4.1) Các yêu cầu kĩ thuật
Công nghệ chế tạo xy lanh thủy lực bao gồm: nòng xy lanh, cần pittong, các nắp(đầu, đáy) và các chi tiết làm kín.
Nòng xy lanh(hay đơn giản hơn gọi là xy lanh) thường được chế tạo từ các ống thép cán nóng. Chúng là các chi tiết quan trọng, quyết định khả năng làm việc của xy lanh thủy lực. Bởi vậy khi chế tạo, chúng ta cần phải đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật sau: Độ bóng bề mặt trong (bề mặt làm việc) phải đạt từ 9÷ 10, cấp chính xác 3 (2), không có các vết xước dọc.
Độ không thẳng dọc trục trên độ dài 500 mm của xy lanh không quá 0,03 mm.
Độ côn, độ ô van và trống đường kính trong trên suốt chiều dài của xy lanh trong giới hạn không quá 1/2 dung sai cho đường kính trong.
Dao động trục đường kính ngoài của bề mặt được gia công so với trục của đường kính trong không quá 1/2 dung sai cho đường kính ngoài.
Sai lệch bề mặt(độ vuông góc mặt đầu) so với đường tâm trục xy lanh không quá 0,005 mm.
Vật liệu dùng để chế tạo xy lanh thường là thép 35, 45….
Dưới đây trình bày về quy trình công nghệ chế tạo các nòng xy lanh thủy lực:
- Cắt phôi và xén mặt đầu, đảm bảo độ không vuông góc giữa mặt đầu và trục ống không quá 0,01.
- Tiện mặt ngoài xy lanh trên máy tiện(với xy lanh có đường kính trong lên tới 90 mm- chọn chế độ cắt t = 2 (mm), v = 130 (m/ph) và s = 0,85 (mm/v).
Doa lỗ nòng xy lanh:
- Để cho chế độ doa thô có thể dùng các dao doa có một hoặc nhiều đầu cắt và thường được bố trí sao cho dao đầu- ăn 65%, dao thứ 2 ăn 35% chiều sâu lớp cắt; Các thanh dẫn hướng có thể dùng hợp kim BK-2, BK3…hoặc bằng gỗ tốt. Chế độ cắt nên giữ: t= 2÷ 6,5 mm, v= 15÷ 90 m/ph; S= 0,2÷ 0,8 mm/v, độ bóng bề mặt đạt 4÷ 5.
- Để chế độ doa tinh với mục đích là đạt độ chính xác gia công theo đúng yêu cầu kĩ thuật, dung sai chuẩn theo suốt chiều dài nòng xy lanh, độ thẳng trục của nó đạt cấp chính xác 3(2) thì phôi phải được cặp trên mâm cặp của máy với độ chính
xác tới (0,02÷0,05) mm; đầu doa kẹp trên ụ động và có 4 dẫn hướng được làm từ BK-8, các thanh trượt- từ thép gió P18; Chế độ cắt được dùng: t= (0,3÷ 0,4) mm; v = (80÷ 120) m/p; s= (1,4÷ 1,5) mm/v.
Độ bóng bề mặt đạt từ 5÷ 6; độ côn và ô van đường kính nòng xy lanh trong các giới hạn dung sai theo cấp chính xác 2 và không quá 0,02÷ 0,03 mm.
Gia công hoàn thiện: Đây là nguyên công quan trọng nhất trong quá trình chế tạo nòng xy lanh thủy lực, các loại hình gia công hoàn thiện được dùng ở đây có thể có các loại sau: doa mịn, lăn, mài, khôn , truốt, đánh bóng.
Một trong các phương pháp gia công hay được dùng là lăn miết,sử dụng các đầu miết bi hoặc con lăn bởi chất lượng và năng suất cao.
