Tài liệu Tổng quan khuôn pdf

Tổng quan về khuôn đùn ép nhôm Khuôn đùn ép nhôm đợc lm từ vật liệu SKD61, với đặc tính chịu đợc nhiệt rất cao khi lm việc ở môi trờng nhiệt độ 430 0 C 450 0 C v tính đn hồi nhiệt cao. Quá trình đùn ép đợc mô tả nh sau: Từ thanh Billet nhôm (thnh phần6063) di đợc gia nhiệt lên đến 430 0 C - 450 0 C, qua máy cắt nóng cắt thnh đoạn kích thớc nhất định, Container gia nhiệt v khuôn (vật liệu: SKD 61) cũng đợc gia nhiệt đến 430 0 C - 450 0 C . Khi nhiệt độ đã đảm bảo billet nhôm đợc đa vo trong container, khuôn đợc đặt vo trong DIE RING v trong DIE HOUSE. Chy ép đi vo, lúc ny ở nhiệt độ khoảng 580 0 C nhôm ở trạng thái gần nh lỏng đợc chảy qua khuôn tạo ra hình dáng hình học của profile, khi đùn ra thì thiệt độ của thanh nhôm còn khoảng 530 0 C. Thanh nhôm đợc đùn ra v lm mát trên gin băng tải, sau đó qua hệ thống kéo căng, qua hệ thống cắt tạo ra kích thớc sản phẩm theo yêu cầu. Đa ton bộ sản phẩm qua lò hoá gi để lm thay đổi tổ chức tạo độ cứng cho thanh nhôm, sau đó qua quy trình anôt, sơn tĩnh điện, phủ phim để tạo ra sản phẩm hon chỉnh. Để nhôm có thể đùn ép ra thì phải đảm bảo 3 yếu tố nhiệt độ sau: - Nhiệt độ của Billet - Nhiệt độ của Container 430 0 C 450 0 C - Nhiệt độ của khuôn - Lợng co ngót của nhôm khi đông đặc l 1/100. Quá trình đùn ép: 1. Xylanh máy ép 2. Thân chy ép 3. Đầu chy ép 4. Nhôm billet 5. Bạc 6. Container 7. L.I.P (BG) 8. DIE 9. BK 10. DIE Ring 11. BOLSTER 12. DIE HOUSE 1 Khuôn đùn ép nhôm đợc phân ra lm 2 loại chính l: - Khuôn SOLID ( khuôn hở) - Khuôn HOLLOW (khuôn kín) I/ Khuôn SOLID: Kết cấu một bộ khuôn SOLID cơ bản gồm có : 01 L.I.P + 01 DIE + 01 BACKER. vị trí đánh mã số Định vị cho 3 chi tiết khi lắp ghép bằng chốt, chế độ lắp lỏng Đối với L.I.P. p v độ đn hồi nhiệt , tăng độ cứng vững v tuổi thọ của DIE trong quá trình lm việc. + T I.P, cách bố trí số lợng sản phẩm trên - - Chức năng: Đờng dẫn nhôm vo khuôn, chịu áp lực é cho khuôn - Quy trình công nghệ sản xuất L.I.P hiết kế: Tuỳ theo yêu cầu của khách hng m ngời thiết kế lựa chọn kích th ớc đờng kính v chiều dầy của L. khuôn theo billet v profile. Do độ ngót của nhôm 6063 khi ở trạng thái nhiệt độ cao 580 0 C l 1/100, nên khi thiết kế phải scale kích thớc lên một lợng l 1.01. Từ cạnh ngoi của profile ta offset ra một lợng l 12-18mm, sau đó chỉnh sửa lại để dòng nhôm vo đợc thuận tiện nhất m vẫn đảm độ cứng vững của L.I.P. Do trong quá trình lm việc sau mỗi hnh trình của máy ép thì chy ép lại rút ra, điều ny sẽ dẫn đến hiện tợng nhôm bị hút theo nên khi thiết kế phải chú ý tạo độ côn của lỗ dẫn nhôm vo để tránh hiện tợng bị hút nhôm theo chy ép. Khi thiết kế đờng dẫn nhôm vo phải đảm bảo đờng kính ngoại tiếp của bề mặt lối dẫn nhôm vo phải nhỏ hơn hoặc bằng đờng kính của billet. vị trí đánhmã số bearing chiều di bearing vị trí đánh mã số 2 * Chú ý: Đối với một số