Q4R = (0,08 ÷ 0,12) × Q4V (kJ/h) Ở đây ta chọn tổn thất 0,1
Vậy: Q4R = 0,1 × 18.587.452,31 = 1.858.745,23 (kJ/h) - Tổng lượng nhiệt ra khỏi thiết bị sấy
QR = Q1R+Q2R +Q3R+Q4R = 29.203.106,04 +272.703,10 +11.457,04+1.858.745,23 = 31.346.011,41(kJ/h) - Sai số ∆Q = V R V Q Q Q − × 100% ∆Q = 32.888.96232.888.962,66−31.346.011,66 ,41 ×100% ∆Q = 4,69 % Vậy: ∆Q = 4,69 % < 5%.
Lượng nhiệt cung cấp đáp ứng được yêu cầu đặt ra. 7.1.2. Tính và chọn lò hơi
Theo phần tính cân bằng nhiệt lượng thì lượng nhiệt cần cung cấp cho calorife trong một giờ là: Q4V = 18.587.452,31 (kJ/h)
Nhiệt lượng thực tế cần cung cấp cho calorife trong một giờ: Qtt = ηV
Q4
η: hiệu suất trao đổi nhiệt , η = 0,8.
Qtt = 8 , 0 31 , 452 . 587 . 18 = 23.234.315,39 kJ/h Lượng hơi nước cần dùng trong một giờ
D = r Qtt
r: ẩm nhiệt hóa hơi của nước, r = 539 kcal/kg = 539 ×4,1868×103 = 2260 kJ/kg. [8, tr 254] D = 2260 39 , 315 . 234 . 23 = 10.280,67 kg/h
Hơi chi phí cho các quá trình khác bằng 5% so với lượng hơi dùng để sấy Tổng lượng hơi cần dùng: 100 67 , 280 . 10 5 67 , 280 . 10 + × = 10.794,70 kg hơi/h Chọn lò hơi kiểu B8/40 của Liên Xô chế tạo với các thông số kỹ thuật sản lượng hơi: 1200 - 2000 kg hơi/h.
Áp suất làm việc: 8 at
Kích thước : 4200 x 3570 x 3800 m2. Số lượng : 6 cái.
7.2. Tính nước
7.2.1. Lượng nước sử dụng trong sản xuất
7.2.1.1. Nước dung để rửa, ngâm nguyên liệu
Theo bảng 4.4 tổng lượng nước cần thiết cho cả quá trình ngâm rửa đại mạch là 2.487,46 m3/ngày.
7.2.1.3. Nước dùng trong lò hơi
Ta có lượng hơi cần dùng trong một giờ: V = 8.549,12kg/h Thể tích hơi nước cần dùng trong một giờ.
V = D×v
Trong đó :
v: là thể tích riêng của hơi nước ở nhiệt độ 1200C là v =1069,1 x10-6 (m3/kg). [8 trang 12]
Vậy lượng nước cần cung cấp cho lò hơi là:
V = 8.549,12×1069,1×10-6 = 9,14(m3/h) = 219,36( m3/ngày) Tổng lượng nước dùng trong sản xuất:
Nsx = 2.487,46 + 20 + 219,36= 2.726,82 m3/ngày 7.2.2. Lượng nước dùng trong sinh hoạt
7.2.2.1. Nước dùng cho nhà ăn
Tiêu hao trung bình 30 lít/người/ngày.
Lượng nước cần dùng trong một ngày cho cán bộ công nhân viên nhà máy 30 × 119 = 3.570 lít = 3,57 m3
Lượng nước dùng trong một năm:
G1 = 3.570 × 304 = 1.085.280 lít = 1.085,28 m3
7.2.2.2. Nước dùng tắm, vệ sinh
Nước dùng cho tắm, vệ sinh gấp 1,5 lần lượng nước dùng trong nhà ăn cho 1 người. Vậy lượng nước cần là : G2= 1.085,28 × 1,5 = 1.627,92 m3/năm.
