C=4 B=3 D=3.5 A=2 Chặt - Đế May Gò - Lắp Ráp 3 8 17 18,5 19,5
a1 x1 a2 x’1 a3 x”1 a4 b1 b2 b3 b4 c1 c2 c3 c4 x2 x’2 x”2 x3 x’3 x”3 T M N Q P
Cơ sở của thuật toán: Thuật toán này đảm bảo cho các máy (trong M máy) đều làm việc liên tục với các công việc khác nhau và tổng thời gian thực hiện tất cả các công việc trên tất cả các máy là nhỏ nhất.
Ta xét trường hợp N = 3, M = 4 khi thay đổi N và M thuật toán không có gì thay đổi. Ta có thời gian thực hiện các công việc trên các máy theo bảng dưới đây:
Bảng 4.9: Sắp Xếp Lịch Trình Cho N Công Việc Trên M Máy
Máy
C. Việc 1 2 3 4
A a1 a2 a3 a4
B b1 b2 b3 b4
C c1 c2 c3 c4
Hình 4.3: Sơ Đồ Tính Toán Lịch Trình Cho N Công Việc Trên M Máy
x1 x’1 x”1
x2 x’2 x”2
x3 x’3 x”3
Trong sơ đồ các x, x’, x” là thời gian phải chờ đợi của các công việc khi chuyển từ máy này sang máy kia. Các x, x’, x” đều được thể hiện trên sơ đồ và trên bảng tính. Nhìn trên sơ đồ thấy hình MNPQ là 1 hình chữ nhật. Do đó:
x1 + a2 = b1 + x2 x’1 + a3 = b2 + x’2 x”1 + a4 = b3 + x”2
x2 + b2 = c1 + x3 x’2 + b3 = c2 + x’3 x”2 + b4 = c3 + x”3
Để giải các hệ phương trình này ta cần lưu ý rằng trong các trường hợp bố trí tốt nhất thì trong x1, x2, x3 sẽ phải có ít nhất 1 cái = 0, giữa các x’1, x’2, x’3 và x”1, x”2, x”3
cũng phải có ít nhất 1 cái = 0. Giả thiết 1 x nào đó = 0 sẽ giải ra các x khác. Trong quá trình giải nếu xuất hiện x < 0, chẳng hạn x = -3 thì ta cộng thêm 3 để chúng bằng 0. Kết quả tính được tất cả các x ≥ 0 ta xác định được T. Thay đổi thứ tự ta sẽ có T khác. Từ đó ta xác định được Tmin với phương án thứ tự tối ưu.
4.2.7. Tỉ số tới hạn (CR)
Sau khi sắp xếp thứ tự thực hiện các đơn hàng cho hợp lý, trong quá
trình thực hiện bộ phận kế hoạch còn thực hiện việc kiểm tra và điều độ sản xuất để toàn bộ các đơn hàng theo kịp tiến độ và được hoàn thành đúng hạn đã tính toán. Nghĩa là nguyên tắc này mang tính động có thể được cập nhật thường xuyên.
Cách tính tỉ số tới hạn như sau:
CR =
Trong đó:
Thời gian còn lại = Thời điểm đang xét - Thời điểm giao hàng Nếu: CR < 1 Đơn hàng đang trễ hạn, cần ưu tiên.
CR = 1 Đơn hàng đúng tiến độ.
Mục tiêu : Nguyên tắc Tỉ số tới hạn được dùng nhiều nhất trong hệ thống điều độ sản xuất để:
+ Xác định vị trí của một công việc đặc trưng nào đó.
+ Qui định ưu tiên giữa các công việc với nhau trên một cơ sở chung.
+ Liên hệ giữa các công việc làm để dự trữ và làm theo đơn đặt hàng trên một cơ sở chung.
+ Tự động điều chỉnh mức độ ưu tiên (xét lại bảng điều độ) khi có nhu cầu thay đổi và có tiến bộ trong công việc.
+ Năng động theo dõi sự tiến triển và vị trí của các công việc.