trờng hợp đặc biệt khi bố trí lối dẫn nhôm vo cho khuôn dùng billet nhỏ m kích thớc của profile lớn thì phải lm vát, tuỳ thuộc mm, v c chiều dy lớn hơn l 3 mm. ờng kính l +0.2(mm) v lợng d cho đó tiện đờng kính với dung sai 150 mm hâm hân t chữ v số , 20, 25, 30 Xác định ờng tâm, tuỳ thuộc vo quy định của kh nh vị trí lỗ chốt định vị cũng nh đờng kính vo từng loại sản phẩm m ta lựa chọn góc độ vát, thông thờng <25 0 . Hình vẽ: + Lựa chọn phôi: Loại thép SKD61, kích thớc đờng kính lớn hơn 2.5 kích thớ + Tiện trớc khi nhiệt luyện: Tuân thủ theo bản vẽ thiết kế, tiện với tốc độ trục chính 390A (v/p), để lại lợng d cho đ chiều dầy l +0.3 mm. Tiện đạt độ nhám 3. Trình tự tiện: Gá kẹp phôi trên chấu kẹp 3 chấu, con đệm 5-7 mm, chiều di kẹp 4 - 6 mm, đầu tiên tiện cắt mặt đầu, sau +0.2 mm, tiện chỗ mã hiệu khuôn v số hiệu khuôn rộng 11-14 mm sâu 1 mm. Tiện vát mép 5x5 mm. Theo nh hình vẽ thiết kế. + Lấy dấu: Dụng cụ cho lấy dấu: 01 bn phẳng bằng thép 01 thớc thép mỏng 01 nam châm điện, nam c 01 compa 01 thớc kẹp đứng chốt tu búa nhỏ, búa to 02 Đèn 01 máy tính cá n 01 Bộ độ 01 Dao cắt giấy d ỡng đờng tròn 15 01 ke góc vuông tâm của chi tiết cần lấy dấu, kẻ hai đ ách hng m ta xác đị 3 chốt định vị (thông thờng 20mm tính từ đờng kính ngoi), đối với khuôn SOLID thông thờng vị trí chốt định vị l nằm trên đờng tâm phía trên v phía dới, tâm lỗ bulông cách tâm chốt l 15mm (bulông M12), cơ bản của ngời lấy dấu l khi nhìn vo bản vẽ phải xác định đợc đâu l mặt trớc v đâu l mặt sau. Khi đã xác định đợc hai đờng tâm ta dùng bản thiết kế ghép khít với hai đờng tâm v lấy dấu theo đờng trong bản vẽ thiết kế. Ghi ký hiệu v thông số cho khâu sau, v xác định hớng trên dới cho khuôn. Chú ý: lấy dấu hai đờng trên cùng một mặt để thuận tiện khi gia công cho khâu sau. Sau khi đã lấy dấu xong thì đánh mã hiệu v số hiệu cho L.I.P. Trong những trờng hợp đặc biệt ngời lấy dấu phải ghi chú hoặc ký hiệu cho nguyên công tiếp theo. + Khoan lỗ chốt v khoan mồi: Theo vạch dấu phải xác định đợc vị trí khoan dẫn hớng sau đó khoan trong vạch dấu 1 mm để giảm khâu cắt gọt cho nguy ên ùng dụng cụ cắt chuyên dùng phay theo vạch m bảo cho chi tiết khi nhiệt ầu tiên sau đó tăng nhiệt độ lên l 850 0 C v giữ trong vòng 1h30 tiế y trì trong vòng 3h công tiếp theo, sau đó khoan lỗ chốt định vị theo ký hiệu của nguyên công lấy dấu v vát mép lỗ chốt định vị. + Phay đứng: Định vị cho chi tiết khi gia công phải đặt chiều trên của L.I.P theo chiều dơng của trục Y, d trong của nguyên công lấy dấu, sau đó tuỳ thuộc vo góc vát ta chọn dao vát v gia công theo vạch ngoi của nguyên công lấy dấu. + Nhiệt luyện: Tuỳ thuộc vo từng loại lò nhiệt luyện m ngời nhiệt luyện đa ra đợc giá trị về nhiệt độ v thời gian hợp lý để đả luyện xong phải đạt yêu cầu khi lm việc (độ cứng). Tuy nhiên, về nguyên tắc cơ bản chung thì đối với vật liệu SKD61 