4 Phương pháp luận 6 bước đánh giá SXSH
4.2.5Nhiệm vụ 7: Xác định nguyên nhân
Bây giờ ta có thể rà soát quy trình đối với các dòng thải tốn kém nhất. Thông qua phép cân bằng nguyên liệu và năng lượng, ta cần tiến hành “phân tích nguyên nhân” để xác định các nguyên nhân phát sinh dòng thải. (Có rất nhiều công cụ
giúp thực hiện công việc phân tích này. Biểu đồ xương cá hay còn gọi là biểu đồ
Ishikawa là một trong những công cụ như vậy – xem sơđồở cuối chương). Các nguyên nhân này sẽ là những cơ sở để đề xuất các giải pháp SXSH. Các nguyên nhân này có thể gồm cả những nguyên nhân vô tình hoặc hữu ý, ta có thể dùng phiếu công tác 12 để ghi chép lại những nguyên nhân này. Có thể có rất nhiều các nguyên nhân khác nhau từ những lỗi đơn giản đến những lý do kỹ
Chi phí, VND Các bước quy trình Dòng thải Khlượống, i m3/tấn giấy Đặc tính dòng thải của 1 tấn giấy Trên 1 tấn thành phẩm Theo năm Rửa 1 W1 55,5 11kg sợi và chất bẩn 93.750 656.250.000 Rửa 2 W2 38,5 3,8 kg sợi và chất bẩn 42.050 294.350.000 Làm sạch ly tâm W3 1,7 4,3kg sợi và chất bẩn 26.650 186.550.000 Sàng W4 Lượng nước thải nhỏ không định lượng được do việc thải ra không liên tục - - Ép W5 4,9 Chủ yếu là nước 2.450 17.150.000 Sấy W6 1,7 Dưới dạng hơi nước, sẽ được xác định ở bước tiếp theo 850 5.950.000 Tháp nước trắng W7 8,5 7,3kg xơ 48.050 336.350.000 Các chất độn bị mất W8 57,21kg chất phụ gia bị thải ra sau hộp đầu (chủ yếu chứa CaCO3) 70.825 495.775.000 Xơ không định
lượng được 65,6 Phbổ cho các nguần này được phân ồn thải kể trên
393.600 2.755.200.000
Các nguyên nhân kỹ thuật
• Quản lý nội vi
o Các vòi nước, van, bích bị rò rỉ
o Khí nén, hơi nước bị rò
o Vòi nước chạy liên tục
o Các bể luôn bị chảy tràn
o Chảy tràn nguyên liệu xơ từ các đai bị
mòn
o Tràn hóa chất trong quá trình vận chuyển
• Vận hành và bảo dưỡng
o Điều kiện nấu không đạt mức tối ưu – kiểm soát nhiệt độ không tốt
o Nồi nấu quá hoặc non tải
o Nồi nấu và đường ống hơi nước bị
mòn hoặc không được cách nhiệt
o Bảo dưỡng bẫy hơi không đúng cách
o Mắt lưới bị mòn rỉ trống rửa và bể làm
đặc, dẫn đến rò rỉ/ thất thoát xơ
o Vận hành máy nghiền đĩa khi không cần thiết dẫn đến nghiền đĩa quá độ
o Bảo dưỡng lưỡi cắt không đúng cách
o Áp suất nước thấp và kiểm soát kém tại vòi cắt mép và vòi phun rửa lưới.
o Tiếp tục sử dụng các lô ép đã mòn với bề mặt gồ gề dẫn tới tốn lực và do đó tăng tổn thất trong sản xuất.
o Không bảo dưỡng đúng cách hệ thống tách nước ngưng khỏi máy sấy.