Ta xét các đơn hàng đã nêu ở bảng 4.1 tại thời điểm là ngày 14 tháng 3
năm 2008 và ngày triển khai sản xuất các đơn hàng này là 12 tháng 3 năm 2008 (trung bình là 10 ngày sau khi nhận đơn hàng):
Bảng 4.10: Ứng Dụng Tỉ Số Tới Hạn (CR)
Đơn hàng Thời điểm giao hàng Số ngày cần thiết cho công việc còn lại
7008-10 03/04/2008 1 29993 30/03/2008 2,5 Phong Châu 23/03/2008 4 840006 10/04/2008 10 30001 08/04/2008 4,5 Nguồn: TTTH
Theo công thức trên, ta tính được tỉ số tới hạn như sau:
Bảng 4.11: Thứ Tự Ưu Tiên Trong Điều Độ Ứng Dụng CR
Đơn hàng Tỉ số tới hạn Thứ tự ưu tiên trong điều độ
7008-10 20 3 29993 16 2 Phong Châu 9 1 840006 27 5 30001 25 4 Nguồn: TTTH 37
Mặc dù tất cả các đơn hàng đều có CR > 1, nghĩa là tất cả các đơn hàng
đều sẽ được hoàn thành sớm hơn kỳ hạn nhưng ta vẫn sắp xếp thứ tự ưu tiên trong điều độ như trên vì:
+ Đơn hàng Phong Châu có CR = 9 là nhỏ nhất trong 5 đơn hàng nên được xếp ưu tiên 1.
+ Đơn hàng 29993 có CR = 16 nhỏ thứ 2 nên được xếp ưu tiên 2. + Đơn hàng 7008-10 có CR = 20 nhỏ thứ 3 nên được xếp ưu tiên 3. + Đơn hàng 30001 có CR = 25 nhỏ thứ 4 nên được xếp ưu tiên 4.
+ Đơn hàng 840006 có CR = 27 lớn nhất nên được xếp ưu tiên 5.
• Kết luận:
Trên thực tế việc trễ hạn, chuyền này chậm tiến độ sản xuất làm ảnh hưởng đến chuyền khác vẫn xảy ra. Một số nguyên nhân chính đó là:
+ Nhiều đơn hàng là các sản phẩm phức tạp cần chiếm nhiều thời gian ở một chuyền nào đó, thường là chuyền may.
+ Các chuyền thực hiện phương pháp sản xuất song song, khi chặt nguyên vật liệu được một số lượng bán thành phẩm nhất định sẽ chuyển sang chuyền đế, chuyền may, sau đó lại chuyển sang chuyền kế tiếp, cứ như vậy cho đến chuyền hoàn thành thành phẩm. Kết quả là các bán thành phẩm nằm rải rác ở các chuyền nên khó kiểm soát được tiến độ sản xuất chung của cả công ty.
Để mọi việc được thực hiện theo đúng kế hoạch đã đề ra, tất cả các phân xưởng phải phối hợp sản xuất với nhau thật hợp lý từ khâu chuẩn bị nguyên vật liệu đến khâu thành phẩm, tránh tạo ra khâu hẹp trong sản xuất làm ảnh hưởng đến các chuyền khác. Công ty cần sử dụng các nguyên tắc trên một cách linh hoạt và thường xuyên cập nhật tỉ số tới hạn để điều độ sản xuất. Các chuyền trưởng sẽ lập các bảng ghi lại tiến độ thực hiện đơn hàng sau đó so với kế hoạch để tìm ra phương án tối ưu, nếu chậm hơn kế hoạch thì có thể tăng ca, gia công ngoài…
4.3. Năng suất lao động
4.3.1. Các chỉ tiêu tính năng suất lao động
Bảng 4.12: Các Chỉ Tiêu Liên Quan Đến Việc Tính Năng Suất Lao Động.