7.2.2.3. Nước dùng để rửa xe
Sử dụng 400 lít/xe/ngày.
Số lượng xe của nhà máy: 8 chiếc
Lượng nước cần dùng trong một năm là:
G3 = 8 × 400 × 304 = 972.800 lít = 972,8 m3
7.2.2.4. Nước dùng để chữa cháy
Lượng nước cần dùng 5 lít/s trong 3 h
7.2.2.5. Nước dùng cho tưới cây xanh
Chỉ tiêu nước để tưới là 5 lít/1m2 cây xanh trong ngày. Diện tích cây xanh trong nhà máy
Fcx = 0,25 × Fxd = 0,25 × 15.694,26 = 3.923,57 m2 Lượng nước cần dùng trong ngày
5 × 3.923,57 = 19.617,85 lít = 19,62 m3 Lượng nước dùng trong một năm:
G = 19,62 × 304 = 5.964.480 lít = 5.964,48 m3
=> Tổng lượng nước cần dùng cho sinh hoạt trong một năm: Gsh = G1 + G2 + G3 + G5
= 1.085,28 + 1.627,92 + 972,8 + 54 + 5.964,48 = 9.704,48 m3
7.2.3. Tổng lượng nước của nhà máy trong một năm
N = Nsx + Nsh = 2.726,82 × 304 + 9.704,48 = 838.657,76m3/năm 7.2.4. Thoát nước
Nước trong nhà máy thải ra từ các thùng rửa - ngâm hạt, nước vệ sinh thùng, nước sau khi sát trùng hạt, nước thải ra từ thiết bị ươm mầm. Nước thải được tháo ra theo hệ thống rãnh thoát nước quanh nhà máy, sau đó đưa đến khu xử lí nước thải trước khi được thải ra ngoài.
CHƯƠNG 8
KIỂM TRA SẢN XUẤT VÀ SẢN PHẨM
Kiểm tra sản xuất và sản phẩm là vấn đề hàng đầu trong sản xuất thực phẩm. Kiểm tra sản xuất nhằm bảo đảm thực hiện đúng yêu cầu của từng công đoạn trong dây chuyền công nghệ sản xuất. Nhờ đó mà quá trình sản xuất của nhà máy được ổn định, liên tục, đảm bảo nguyên liệu đạt yêu cầu về các chỉ tiêu theo tiêu chuẩn đặt ra trước khi đưa vào sản xuất và bán thành phẩm, sản phẩm có chất lượng đồng đều. Đồng thời đề phòng phát hiện những hư hỏng và sự cố kỹ thuật để có giải pháp khắc phục kịp thời tránh được thiệt hại do sản phẩm bị hư hỏng và tạo ra sản phẩm có chất lượng tốt.
8.1. Kiểm tra nguyên liệu
Khi thu nhận đại mạch và trong quá trình bảo quản ta phải kiểm tra các chỉ tiêu sau:
- Độ ẩm của đại mạch phải đạt yêu cầu: W = 12- 14%
- Hạt phải đồng đều, không có hạt gãy vỡ, hạt lép, không có các tạp chất kim loại.
- Màu sắc, mùi vị: Có mùi vị đặc trưng của đại mạch và có màu vàng của đại mạch.
- Thành phần các hợp chất trong đại mạch phải đảm bảo. - Không có sâu mọt, côn trùng gây hại.
Qua quá trình kiểm tra nếu phát hiện có sự biến đổi khác thường so với chỉ tiêu chất lượng đặt ra, phải báo cho bộ phận có trách nhiệm để có biện pháp xử lý kịp thời và kiểm tra lại kho, xilô chứa.
8.2. Kiểm tra độ trong, màu sắc và chỉ tiêu vi sinh của nước sau khi xử lý
Nước phải đảm bảo trong suốt không có mùi vị lạ, không có vi sinh vật gây bệnh,...
Kiểm tra độ cứng, pH và độ oxy hóa của nước. Độ cứng cho phép dao động trong khoảng từ 5÷6mg đương lượng, pH của nước 6,8÷7,2, độ oxy hóa ≤ 2mg.