• Chất lượng nguyên liệu thô
o Mảnh quá cỡ hoặc dưới cỡ
o Lưu kho mảnh không đảm bảo (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
o Phân loại giấy phế liệu không tốt
o Dây nhựa lẫn trong giấy phế liệu
o Tách vỏ gỗ không đúng cách
o Thân gỗ bẩn được đem thẳng đến máy chặt mảnh • Bố trí mặt bằng o Mở rộng tạm thời và thiếu quy hoạch o Thu thập và xử lý các phế loại từ công đoạn sàng không tốt o Bố trí đường hơi nước và khí nén không đảm bảo dẫn đến giảm áp không cần thiết. • Công nghệ o Sử dụng cách nấu truyền thống thay vì cách nấu liên tục cải tiến.
o Sử dụng sàng quay thay vì sàng rung khi làm sạch mảnh gỗ.
o Nạp trực tiếp nguyên liệu khô và hóa chất nấu vào nồi nấu thay vì nạp nguyên liệu đã ngâm tẩm trước
o Sử dụng bể rửa để rửa thay cho máy rửa chân không dẫn đến tiêu thụ nhiều nước và dịch đen bị loãng
o Lệ thuộc vào bơm ly tâm
o Sử dụng chất tẩy clo thay vì tẩy ozone/peroxide
o Ứng dụng nghiền đĩa lạnh thay vì nghiền đĩa bằng kiềm nóng
o Sử dụng cách loại hơi nước tự nhiên khỏi máy sấy hơi nước thay vì sử dụng các chụp hút tốc độ cao o Sử dụng các vòi không đảm bảo hoặc thập chí là các đường ống bị thủng thay vì dùng các loại đầu phun dạng cánh quạt phẳng o Sử dụng các hệ thống phát điện và hơi riêng biệt thay vì sử dụng một hệ thống đồng phát
o Không thu hồi hóa chất trong dịch đen
• Thiết kế quy trình/thiết bị
o Sử dụng dao 3 lưỡi trong máy cắt mảnh thay vì dùng dao 6 lưỡi
o Kích thước tháp phóng không đủ dẫn
đến tràn dịch đen
o Không thu hồi hơi nước xì từ tháp phóng o Sử dụng các động cơ quá cỡ o Không có các tụ bù điều chỉnh hệ số công suất o Vận hành lò hơi ở mức dưới 60% giá trị theo đánh giá o Không có nghiền giấy đứt o Sử dụng bộ tiết kiệm xơ áp thấp trong máy làm sạch ly tâm
o Không có thiết bịđiều chỉnh/hiển thịđộ đồng đều
o Hố dài và bơm hố dài không đủ công suất
o Sử dụng chăn đơn thay vì chăn kép trong máy xeo đối với bột xơ ngắn
Các nguyên nhân quản lý
• Đào tạo nhân sự
o Không có hệ thống đào tạo chính thống
o Tỷ lệ vào ra của nhân sự có trình độ kỹ
thuật tốt là lớn.
o Thiếu nhân sự kỹ thuật, gây gia tăng áp lực cho công nhân
o Thiếu các chính sách nhân sự về kế
hoạch nhân sự
• Động lực của công nhân
o Thiếu sự khuyến khích từ phía lãnh (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
đạo đối với nhân viên
o Không có hệ thống khen thưởng
o Sản xuất quá căng để tận dụng chi phí con người
Biểu đồ Ishikawa hay còn gọi là biểu đồ xương cá chủ yếu được sử dụng để xác định các nguyên nhân của vấn đềđể nhận định vấn đề hoặc đề xuất giải pháp nhằm tránh hoặc loại bỏ các nguyên nhân đó.
Biểu đồ Ishikawa được sử dụng khi một nhóm cố gắng tìm kiếm các giải pháp tiềm ẩn cho một vấn
đề và tìm kiếm nguyên nhân gốc rễ. Biểu đồ này rất hữu ích đối với vấn đề tương đối lớn, và khai thác từ nhiều khía cạnh hoạt động.
Ta có thể sử dụng biểu đồ xương cá để cấu trúc hóa các mối quan hệ nhân-quả cho một vấn đề. Phân tích nhân quả cho phép phân tích vấn đề một cách hệ thống hơn là chỉđưa ra được các giải pháp khắc phục tức thời xung quanh vấn đề.
Ví dụ trong hình trên về thể hiện cách sử dụng biểu đồ Ishikawa có thể áp dụng được để xác định nguyên nhân của vấn đề.