quá trình nhiệt luyện phải trải qua 3 công đoạn: a) Nhiệt luyện lần 1: Đầu tiên cho phôi vo v giữ ở nhiệt độ 650 0 C trong vòng 1 giờ đ p tục tăng nhiệt độ lên 1050 0 C rồi giữ trong vòng 3h. Sau đó hạ nhiệt xuống còn 580 0 C - 590 0 C v duy trì trong vòng 3h. b) nhiệt luyện lần 2: giảm nhiệt độ xuống 583 0 C v du Kiểm tra độ cứng của chi tiết 49 50 HRC l đạt. 4 nế tra độ cứng Ti sai 0.05, 5 . sạch bavia để lấy lm mặt định vị cho nguyên hẳng. Mi trên máy mi phẳng đá tròn, tốc độ đá 2000 v/p. Yêu thnh lỗ để dòng nhôm chảy đợc dễ dng nhất. Sau u không thì lại tiếp tục nhiệt luyện v lại kiểm tra. c) nhiệt luyện lần 3: ở nhiệt độ 583 0 C sau đó kiểm + Tiện sau khi nhiệt luyện: ện tuân thủ theo đúng kích thớc thiết kế, tiện đờng kính với dung tiện tinh đạt độ nhám 4 - + Mi phẳng: Dùng máy mi tay đá đĩa, mi công mi mặt p cầu hai mặt phải đợc mi phẳng ton bộ bề mặt, đạt độ nhám 4 trong môi trờng có nớc lm mát. + Mi nhẵn lỗ dẫn nhôm vo bằng máy mi tay, dùng đá mi trụ. Nguyên lý mi nhẵn ton bộ bề mặt khi đã mi nhẵn ton bộ bề mặt thnh lỗ, dùng giấy ráp quận trụ mi bóng bề mặt thnh lỗ đạt độ bóng 4, sau đó vát góc ton bộ thnh lỗ. 2/Đối với DIE - Chức năng: Tạo ra hình dáng hình học v bề mặt của profile đúng kích thớc ng nghệ sản xuất DIE: hơng án hợp lý, thông thờng từ cạnh 610 0 C, lúc ny nhôm ở trạng thái gần nh thể lỏng - Quy trình cô + Thiết kế: Tuỳ theo hình dáng hình học của profile cũng nh yêu cầu của khách hng m ngời thiết kế đa ra p ngoi của profile đã scale lên 1.01 ta offset ra một khoảng l 3.5 4 mm (cho nguyên công phay, phụ thuộc vo đờng kính dụng cụ cắt). Độ sâu của các lỗ chốt v lợng d phay cho máy phay đợc ký hiệu trên bản vẽ thiết kế. * Chú ý: những chỗ m độ cứng vững không đảm bảo thì phải điều chỉnh để tăng độ cứng vững lên. DIE l phần tạo ra hình dáng hình học của thanh nhôm, khi đùn ép thì nhôm ở nhiệt độ khoảng 580 0 C nên tuân thủ theo đúng quy luật của dòng chảy l cng chịu lực masat lớn cng chảy chậm (bearing di chảy chậm, bearing ngắn chảy nhanh), nên để đảm bảo cho tất cả các vị trí nhôm đùn qua đồng đều nhau trên ton bộ tiết diện profile 5 thì phải điều chỉnh độ di ngắn của bearing. Thông thờng chiều di của bearing bằng khoảng 2 -3 lần chiều dầy của sản phẩm (thickness). Theo hình vẽ: vòng tròn a l tâm thì ứng với mỗi vòng tính từ tâm ra l 10mm thì chiều di bearing sẽ giảm đi l 0.5mm. Nếu t: l chiều dầy sản phẩm t = T v ực tế + N/c chọn phôi: Loại vật liệu SKD 61, phôi có đ kíc + N t luyện: Tiện theo bản vẽ thiết kế để lại lợng d l +0.2mm cho đờng kính v +0.3mm ôn v số hiệu cho khuôn rộng khoảng 12-15mm, sâu iều dầy. Tiện vát mép 5x5mm t lên, dùng nam châm điện giữ chi tiết ở vị trí ny. .I.P v với BK ở cả vạch dấu Nh vậy: tính từ tâm a thì chiều di bearing l (2-3) Tuỳ thuộc vo từng loại khuôn loại billet m chiều di bearing có thể sẽ thay đổi theo th của từng