Bề mặt Φ160 đợc hình thành qua các nguyên công : + Tiện thô từ phôi đúc.
+ Tiện tinh. + Mài.
+ Chi tiết gá trên hai mũi tâm.
Sai lệnh không gian của phôi xác định theo công thức
Trong đó:
− ρc: Độ cong của phôi xác định theo công thức: ρc = ∆k ì l
l: Chiều dài chi tiết từ mặt đầu chi tiết đến cổ trục cần xác định lợng d l = 345(mm).
∆k: Độ cong đơn vị tra bảng 4 - 50 [5] ta có: ∆k = 1,2(àm/mm). Vậy ta có ρc = 1,2.345 = 414(àm).
− ρlk : Sai số về độ lệch khuôn.
δ: Dung sai gia công lỗ tâm tra bảng 4 – 50 [5] δ = 2,5. Vậy ta xác định đợc:
Sai lệnh không gian các nguyên công tiếp theo:
− Sau khi gia công thô: 0,06 ì 0,78 = 0,047(mm) = 47(àm). − Sau khi gia công tinh: 0,04 ì 0,78 = 0,031(mm) = 31(àm). − Sau khi mài: 0,02 ì 0,78 = 0,015(mm) = 15(àm).
(Các công thức tra bảng 4 – 37 [5])
Lợng d đợc xác định theo công thức: 2Zmin = 2( Ra + Ta + ρa ). Trong đó:
Ra: Chiều cao nhấp nhô tế vi trung bình do bớc hay nguyên công sát trớc để lại. Ta : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc hay nguyên công sát trớc để lại.
2lt lt 2 c ph ρ ρ ρ = + ) mm ( 67 , 0 1 5 , 2 25 , 0 1 δ 25 , 0 ρ 2 2 lk = + = + = ) mm ( 78 , 0 67 , 0 414 , 0 ρ 2 2 ph = + =
ρa : Sai lệnh không gian tổng cộng do bớc hay nguyên công sát trớc để lại.
Đối với chi tiết dạng trục các nguyên công thực hiện chủ yếu gá trên hai mũi tâm do vậy mà sai số gá đặt gđ = 0 và bỏ qua sai số lực kẹp nên b = 0.
Theo bảng 10 – [1] ta có: Rzph= 250(àm); Tph = 350(àm) . Theo bảng 12 – [1] ta có:
Sau khi tiện thô: Rzth= 50(àm) ; Tth = 50(àm). Sau khi tiện tinh: Rzt= 20(àm) ; Tt = 30(àm). Sau khi mài: Rzth= 5 (àm) ; Tth =15 (àm). Khi đó: 2Zmin thô= 2 ì (250 + 350 + 670) = 2 ì 1270 (àm).
2Zmin tinh= 2 ì (50 + 50 + 47) = 2 ì 147 (àm). 2Zmin tmài= 2 ì (20 + 30 + 31) = 2 ì 81 (àm).
Đờng kính tính toán đợc xác định bằng cách: Lấy kích thớc chi tiết cộng với lợng d nhỏ nhất ta đợc.
Mài: d3 = KT nhỏ nhất = 159,98(mm).
Tiện tinh: d2 = 159,98 + 0,162 = 160,142(mm). Tiện thô: d1 = 160,142 + 0,294 = 160,346(mm). Phôi: dph = 160,346 + 2,54 = 162,976(mm).
Dung sai kích thớc của các nguyên công tra bảng 4 – 35 [5] ta đợc: δ3 = 0,04(mm); δ2 = 0,25(mm); δ1 = 0,4(mm); δph = 4(mm);
Kích thớc giới hạn đợc xác định bằng cách: Làm tròn số kích thớc tính toán tới giá trị có nghĩa của dụng sai ta đợc kích thớc giới hạn nhỏ nhất còn kích thớc giới hạn lớn nhất bằng kích thớc giới hạn nhỏ nhất cộng với giá tri dung sai. Ta xác định đợc:
Mài: dmax = 159,98 + 0,04 = 160,02(mm). Tiện tinh: dmax = 160,44 + 0,25 = 160,39(mm). Tiện thô: dmax = 160,39 + 0, 4 = 160,84(mm). Phôi : dmax = 162,84 + 4 = 166,98(mm).
Lợng d giới hạn:
2Zmin = hiệu các kích thớc giới hạn nhỏ nhất. 2Zmax = hiệu các kích thớc giới hạn lớn nhất.
Khi mài: 2Zmin = 160,14 - 159,98 = 0,16(mm) = 160 (àm).
ε (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
2Zmax = 160,39 - 160,02 = 0,37(mm) = 370(àm). Khi tiện tinh: 2Zmin = 160,44 - 160,14 = 0,3(mm) = 300 (àm).