Để xây dựng một biểu đồ xương cá thì một phương pháp đơn giản nhất là sử dụng phương pháp phân nhóm 4M1E. Theo phương pháp này tất cả các nguyên nhân chính và phụ phải được chia thành các nhóm ảnh hưởng là Con người, Máy móc, Nguyên liệu, Phương pháp và Môi trường. Việc chia nhóm đối tượng theo mô hình 4M1WE có thể là điểm xuất phát và có thể làm kỹ hơn nữa. Các bước chính trong công cụ này là:
- Xác định vấn đề và đặt ở phía bên phải của biểu đồ, tại điểm cuối của đường kẻ ngang - Xác định các nguyên nhân chính và nối vào đường kẻ ngang bằng các mũi tên - Động não để tìm những nguyên nhân phụ và đính vào các đường nguyên nhân chính. - Tìm ra nguyên nhân gốc rễ bằng cách xác định các nguyên nhân liên quan
- Đề xuất các giải pháp cho nguyên nhân gốc rễ.
PHIẾU CÔNG TÁC 12: Tóm tắt nguyên nhân
Dòng thải Công đoạn Nguyên nhân chủ quan Nguyên nhân khách quan
Môi trường Nguyên liệ
Con người
Máy móc Phương pháp
Bản vẽđược tổ chức dưới quá nhiều nhóm Máy in xanh có mùi Không gian chật hẹp Bản vẽđược phân nhóm dưới quá nhiều chỉ số Bản vẽ không cập nhật Chữ viết trên bản vẽ không rõ ràng Nội dung của hồ khô ó Thiếu nhân lực Khó khăn khi xác định vị trí bản vẽ Người dùng quá phụ
thuộc vào người quản lý hồ sơ Các ngăn tài liệu nằm rải rác Không có thẻ máy để tạo ra các nhãn tiêu chuẩn Các tủ tài liệu Không có nhãn rõ ràng Lập chú dẫn không tốt Người sử dụng thư viện không
được thông báo
Phiếu công tác 12: Phân tích nguyên nhân (ví dụ) Dòng thải/ công đoạn Loại chất thải Nguyên nhân Chủ quan Khách quan
Bột giấy có chứa rất nhiều xơ ngắn hình thành trong quá trình tẩy trắng, vì thế có xơ bị thoát qua sàng
√
Sàng rửa quá cũ và bị mòn √
Lưỡi dao bột đặt không chuẩn lên bề mặt của sàng, vì thế bột đã rửa có thể trở lạI máy rửa
√
Bản thân máy rửa cũng rất cũ và có nhiều chỗ thủng
√
Bột giấy
Sử dụng nước không hợp lý: hiện tại công ty đang sử dụng nước trắng từ dưới đáy tháp nước trắng có hàm lượng sơ cao
√ (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Máy rửa cũ, mức chân không thấp, vì thế cần phải có 2 máy rửa
√
Nước bột giấy
Giấy tuần hoàn từ nghiền 1 để làm đặc dung dịch, vì thế sau đó nó được đưa vào máy rửa một cách không cần thiết √ Rửa W1 & W2 566,2 triệu VND/ năm và 294,3 triệu VND/ năm
Nước Không có hệ thống thu gom và tuần hoàn nước thải của máy rửa
√
Máy làm sạch ly tâm (W3)
188,5 triệu VND /năm
Bột giấy Máy rửa ly tâm rất cũ và chỉ có 3 mức √
Bột giấy Mắt sàng rộng hơn hộp đầu √
Sàng W4
Lượng nhỏ không định lượng được
Nước trắng
Nước trắng không được tận dụng tối đa. Vẫn còn một số bước có thể dùng được nước trắng nhưng hiện chưa được áp dụng
√
Tỷ lệ giấy đứt cao (6%) do độ dai kém √
Ép và sấy W5, W6
17,1 triệu VND/năm cho W5
Bột giấy
Giấy đứt do vận hành hoặc do kỹ năng của công nhân vận hành kém
√
Bột giấy Hệ thống đã cũ và bị hư hại, vì thế quá trình tách nước khỏi bột đã không được triệt để
√ Tháp nước trắng (W7) 336 triệu VND/năm Nước bột giấy Một phần nước trắng chưa sử dụng bị tràn ra cống thải
Nhận xét: Các nguyên nhân kể trên vẫn chưa đủ chi tiết đểđưa ra được các giải pháp SXSH. Trên
thực tế có vẻởđây đang đưa ra các giải pháp SXSH cho tất cả các dòng thải.
4.3 Bước 3: Phân tích các bước quy trình4.3.1 Nhiệm vụ 8: Xây dựng các giải pháp SXSH