sản phẩm. ờng kính v chiều dầy lớn hơn h thớc thiết kế l 2mm. /c tiện trớc khi nhiệ theo chiều dầy, đạt độ bóng 3. Tiện cho vị trí mã hiệu khu khoảng 1 mm ở vị trí giữa theo ch + N/c lấy dấu: Vạch hai đờng tâm cho DIE, lấy dấu theo bản vẽ thiết kế: Trình tự lấy dấu: Đặt dựng chi tiế Đầu tiên xác định chính xác tâm của chi tiết (DIE) sau đó vạch đờng tâm ở cả hai mặt v 2 cạnh của DIE, lấy dấu cho vị trí hai chốt của DIE với L hai mặt, tiếp theo lấy dấu cho vị trí bắt đầu của n/c cắt dây. Sau khi đã đầy đủ tất cả các thông số trên bản vẽ thiết kế. Dùng ke góc xác định đờng vuông góc v vạch đờng tâm thứ 2, xác định v lấy dấu các thông số còn lại cho cả 2 6 mặt. Sau khi đã xác định đợc đầy đủ các thông số ta ngả chi tiết xuống v dùng đột v búa tu dấu theo vạch của bản vẽ thiết kế. * Chú ý: Phải ký hiệu phía trên, dới cho khuôn (thông thờng phía trên của khuôn l phía mã hiệu v mã số cho khuôn). + N/c khoan: Theo dấu v ký hiệu trên bản vẽ t hiết kế khoan các lỗ chốt v khoan xác theo vạch tu đảm bảo độ sâu theo bản ắt đầu cho n/c cắt dây. au khi nhiệt luyện: Tiện theo đờng kính đảm bảo kích thớc theo bản óng 4. profile. Khi lập chơng trình cho máy cắt dây phải chú ủa dây cắt v sai số ON MA OFF SV HP V SF mồi cho nguyên công phay. + N/c phay: Theo dấu đã tu, phay chính vẽ thiết kế. + N/c khoan: khoan lỗ vị trí b + N/c nhiệt luyện: Tơng tự nh đối với chi tiết L.I.P + N/c tiện s vẽ thiết kế, đạt độ bóng 4. + N/c mi phẳng: Mi phẳng hai mặt của DIE đạt độ b + N/c cắt dây: Theo bản vẽ thiết kế dùng chơng trình CAM lập chơng trình để cắt theo đúng biên dạng của ý: Chọn điểm v vị trí xuất phát cho dây, tuỳ theo đờng kính c cố định của máy cắt m ngời gia công sẽ chọn chế độ cắt cũng nh lợng d (offset) cho hợp lý để đảm bảo đúng kích thớc nh bản vẽ thiết kế. Sau khi đã lập chơng trình gia công chi tiết ta chuyển dữ liệu vo máy gia công sau đó chọn mặt gia công cho chi tiết: Graphic Flag (chọn X: ON OFF, Y: ON - OFF) Run Sau khi đã chọn đúng chế độ cho chi tiết cần gia công, ta gá chi tiết lên bn gá, r cho chi tiết thẳng trục với trục máy rồi kẹp chặt lại, ở đây ta chọn chế độ gia công trong môi trờng phun n ớc lm mát. Với chế độ cắt đầu tiên từ điểm bắt đầu đến chi tiết thì chế độ cắt l C205 có các thông số nh sau: ON OFF IP HP Điện áp đóng Điện áp ngắt Cờng độ dđ Bổ trợ cho Bổ trợ cho Bổ trợ cho Bổ trợ cho IP Tốc độ cắt 2 17 17 1 16 2 3 5 7 o h ắt 1 c ôn s ON Điện óng OFF Điệ gắt IP Cờng độ dđ HP Bổ ho ON MA Bổ o OFF SV Bổ ho HP V Bổ tr o IP SF Tốc Khi cắt v chi tiết t ì chế độ c l: C22 ó các th g số nh au: áp đ n áp n trợ c trợ ch trợ c ợ ch độ cắt 6 15 17 2 15 3 3 6 I s gá xong ta lấy điểm xuất phát tại vị trí lỗ cắt dây lm điểm X0, Y0; còn vị trí Z0 cách bề mặt chi tiết gia công l 0.5 mm. Đối với DIE bố trí nhiều chi tiết thì khi đã gia công xo một chi tiết, phải END hơng trình v lấy