2Zmax = 160,84 - 160,39 = 0,45(mm) = 450(àm). Khi tiện thô: 2Zmin = 162,98 - 160,44 = 2,54(mm) = 2540 (àm).
2Zmax = 166,98 - 160,84 = 6,14(mm) = 6140(àm).
Kiểm tra kết quả tính toán:
Z0max – Z0min = δph - δct . Z0max = 370 + 450 + 6140 = 6960(àm).
Z0min = 160 + 300 + 2540 = 3000(àm).
Ta thấy : 6960 – 3000 = 4000 – 40 luôn đúng.
Từ các kết quả tính toán trên ta có bảng tính toán lợng d :
Bớc công nghệ Cácưthôngưsố(àm) Lợng dưtính toán Zmin Kích thớc tính toán Dung sai δ (àm) Kíchưthớcưgiới hạn (mm) Lợngưdưgiớiưhạnư (àm)
Ra Ta ρa εb dmin dmax Zmin Zmax
Phôi 250 350 670 - - 162,976 4000 162,98 166,98 - - T/thô 50 50 47 - 2.1270 160,436 400 160,44 160,84 2540 6140 T/tinh 20 30 31 - 2.147 160,142 250 160,14 160,39 300 450 Mài 5 15 15 - 2.81 159,98 40 159,98 160,02 160 370
B. Tra lợng d cho các bề mặt còn lại. Tra bảng 3 – 110[2] ta có: 1. Bề mặt Φ140: Lợng d hai phía 2Z = 3,6(mm). Tiện thô 2Z = 3(mm). Tiện tinh 2Z = 0,6(mm). 2) Bề mặt Φ 155: Lợng d hai phía: 2Z = 3,5(mm). Tiện thô 2Z = 2,8(mm). Tiện tinh 2Z = 0,7(mm). 3) Bề mặt Φ170:
Lợng d hai phía: 2Z = 3,6(mm). Tiện thô 2Z = 3,6(mm). 4) Bề mặt Φ 280: Lợng d hai phía: 2Z = 3(mm). Tiện thô 2Z = 2,3(mm). Tiện tinh 2Z = 0,7(mm).
Tra bảng 3 – 111[2] ta có lợng d cho bề mặt ngoài : Lợng d cho mặt đầu vai trục Φ280 : Z= 4,5 mm). Lợng d cho mặt đầu vai trục Φ160 : Z= 4(mm). Lợng d cho mặt hai đầu chi tiết 2a = 10(mm).
Phần VI
tính và tra chế độ cắt
Chế độ cắt cho các nguyên công, các bớc công nghệ là một chỉ tiêu quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết. Chế độ cắt đảm bảo khả năng gia công của nguyên công đó. Nó cho phép đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật của các nguyên công đang thực hiện nh: Độ chính xác bề mặt, độ chính xác kích thớc, độ chính xác về hình dáng hình học đồng thời nó cho phép nâng cao về tuổi thọ của dụng cụ cắt, giảm nhẹ chế độ làm việc của máy và đồ gá, nâng cao năng xuất.
Nh vậy chế độ cắt hợp lý sẽ cho ta hiệu quả công nghệ và hiệu quả kinh tế cao.
Trong sản xuất loạt lớn và hàng khối, ngời ta hay sử dụng các máy tự động hoặc hoặc bán tự động để tăng năng suất các máy này cho phép gia công đồng thời bằng nhiều dao gia công nhiều bề mặt cùng một lúc. Việc chọn chế độ cắt đối với trờng hợp gia công đồng thời bằng nhiều dao là một vấn đề hết sức phức tạp bởi vì ta phải phân tích điều kiện làm việc của mỗi dao riêng biệt. Về nguyên tắc phơng pháp xác định chế độ cắt khi gia công đồng thời bằng nhiều dao không khác gì với trờng hợp gia công bằng một dao, trình tự xác định chế độ cắt trong cả hai trờng hợp đều nh nhau. Nên ta phải xác định các thông số nh:
− Chọn chiều sâu cắt t : − Chọn lợng chạy dao S : − Chọn tốc độ cắt V :
Để xác định chế độ cắt ta có hai phơng pháp là tính chế độ cắt và tra chế độ cắt. − Phơng pháp tra chế độ cắt đợc tổng hợp thành bảng cho trong các sổ tay, đây là các kinh nghiệm của thực tế.
− Phơng pháp tính chế độ cắt, ta đi xác định từng bớc nh chọn máy, dụng cụ cắt và tiến hành tính toán.
Đối với quá trình thiết kế đồ án tốt nghiệp cũng nh các đồ án khác thì ta đi tính chế độ cắt cho một bề mặt nào đó và tra cho các bề mặt còn lại.
Cụ thể ở đây ta tính chế độ cắt cho bề mặt Φ160:
− Máy : 163A.
− Đồ gá : Hai mũi tâm và truyền lực bằng tốc.