Chế độ gia công này được thực hiện với chất lượng cắt đúng theo công thức S=,với D là đường kính lỗ miết
Lượng dư gia công dành cho nguyên công này trong khoảng 0,04÷ 0,08 mm chế độ cắt đảm bảo với v= 90-120 m/p , S= 0,7-1,2 mm/vg; độ bóng bề mặt sau nguyên công này có thể đạt 8÷ 9, CCX 3 (CCX2).
Các chi tiết dạng ống thường được chế tạo từ thép cacbon tốt hoặc hợp kim cán nóng, xy lanh ngắn và có thành dày có thể đúc bằng gang. Độ chính xáccủa mặt trong và mặt ngoài phụ thuộc yêu cầu làm việc của chi tiết, độ dài tùy thuộc hành trình làm việc. Các chi tiết dạng ống đều có chuẩn thống nhất là đường tâm.
-Vật liệu: thép 20 cán nóng
- Độ không đồng tâm cho phép giữa Ф73, Ф63, Ф25 ≤ 0,025. - Độ côn Ф63 cho phép ≤ 0,025.
- Độ ôvan Ф63 cho phép ≤ 0,025.
4.2) Chọn máy
- Cắt phôi bằng máy cưa. - Phay mặt đầu bằng máy phay.
- Gia công mặt A, B, C và các mặt vát 300 chọn máy tiện. - Gia công mặt B chọn máy doa ngang, mài khôn
4.3) Quy trình công nghệ
• Nguyên công 1: Cắt phôi
- Cắt phôi đạt L= 285 mm 285 Ø 73 Ø 63
Hình 4.1: Nguyên công cắt phôi
• Nguyên công 2: Phay mặt đầu
280Ø Ø 73 A B A 1 40
• Nguyên công 3: Tiện vát mép, tiện ngoài
Dùng trụ định vị lỗ tâm 2 đầu B để chống tâm trên máy tiện. - Bước 1: Tiện thô và tinh Ф73
- Bước 2: Tiện thô và tinh Ф63 - Bước 3: Tiện vát 300
- Bước 4: Đảo đầu tiện đầu còn lại như Bước 2,3
Ø 63 11 30° 3,5 A B 5
Hình 4.3: Nguyên công tiện ngoài
• Nguyên công 4: Tiện ren
- Dùng ống kẹp đàn hồi kẹp 1 đầu trên mâm cặp tự định tâm máy tiện. - Dùng giá đỡ luy – nét đỡ trên mặt đầu kia để gia công tiện ren.
B 280 280 Ø 63 M 67 x2 5 A
• Nguyên công 5 : Khoan lỗ
- Dùng gá gá chặt ống xy lanh và dùng mũi khoan để khoan 2 lỗ đường dầu vào và đường dầu rò rỉ Ø 63 A B 280 M 6 7x 2 1 4 206 5 30 12 G
Hình 4.5: Nguyên công khoan lỗ
• Nguyên công 6: Làm sạch
- Làm sạch bằng dầu hỏa. - Làm sạch bằng sút.
• Nguyên công 7: Kiểm tra
- Kiểm tra kích thước theo bản vẽ. - Kiểm tra độ đồng tâm, độ côn, độ ô.
30° 280 280 Ø 73 A B 5 1 40 A 1 40 A 1 40 A 1 40 A 1 40 A 12 G1/4 Ø 63 Hình 4.6: Sản phẩm ống xy lanh
KẾT LUẬN
Trong dồ án Máy thuỷ lực thể tích này, những vấn đề sau đã được giải quyết: - Nghiên cứu, tìm hiểu được cơ chế làm việc của bàn nâng thuỷ lực - Tính toán, thiết kế được các phần tử cơ khí.
- Tính toán, thiết kế, lựa chọn được các phần tử thuỷ lực của bàn nâng. - Tính chọn động cơ
- Tìm hiểu quy trình gia công chế tạo ống xy lanh thuỷ lực
Sau đồ án này, chúng em sẽ đi sâu nghiên cứu và có thể chế tạo thử sản phẩm thực tế, tiếp tục hoàn thiện cả về lý thuyết và chế tạo.