lại X0, Y0, Z0 mới v gọi lại chơng trình trớc. ích g (thẳng góc) i ngắn của bearing m 0 l mặt của chi tiết, sau: ON: 6; Đối với D E cho khuôn SOLID au khi r ng c * Chú ý: Khi gia công DIE bố trí nhiều chi tiết phải lựa chọn chế độ FLAG chính xác. Lựa chọn độ căng của dây v tốc độ dây phù hợp, khi cắt các chi tiết có k thớc mỏng thì phải tăng độ căng của dây lên. Tuỳ thuộc vo từng loại kết cấu profile v yêu cầu của khách hng m khi cắt dây ở chế độ bình thờn hay chế độ TAPER, thông thờng chỉ cắt TAPER khi độ cứng vững của chi tiết không đảm bảo, với góc độ cắt từ 1 2 0 sẽ giúp cho độ cứng vững của DIE tăng lên v nhôm đùn ra cũng dễ dng hơn. + N/c xung: Để đảm bảo cho dòng nhôm đùn ra đợc đồng đều thì ta phải điều chỉnh độ di ngắn của bearing tuân theo bản vẽ thiết kế. Từ bản vẽ thiết kế ta cắt phôi chì (Cacbon) theo đúng biên dạng hình vẽ (để lm điện cực xung) sau đó gắn điện cực lên tấm thép mỏng v cắt độ d * Chú ý: Điện cực chì phải có chiều di lớn hơn chiều dầy của DIE, các giao tuyến giữa các bậc của bearing phải lm cong mịn, tránh để bậc gấp khúc. Sau khi đã chuẩn bị xong điện cực ta dùng nam châm điện gắn điện cực lên máy xung, căn chuẩn giữa điện cực v chi tiết sau đó r lấy điể theo bản vẽ thiết kế ta sẽ có chiều sâu xung l X, khi đó ta sẽ để chế độ xung cho khoảng cách l (X - 0.2 mm) để ở chế độ xung thô có các chỉ số nh OFF: 6; IP: 8. 8 Sau đó còn 0.2mm ta chuyển sang chế độ xung tinh: ON: 6; OFF: 4; IP: 6. Chú ý: Khi xung đợc 1mm phải nhấc điện cực lên kiểm tra xem bề mặt xung đã cân đối cha, n ếu cha cân đối thì điều chỉnh lại v cho xung tiếp. Trong quá trình iếp xúc bề mặt bearing, độ hông vuông góc của bề mặt bearing với mặt chịu áp lực nhôm. (các xung rất thờng xảy ra hiện tợng có 1 vị trí no đó trên điện cực không t với phôi (không xung) dẫn đến mùn sắt bám vo tạo thnh cục, (lỗi ny cũng có thể do điện áp xung cha chuẩn) khi đó trên mn hình cũng nh chỉ số trên đồng hồ sẽ báo hiệu. Xử lý lỗi ny bằng cách nhấc điện cực lên v dùng mũi dũa, giấy ráp tẩy sạch mùn dính vo điện cực v phôi sau đó tiếp tục cho xung. + N/c nguội: - Sửa chữa những khuyết tật do n/c trớc để lại, - Kiểm tra độ không thẳng, độ không phẳng của k kích thớc phải tuân theo bản vẽ thiết kế) - Gia công bề mặt bearing với lợng d gia công < 0.05, mi đạt độ bóng 6 3. Đối với BK - Ch n - Quy trình công nghệ: Từ đờng cho nguyên công phay, offset ra một lợng l 4mm cho, lm * C g hợp do kết cấu của profile m một BK không đủ độ 2mm theo đờng kính v v L.I.P. Tiện vát mép 5x5 mm. ức ăng: Lối dẫn nhôm đùn ra, đảm bảo độ cứng vững cho khuôn. + N/c thiết kế: tăng độ cứng vững của DIE trong quá trình đùn ép. hú ý: Trong một số trờn cứng vững ngời ta còn bổ sung thêm I.BK để lm tăng độ cứng vững của khuôn. + N/c chọn phôi: Theo bản vẽ thiết kế chọn phôi lớn hơn 3mm theo chiều dầy. Vật liệu SKD 61. + N/c tiện