8.3. Kiểm tra các công đoạn sản xuất 8.3.1. Kiểm tra công đoạn làm sạch
Kiểm tra quá trình tách kim loại trong lô đại mạch.
Tiến hành kiểm tra thường xuyên trong từng mẻ để nguyên liệu được đồng đều đảm bảo cho các công đoạn tiếp theo.
8.3.2. Kiểm tra công đoạn rửa, ngâm và ươm
Kiểm tra nước dùng để rửa ngâm.
Kiểm tra nhiệt độ nước và thời gian rửa ngâm.
Kiểm tra thời gian thổi khí và độ ẩm của đại mạch khi ngâm
Trong quá trình ươm mầm ta cần kiểm tra chế độ thông gió, thời gian ươm, nhiệt độ khối hạt, chu kỳ đảo hạt, độ ẩm của malt tươi và kích thước mầm, rễ.
Cần kiểm tra xem hạt nảy mầm có đồng đều không, có dấu hiệu gì bất thường hay không.
8.3.3. Kiểm tra công đoạn sấy malt
Chế độ sấy malt phải đúng theo yêu cầu công nghệ, như nhiệt độ tác nhân sấy, nhiệt độ sản phẩm, thời gian sấy và độ ẩm của malt khô.
8.3.4. Kiểm tra chất lượng của sản phẩm
Để đánh giá chất lượng của malt thành phẩm thì dựa vào dấu hiệu bên ngoài, các chỉ số cảm quan, cơ học và thành phần hóa học của chúng.
8.3.4.1. Các dấu hiệu bên ngoài
Dấu hiệu bên ngoài hay còn gọi là chỉ số cảm quan, nó bao gồm:
+ Màu sắc: màu sắc của malt là màu vàng sáng, vỏ của các lô malt chất lượng cao phải có ánh. Hình dáng và kích thước của các hạt phải tương ứng với hạt của đại mạch ban đầu.
+ Vị và mùi của malt phải đặc trưng cho từng loại khác nhau.
Độ sạch của malt là tỷ lệ các tạp chất, hạt vỡ, hạt gãy chứa trong đó. Tỷ lệ cho phép là 0,5 % hạt gãy, vỡ và 1% là các tạp chất khác.
8.3.4.2. Các chỉ số cơ học
+ Khối lượng hectolit nằm trong giới hạn 45 – 60 kg.
+ Khối lượng tuyệt đối là khối lượng của 1000 hạt không được lựa chọn. Chỉ số này nằm trong khoảng 29 – 38 kg.
+ Hình thái của vết cắt của malt: là mức độ trắng đục hoặc trắng trong của phần nội nhũ. Đây là chỉ số quan trọng để xem xét tới mức độ nhuyễn, mức độ ''đồ hóa" của nội nhũ trong thời gian ươm.
+ Độ xốp, tương ứng với giá trị nghịch đảo của nó là độ cứng của malt. Đại lượng này cho biết mức độ nhuyễn của malt chế độ sấy đúng hay sai so với tiêu chuẩn. Để đo độ cứng của malt ta dùng dụng cụ đo Mubrimeter, đơn vị đo là g.cm/g. Malt tốt chỉ số này dao động trong khoảng 55.000 ÷ 50.000 g.cm/g. Độ xốp của malt phụ thuộc vào giống đại mạch.
8.3.4.3. Các chỉ số hóa học
Để đánh giá một cách đầy đủ và chính xác chất lượng của malt, nhất thiết phải tiến hành phân tích các chỉ số hóa học, bao gồm:
+ Thủy phần của malt có ý nghĩa đến độ bền và độ an toàn của malt trong vận chuyển và bảo quản. Nếu hàm ẩm cao thì hao phí trong vận chuyển lớn và xảy ra quá trình bất lợi cho việc bảo toàn chất lượng của malt. Hàm ẩm của malt tối đa là 6%.
