình làm việc quay làm mịn đều) Vịng ngồi ổ lăn khơng quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ Để ổ di chuyển dọc trục nhiệt tăng q trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7 Dung sai lắp ghép then lên trục: Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trục N9/h9 kiểu lắp bạc Js9/h9 Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then h11 Theo chiếu dài, sai lệch giới hạn kích thước then h14 Dung sai lắp ghép nắp ổ với thân trục: Để thuận tiện tháo lắp, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8 Dung sai lắp ghép vòng chắn dầu vòng phớt: Ta chọn kiểu lắp trung gian H7/js6 để dễ dàng tháo lắp điều chỉnh Dung sai lắp ghép chốt định vị: Do nắp hộp thân hộp cần đảm bảo độ đồng tâm ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6 Bảng dung sai lắp ghép: Chi tiết Đường kính danh nghĩa trục d, mm Mối lắp Sai lệch giới Sai lệch giới Nmax Smax hạn trên, m hạn dưới, m (m) (m) ES EI 15 19 es ei Lắp ghép bánh răng, đĩa xích nối trục Nối trục 30 H7/k6 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường +21 +15 +2 Trang 61 PHẦN V: CHỌN THÂN MÁY, BU – LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KIỆN Bánh 40 H7/k6 +25 +18 +2 18 23 Bánh 40 H7/k6 +25 +18 +2 18 23 Bánh 55 H7/k6 +30 +21 +2 21 28 Đĩa xích 45 H7/k6 +25 +18 +2 18 23 Ổ lăn Ổ vịng ngồi Trục 72 H7 +30 - - - - Trục 80 H7 +30 - - - - Trục 110 H7 +35 - - - - Ổ vòng Trục 35 k6 - +18 - +2 - - Trục 35 k6 - +18 - +2 - - Trục 50 k6 - +18 - +2 - - Then trục Vị trí lắp then Bề rộng then b, mm Nối trục N9/h9 0 -36 -36 36 36 Bánh 12 N9/h9 0 -43 -43 43 43 Bánh 16 N9/h9 0 -43 -43 43 43 Đĩa xích 14 N9/h9 0 -43 -43 43 43 -18 -36 18 54 Bánh Then với rãnh bạc Nối trục Js9/h9 +18 Bánh 12 Js9/h9 +21,5 -21,5 -43 21,5 64,5 16 Js9/h9 +21,5 -21,5 -43 21,5 64,5 Bánh Bánh Vòng chắn dầu Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 62 PHẦN V: CHỌN THÂN MÁY, BU – LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KIỆN Trục 35 H7/js6 +25 +8 -8 33 Trục 35 H7/js6 +25 +8 -8 33 Trục 50 H7/js6 +25 +8 -8 33 Vòng phớt Trục 35 H7/js6 +25 +8 -8 33 Trục 50 H7/js6 +25 +8 -8 33 -20 -8 20 Chi tiết khác Chốt định vị P7/h6 Nắp ổ - vỏ hộp H7/e8 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường -8 Trang 63 KẾT LUẬN Qua thời gian làm đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động khí, em nắm vững cách phân tích cơng việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho toán thiết kế Vì đặc trưng nghiên cứu mơn học tính hệ truyền động nên qua giúp cho sinh viên có cách xử lý sát thực biết cách kết hợp với kiến thức học để tính tốn chọn phương án tối ưu cho thiết kế Dù cố gắng hoàn thành đồ án với cường độ làm việc cao, kỹ lưỡng có hướng dẫn cụ thể quý thầy khoa Cơ khí hiểu biết cịn hạn chế chưa có kinh nghiệm thực tiễn nên chắn đồ án cịn có nhiều thiếu sót bất hợp lý Vì vậy, em mong sửa chữa đóng góp ý kiến quý thầy cô để em rút kinh nghiệm bổ sung thêm kiến thức sau Em xin chân thành cảm ơn giúp đỡ quý thầy cô khoa Cơ khí hướng dẫn tận tình thầy Nguyễn Vũ Thịnh Sinh viên thực Ngô Nhật Trường Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 64 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Cơ sở thiết kế máy – Nguyễn Hữu Lộc – Nhà xuất Đại học Quốc Gia TP.Hồ Chí Minh [2] Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí - Tập - Trịnh Chất - Lê Văn Uyển - Nhà xuất giáo dục [3] Cantoni Motor Catalogue [4] Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí - Tập - Trịnh Chất - Lê Văn Uyển - Nhà xuất giáo dục [5] Dung sai lắp ghép - Ninh Đức Tốn Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 65 ... 61 Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang DANH MỤC HÌNH Sơ đồ động hệ thống dẫn động băng tải 11 Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên truyền 39 Sơ đồ đặt lực, biểu đồ. .. Đồ án: Thiết kế Người thực hiện: Ngô Nhật Trường Trang 10 PHẦN I: PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN VÀ CHỌN ĐỘNG CƠ PHẦN I I PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN VÀ CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN Hệ thống dẫn động băng tải. .. d a = d + 2m = 285 + 2.2,5 = 290 mm Bánh bị dẫn Bánh dẫn Chiều rộng vành Bánh bị dẫn Số d1 = mz1 = 2,5.46 = 115 mm Bánh dẫn Bánh dẫn Đường kính vịng đáy Bánh thẳng d f = d1 − 2,5m = 115 − 2,5.2,5