trớc khi nhiệt luyện: Theo bản vẽ thiết kế tiện để lại lợng d +0.2 mm theo đờng kính v +0.3 mm theo chiều dầy. Đạt độ bóng 3. Tiện cho vị trí mã hiệu v mã số khuôn, tơng tự nh DIE 9 + N/c lấy dấu: Xác định tâm của chi tiết sau đó vạch hai đờng tâm, xác định tâm 2 lỗ chốt, v vị trí rãnh then. Sau khi đã xác định hết các vị trí, theo bản vẽ thiết kế ta tu dấu theo vạch. * Chú ý: Hớng trên của BK trùng với hớng trên của DIE v L.I.P. + N/c khoan: Theo ký hiệu trên bản vẽ thiết kế, khoan 2 lỗ chốt, khoan mồi giảm lợng d gia công cho n/c phay. bản vẽ thiết kế. mặt đạt độ bóng 4. + N/c Phay: Phay theo dấu đã tu đạt độ bóng 3, lm rãnh then nh + N/c nhiệt luyện: Tơng tự nh đối với L.I.P + N/c mi phẳng: Mi phẳng hai + N/c nguội: Lắp ghép 3 chi tiết thnh một bộ khuôn hon chỉnh. II/ Khuôn HOLLOW. Kết cấu cơ bản gồm: 01 BG + 01 DIE + 01 BK Với chế độ lắp ghép giữa BG với DIE l lắp chặt thông qua chốt định vị 1. Đối với BG: - Chức năng: Phân chia dòng v dẫn nhôm vo khuôn, tạo hình dáng hình học v bề mặt bên trong cho profile - Quy trình công nghệ ạng kết cấu sản phẩm m ngời thiết kế tạo ra hình dáng hình học cá ỗ tính đ nhôm, phải phù hợp với loại billet. Bố trí các + N/c thiết kế: Tuỳ theo d c l dẫn nhôm cũng nh cách bố trí các lỗ trên BG. Trên nguyên tắc phải tạo ra ồng đều trên ton bộ bề mặt ép 10 [...]... mm, bố trí các điểm nối nhôm cng vo các vị trí góc hoặc vị trí bề mặt không quan trọng cng tốt Bề mặt lối dẫn nhôm vo có đờng kính ngoại tiếp nhỏ hơn đờng kính của billet Do khuôn HOLLOW phức tạp hơn khuôn SOLID nên khi thiết kế phải tính toán lợng nhôm vo từng vị trí v bố trí buồng nhôm sao cho phù hợp với đặc tính của từng khuôn, thông thờng độ cao của buồng nhôm khoảng 15 30 mm do đó chân của bearing... nhỏ thì phải tạo góc côn cho các lỗ dẫn nhôm vo, tuỳ thuộc từng loại khuôn m sẽ tạo ra những góc côn khác nhau, thông thờng < 250 Khi thiết kế một khuôn m bố trí hai chi tiết đối xứng nhau thì thông thờng thiết kế theo hai buồng nhôm đợc phân cách bằng một gờ ở giữa cao khoảng 7-12 mm, để phân tách dòng nhôm đợc đồng đều trên ton bộ khuôn Độ dầy của BG còn phụ thuộc vo hình dáng hình học của profile,... lm các lỗ côn, để giảm độ côn của thnh các lỗ thì tăng độ dy của BG lên, v khi đó có thể sẽ không cần BK nữa vì tổng kích thớc của BG + DIE đúng bằng kích thớc cho phép + N/c chọn phôi: Lựa chọn phôi có kích thớc lớn hơn 2mm theo đờng kính v 3mm theo chiều dầy so với bản vẽ thiết kế Vật liệu l SKD 61 + N/c tiện trớc khi nhiệt luyện: Tiện theo bản vẽ thiết kế để lại lợng d theo đờng kính l + 0.2mm,... cấu của khuôn v để khớp với DIE thì phải phay côn ra, cũng nh chỗ tiếp giáp giữa các lỗ phải tạo thuân lợi cho dòng nhôm chảy dễ dng -) Phay bearing: phay theo đờng dấu tu, để lại lợng d gia công cho nguyên công phay tinh l 1mm, sau đó phay chân của bearing theo bản vẽ thiết kế + N/c