+ Thời gian đường hóa là chỉ số quan trọng để đánh giá chất lượng của malt. Nó biểu thị bằng thời gian đường hóa hoàn toàn cháo malt ở nhiệt độ 700C (không làm thay đổi màu của dung dịch Iôt).
+ Hàm lượng chất chiết: là lượng hợp chất thấp phân tử đã chuyển vào nước sau quá trình đường hóa. Hiệu suất chiết của malt vàng chất lượng cao phải đạt ít nhất là 78% so với chất khô, còn malt đen 75%.
+ Hiệu số giữa hiệu suất chiết khi malt nghiền mịn và nghiền thô tính bằng phần trăm, nó là chỉ số để đánh giá mức độ nhuyễn và độ " đồ hóa " của malt trong giai đoạn ươm mầm.
+ Số Hactông là đại lượng mà qua đó ta biết được tình trạng " đồ hóa " của malt và hoạt lực của hệ enzim thủy phân proteaza, β-amylaza và α-amylaza.
+ Cường độ màu của dịch đường thu được trong điều kiện thí nghiệm được biểu thị bằng số mililit dung dịch iod 0,1N cần thiết dùng để nhuộm 100ml nước đến màu đồng nhất với màu của dịch đường cần phân tích. Đối với malt đen, cường độ màu dao động trong khoảng 0,7-1,3ml
+ Độ nhớt đông của dịch đường 0,0015 - 0,0018Ns/m2, đại lượng này phụ thuộc vào nồng độ và đặc điểm của hợp phần của chất chiết trong dịch đường .
+ Hàm lượng đường maltoza là 59 - 65%.
+ Độ chua của malt bao gồm hai chỉ số: độ chua tác dụng và độ chua định phân. Độ chua tác dụng của dịch đường thu được trong điều kiện phòng thí nghiệm dao động trong khoảng 5,5-6,5 nếu pH của malt càng thấp, càng có lợi cho quá trình đồng hoá. Tổng độ chua định phân của dịch đường malt đen là 10 – 21 ml NaOH 1N/100 g chất khô.
+ Đạm hòa tan của malt là chỉ số để đánh giá mức độ thủy phân protein. Tỉ số giữa lượng đạm hòa tan vào dung dịch đường và tổng lượng các chất nitơ gọi là chỉ số kolbach. Malt tốt chỉ số này cao hơn 741, còn malt kém thì chỉ số này nhỏ hơn 35.
+ Đạm khả kết là lượng chất chứa nitơ sẽ kết lắng sau 5 giờ đun sôi dịch đường chỉ số này khoảng 13 - 18%. Hiệu số giữa đạm hòa tan và đạm khả kết gọi là đạm bền vững
+ Đạm focmol trong dịch đường chiếm từ 10 – 12% so với đạm tổng + Hoạt lực của amylaza là chỉ số quan trọng dùng để đánh giá chất lượng malt Để xác định chỉ số này ta dùng phương pháp linner hoặc Wildish-kolbach + Hoạt lực diastaza của malt vùng dao động trong khoảng 160 - 340 là malt có chất lượng tốt
+ Hoạt lực catalaza đặc trưng cho mức độ sấy kiệt của malt. Qua đại lượng này ta xác định mức độ tạo thành melanoid ở trong malt đó.
CHƯƠNG 9
AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH XÍ NGHIỆP 9.1. An toàn lao động
An toàn lao động trong nhà máy sản xuất đóng vai trò rất quan trọng, nó ảnh hưởng lớn đến quá trình sản xuất, đến sức khỏe công nhân cũng như tình trạng máy móc, thiết bị. Do đó, cần phải quan tâm đúng mức, phổ biến rộng rãi cho cán bộ, công nhân hiểu được tầm quan trọng của nó và nhà máy nhất thiết phải đề ra nội quy, biện pháp để đề phòng. Thực hiện tốt an toàn lao động sẽ giúp cho nhà máy tiết kiệm được một khoản tiền khá lớn.
