Sơ đồ tính toán như hình vẽ: Sn W W nd O Pz Py Pn P Pd L n Lw1 Lw2 Ld
Khi gia công chi tiết sinh ra lực cắt: Pz = 509 (N) Pn- lực ngang (lực chay dao), Pn =0,3.Pz = 153 (N) Pd- lực thẳng đứng, Pd =(0,85-0,9).Pz = 432 (N) Py- lực hướng kính, Py =0,2.Pz = 102 (N)
Ta có lực ngang và lực thẳng đứng sẽ làm cho chi tiết lật quanh điểm O
Phương trình cân bằng: Pn.Ln + Pd.Ld - W.( Lw1 +Lw2) = 0 => W = 1 2 . . . n n d d w w P L P L k L L + +
Vì vậy để kẹp chặt chi tiết ta dùng cơ cấu ren vít sinh ra lực kẹp w.
k – hệ số an toàn, k = kok1k2k3k4k5k6.
k0 = 1,5 hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp.
k1- hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công
k2- hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, k2= 1,2.
k3- hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1,0.
k4- hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, nếu kẹp bằng cơ khí thì k4=1.
k5- hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt, nếu kẹp thận lợi thì
k5=1.
k6- hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, định vị trên phiến tỳ thì k6=1,5.
k = 1,5*1,0*1,2*1,0*1*1*1,5 = 2.7. Ln = 65 mm; Ld = 42 mm; Lw1 + Lw2 = 80 mm; W = 153.65 432.42 2.7. 80 + = 950 (N) Tính đường kính bu lông: Q = k.W.L1/L = 1,1.950.2 = 2090 (N) Đường kính bulông là : d = C* Q σ = 1,4* 2050 8 = 22.5 mm.Chọn d = 25 mm. Sơ đồ tính lực như hình vẽ: W Q Lq Lw
Các kích thước khác sẽ chon theo đường kính d=25 mm. Bản vẽ đồ gá.
2.Tính sai số:
a.Tính sai số chuẩn: Cho kích thước h = 10 mm
Do định vị không trùng với gốc kích thước nên có sai số chuẩn: Định vị bằng phiến tỳ hình vành khuyên.
Đối với kích thước 10 mm sai số chuẩn ồc(10)= ọL=65 = 0,2 mm b.Sai số kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít, phương của lực kẹp trùng với phương của kích thước thực hiện nên sai số kẹp .
ồk =ytn=(0, 4 0, 012.+ F+0,004.Rz−0,0016.HB q). 0,7
= 30 (µm)
Trong đó : F diện tích của phiến tỳ, ta có F = 43 cm2; Rz độ nhám của bề mặt chi tiết, Rz = 20 HB độ cứng của vật liệu, ta có HB = 197 q là áp lực riêng trên bề mặt tiếp xúc : q = W/F = 9500/43 = 220 kG/cm2
c.Sai số mòn: do đồ gá mòn gây ra. Sai số mòn được tính theo công thức sau:
ồm= β N(µm)
.
β
- hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, nếu định vị bằng chốt trụ => β
= 1,5. N - số lượng chi tiết gia công trên đồ gá, N = 5500 (chi tiết).
=> ồm= 1,5. 5500 111, 24(= µm) (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
. d.Sai số điều chỉnh:
Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phù thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp
ráp. Thực tế khi tính toán đồ gá ta lấy ồ =10 (µm)
e.Sai số gá đặt:
Khi tính toán đồ gá, ta lấy sai số gá đặt cho phép:
[ồgđ] = 1 1 .1 0,33333( ) 3δ =3 = mm . Với δ
là dung sai nguyên công.
g.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá.
Do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính sai số chế tạo cho phép.
[ ] 2 2 2 2 2 ct gd c k m c ε = ε −ε + +ε ε +ε [ ]εct = 333,332−2002+302+111, 242 +102 =240(µm) *** Hết ***
tài liệu tham khảo
1- Pgs-Pts - Trần Văn Địch.
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – NXB KH&KT-1999 2- Nguyễn Đắc Lộc; Lê Văn Tiến; Ninh Đức Tốn.
Sổ tay công nghệ chế tạo máy. 2 tập – NXB KH&KT - 2001 3- Lê Văn Tiến; Trần Văn Địch; Trần Xuân Việt.
Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - NXB KH&KT – 2000. 4- Nguyễn Đắc Lộc cùng các tác giả khác.
Công nghệ chế tạo máy. 2 tập – NXB KH&KT – 2000. 5- Phạm Đắp.
Cơ sở máy công cụ - ĐHBKHN – 1976. 6- Ninh Đức Tốn.
Lời mở đầu………1
I.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết……….………..……2
II.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết ……….……...3
III.Xác định dạng sản xuất………..……….………….4
IV.Chọn phương pháp chế tạo phôi………..……….5
V. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết………..6
1. Xác định đường lối công nghệ………6
2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết………6
VI. lượng dư gia công của các bề măt………..11
1.Tính lượng dư cho mặt trụ ngoài ỉ50±0,2 ………...….…………11
2.Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại………..13
VII.Chế độ cắt cho các nguyên công ………14
1/ Tính chế độ cắt cho nguyên công phay rãnh mặt đầu 3……….14 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
2/ Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại ……….16
VIII. Thời gian gia công cho một chi tiết...………...…22
IX. Tính toán và thiết kế đồ gá gia công rãnh rông 3………27