nhiệt luyện: Tôi v ram trong môi trờng không khí, đạt độ cứng 49-50 HRC Tơng tự nh nhiệt luyện các chi tiết của khuôn. .. chọn phôi: Theo bản vẽ thiết kế, chọn phôi có kích thớc lớn hơn 2mm theo đờng kính v 3mm theo chiều dầy Vật liệu SKD61 + N/c Tiện trớc khi nhiệt luyện: Theo bản vẽ thiết kế tiện để lại lợng d l +0.2mm theo đờng kính v +0.3mm theo chiều dầy, tiện đạt độ bóng 3 Tiện vị trí cho mã hiệu v mã số khuôn + N/c lấy dấu: Xác định chính xác tâm của chi tiết, sau đó vạch hai đờng tâm, xác định vị trí tâm hai lỗ... năng: Đảm bảo kích thớc v độ cứng vững của khuôn, lối dẫn nhôm ra - Quy trình công nghệ: + N/c thiết kế: Từ đờng cho nguyên công phay, offset ra một lợng l 4 mm cho, lm tăng độ cứng vững của DIE trong quá trình đùn ép * Chú ý: Trong một số trờng hợp do kết cấu của profile m một BK không đủ độ cứng vững ngời ta còn bổ sung thêm I.BK để lm tăng độ cứng vững của khuôn + N/c chọn phôi: Theo bản vẽ thiết... vững của khuôn + N/c chọn phôi: Theo bản vẽ thiết kế chọn phôi lớn hơn 2mm theo đờng kính v 3mm theo chiều dầy Vật liệu SKD 61 + N/c tiện trớc khi nhiệt luyện: Theo bản vẽ thiết kế tiện để lại lợng d +0.2 mm theo đờng kính v +0.3 mm theo chiều dầy Đạt độ bóng 3 Tiện cho vị trí mã hiệu v mã số khuôn, tơng tự nh BG v DIE, tiện vát mép 5x5 mm + N/c lấy dấu: Xác định tâm của chi tiết sau đó vạch hai đờng tâm,... của máy v theo bản vẽ thiết kế phay buồng chứa nhôm (mặt vo nhôm của DIE), vát cạnh sắc + N/c nhiệt luyện: Tôi v ram trong môi trờng không khí đạt độ cứng từ 48 - 50 HRC Theo tơng tự nh đối với DIE của khuôn SOLID + N/c tiện sau khi nhiệt luyện: Tiện đúng theo kích thớc trong bản vẽ thiết kế, đạt độ bóng 6 * Chú ý: mặt ngoi của DIE theo đờng kính sẽ lm định vị cho N/c cắt dây r tâm, do đó khi tiện phải... (EDM) Gia công chính xác hai lỗ chốt định vị * Chú ý: Khi gia công bề mặt bearing phải chia thnh nhiều lần gia công để đảm bảo bề mặt của bearing không bị rạn nứt + N/c xung (EDM): Tuỳ thuộc vo từng loại khuôn m BG có hay không phải xung Dùng điện cực đồng gia công chính xác các vị trí v kích thớc (để lại lợng d +0.05mm cho N/c nguội) theo bản vẽ thiết kế Sau đó dùng điện cực chì gia công lỗ dẫn nhôm vo... N/c mi: Dùng máy mi cầm tay đá trụ mi phẳng lớp nhấp nhô tế vi do n/c phay để lại * Chú ý: Tránh lm thay đổi hình dáng hình học của lỗ v ton bộ thnh lỗ dẫn nhôm vo phải phẳng, nhẵn để dòng nhôm chảy vo khuôn thuận lợi + N/c phay CNC: Dùng bề mặt gờ lắp ráp m n/c tiên đã phay chính xác r tâm chuẩn của chi tiết sau đó lấy lm toạ độ gốc để gia công chính xác kích thớc bearing theo bản vẽ thiết kế, những . 1 Khuôn đùn ép nhôm đợc phân ra lm 2 loại chính l: - Khuôn SOLID ( khuôn hở) - Khuôn HOLLOW (khuôn kín) I/ Khuôn SOLID: Kết cấu một bộ khuôn SOLID. Tổng quan về khuôn đùn ép nhôm Khuôn đùn ép nhôm đợc lm từ vật liệu SKD61, với đặc tính chịu đợc nhiệt rất