9.2. Những nguyên nhân gây ra tai nạn
Những tai nạn xảy ra trong nhà máy thường do các nguyên nhân sau: - Tổ chức lao động không an toàn và sự liên kết giữa các bộ phận sản xuất không tốt.
- Các thiết bị bảo hộ không đảm bảo.
- Ý thức chấp hành kỷ luật của công nhân chưa tốt.
- Trình độ lành nghề và nắm vững kỷ luật của công nhân chưa cao. - Thao tác vận hành thiết bị chưa tốt hoặc không hợp lý.
9.3. Những biện pháp hạn chế tai nạn
- Trong nhà máy phải có các biển báo về quy trình vận hành cho từng phân xưởng.
- Tại các phân xưởng phải có sơ đồ quy trình vận hành của từng loại thiết bị.
- Các đường ống dẫn hơi, nhiệt phải có lớp bảo ôn, van giảm áp, áp kế và phải đặt xa nơi đông người.
- Bố trí lắp đặt các thiết bị phù hợp quy trình sản xuất.
- Các đường ống dẫn nhiệt phải bọc cách nhiệt, có đồng hồ theo dõi áp lực phải kiểm tra lại các bộ phận của máy trước khi vận hành xem có trục trặc, hư hỏng gì không, nếu có thì phải kịp thời sửa chữa.
- Kho xăng dầu, thành phẩm v.v... phải có bình cacbonic, cát, nước để phòng cháy chữa cháy phải đặt xa nguồn nhiệt. Không được hút thuốc trong các
kho và phân xưởng sản xuất. Tuyệt đối nghiêm cấm người vô phận sự vào khu vực sản xuất.
- Kỷ luật trong nhà máy phải nghiêm ngặt, phải xử lý kịp thời các trường hợp vận hành không đúng nguyên tắc…
9.4. Những yêu cầu cụ thể
9.4.1. Chiếu sáng và đảm bảo ánh sáng khi làm việc
- Vấn đề chiếu sáng phải đảm bảo yêu cầu không lóa mắt công nhân, không lóa mắt do phản xạ, không có bóng tối ở những nơi cần thiết, phải đảm bảo độ rọi đồng đều, đạt yêu cầu tiêu chuẩn độ rọi tối thiểu.
- Bố trí các loại cửa hợp lý để tận dụng ánh sáng tự nhiên. Khi chiếu sáng cần sử dụng màu sắc ánh sáng sao cho không gây ảnh hưởng đến sức khỏe của công nhân, tạo cảm giác thỏa mái khi làm việc.
9.4.2. An toàn về điện sản xuất
- Mỗi thiết bị phải có hệ thống báo động riêng khi có sự cố, có rơle tự ngắt khi quá tải. Các phụ tải phải có dây nối đất.
- Sử dụng các bộ phận che chắn và bảo hiểm. - Trạm biến thế đặt xa nơi đông người.
- Áp dụng các biện pháp kỹ thuật để giảm tối thiểu sự nguy hiểm trong trường hợp hở mạch điện.
9.4.3. An toàn về máy móc thiết bị
- Máy móc thiết bị phải sử dụng đúng chức năng, đúng công suất.
- Mỗi loại thiết bị phải có sổ theo dõi rõ ràng. Sau mỗi ca làm việc phải có sự bàn giao máy móc, nêu rõ tình trạng để ca sau xử lý.
- Có chế độ vệ sinh sát trùng, bôi trơn dầu mỡ cho thiết bị. - Thường xuyên theo dõi chế độ làm việc của máy móc, thiết bị.
9.4.4. An toàn về khí nén, thông gió
- Nhà sản xuất và làm việc phải được thông gió tốt. Những phân xưởng có nhiều hơi nóng như lò hơi, phân xưởng sấy cần bố trí thêm quạt máy để tạo điều kiện thỏa mái cho công nhân khi làm việc.
9.4.5. An toàn về hóa chất
Các hoá chất phải để đúng nơi quy định, xa kho nguyên liệu, kho thành