Giá trị sản xuất Đồng 27.196.460.000 37.381.880.000
Số công nhân Người 690 735
Thời gian sản xuất trong năm Ngày 280 289
Số lượng sản phẩm Đôi 990.484 1.597.603
Nguồn: Phòng Kế Toán a. Năng suất lao động tính bằng giá trị (Wg)
Wg 2007 = = = 39.415.159,4 (đồng) Wg 2006 = = = 50.859.701 (đồng)
Ý nghĩa: + Trong năm 2006 mỗi công nhân tạo ra 39.415.159,4 (đồng) trong tổng giá trị sản xuất của công ty.
+ Trong năm 2007 mỗi công nhân tạo ra 50.859.701 (đồng) trong
tổng giá trị sản xuất của công ty.
b. Năng suất lao động tính bằng thời gian (Wt)
Wt 2006 = = = 0,14 (phút/sp) = 8,4 (giây/sp) Wt 2007 = = = 0,1 (phút/sp) = 6 (giây/sp)
Ý nghĩa: + Trong năm 2006, để hoàn thành 1 đôi giày (dép) thì mất 8,4 (giây).
+ Trong năm 2007, để hoàn thành 1 đôi giày (dép) thì mất 6
(giây).
c. Năng suất lao động giờ (NSLĐ giờ)
NSLĐ giờ2006 = = 17.596,05 (đồng)
NSLĐ giờ2007 = = 21.998,14 (đồng)
Ý nghĩa: + Trong năm 2006, 1 công nhân tạo ra được 17.596,05 (đồng)
trong 1 giờ.
+ Trong năm 2007, 1 công nhân tạo ra được 21.998,14 (đồng) trong
1 giờ.
d. Năng suất lao động năm (NSLĐ năm)
NSLĐ năm2006 = * Độ dài ngày lao động * NSLĐ giờ
Số ngày làm việc bình quân trong
năm của một công nhân
= 280 * 8 * 17.596,05 = 39.415.159,4 (đồng) NSLĐ năm2007 = 289 * 8 * 21.998,14 = 50.859.701 (đồng)
4.3.2. Phân tích tình hình năng suất lao động Bảng 4.13: Các Chỉ Tiêu Năng Suất Lao Động.
Chỉ tiêu ĐVT Năm 2006 Năm 2007 Chênh lệch
+/- Δ %
Giá trị SX Đồng 27.196.460.000 37.381.880.000 10.185.420.000 37,45
Số công nhân Người 690 735 45 6,52
Thời gian sản
xuất trong năm Ngày 280 289 9 3,21
Số lượng sp Đôi 990.484 1.597.603 607.119 61,29 Wg Đồng/người 39.415.159,4 50.859.701 11.444.541,6 29,03 Wt Giây/sp 8,4 6 (2,4) (0,28) NSLĐ giờ Đồng/giờ/ người 17.596,05 21.998,14 4.402,09 25,01 Nguồn: Phòng Kế Toán và TTTH
Qua bảng phân tích trên ta thấy được rằng tình hình sản xuất kinh doanh của công ty trong năm 2007 là rất khả quan và tăng trưởng mạnh so với năm 2006, cụ thể là giá trị sản xuất đã tăng 37,45 % tương ứng với 10.185.420.000 đồng. Thật vậy, nguyên nhân của sự phát triển này là do sự nổ lực làm việc, hợp tác và đóng góp của toàn bộ cán bộ quản lý, công nhân viên trong công ty. Việc này thể hiện cụ thể qua:
+ Năng suất lao động giờ của công nhân sản xuất tăng lên rõ rệt 25,01% là do trình độ thành thạo về kỹ thuật, kỹ xảo của công nhân, bên cạnh việc tổ chức sản xuất hợp lý và hướng dẫn tận tình của các cán bộ quản lý sản xuất. Năng suất lao động năm đã phản ánh đầy đủ chất lượng và thời gian làm việc của toàn công ty.
+ Dây chuyền kỹ thuật, chuyên môn hóa, tự động hóa và sự tích cực làm việc của công nhân đã làm rút ngắn thời gian sản xuất đơn vị sản phẩm xuống còn 6 giây/sp.
+ Số lao động trực tiếp sản xuất được tăng lên thêm 45 công nhân (6,52%), thời