Chương 7. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN
7.10 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢN CHO NGUYÊN CÔNG 11
7.10.1 Phay tinh bề mặt 8 7.10.1.1 Chiều sâu cắt
+ Lượng dư bề mặt gia công: t = = 0,36 mm
+ Chiều sâu cắt: Khi phay thô, chiều sâu cắt bằng lượng dư tại bề mặt gia công t = = 0,36 mm.
7.10.2 Chọn lượng chạy dao
+ Lượng chạy dao khi cắt thô được tính theo (bước tiến dao răng).
+ Theo bảng 2.26 [7, trang 163] = (0,04 – 0,06) mm/răng, ta chọn = 0,04 mm/răng.
7.10.3 Tính toán tốc độ cắt
+ Vận tốc cắt được xác định theo công thức:
(m/ph) [4, trang 117].
Trong đó:
- D là đường kính dao, D = 50 mm.
- Z là số răng dao phay, Z = 12.
- t là chiều sâu cắt, t = 0,36 mm.
- B là bề rộng phay, B = 24 mm.
là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt.
- m, , , , , là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt, tuổi bền dụng cụ đến vận tốc cắt.
Theo bảng 2.30 [7, trang 165] ta có: = 64,7; m = 0,2; = 0,1; = 0,4; = 0,25; = 0,15; = 0,1.
- T là tuổi bền trung bình của dụng cụ cắt
Theo bảng 2.31 [7, trang 169] ta có T = 180 phút.
- là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt.
- [4, trang 117].
Trong đó:
- là hệ số ảnh hưởng của vật liệu gia công. Tra bảng 2.9 [7, trang 154], với thép P18 có =CM(75σb)nv= 0,6(7573)1= 0,616
- là hệ số ảnh hưởng của trạng thái bề mặt. Tra bảng 2.13 [7, trang 155], ứng với phôi dập = 0.8.
- = là hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt. Tra bảng 2.14[7, trang 156], ứng với vật liệu dao P9 = 1.
+ Thay các giá trị vừa tính được vào công thức ta có vận tốc cắt lý thuyết bằng:
V = 64,7.50
0,25
1800,2.0,360,1.0,040,4.240,15.120,1.0,485 = 57,4 (m/ph).
+ Số vòng quay trong một phút của dao:
n = 1000.Vπ . D (vòng/phút) [9, trang 62, CT 3.5].
= 1000π ..5057,4 = 365,4 (vòng/ph).
+ Theo thuyết minh máy phay đứng 6H10 chọn n = 375 (vòng/ph).
+ Suy ra, tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=375. π .50
1000 =58,9 (m/ph).
7.10.4 Tính lượng chạy dao
+ Lượng chạy dao phút được tính theo công thức:
= = . Z . n = 0,04 . 12 . 375 = 180 (mm/ph) [4, trang 115].
+ Lượng chạy dao vòng được tính theo công thức:
Sv = SZ.Z = 0,04.12 = 0,48 mm/vòng.
7.10.5 Thời gian gia công cơ bản + Xác định thời gian cơ bản:
= SL
m . i (phút) [9, trang 68].
Trong đó:
- i: số lần chuyển dao, i = 1.
- L: Chiều dài hành trình dao.
- : lượng chạy dao phút (mm/ph).
+ Chiều dài hành trình dao được xác định theo công thức:
L=la+l+lu [9, trang 68].
- : chiều dài khoảng ăn dao (mm), khi phay dao mặt đầu.
la = 0,5. ) [9, trang 68].
= 0,5.(50−√502−242)=3,1mm
- = chiều dài khoang thoát dao (mm), lấy từ 1 – 6 mm, ta chọn = 5 mm.
Thay vào ta có L = 3,1 + 100 + 5 = 108,1 mm.
+ Suy ra, thời gian cơ bản là:
= 108180,1=0,6 ph = 36 s.
Hình 7.11. Hình minh họa phay bề mặt 8 Bảng 7.11. Số liệu chế độ cắt của nguyên công 11
n (vòng/ph) V (m/ph) S (mm/vg) t (mm) To (giây)
375 57,4 0,48 0,36 36
7.11 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢN CHO NGUYÊN CÔNG 12
7.11.1 Phay bán tinh bề mặt 2 7.11.1.1 Chiều sâu cắt
+ Lượng dư bề mặt gia công: t = = 0,36 mm
+ Chiều sâu cắt: Khi phay thô, chiều sâu cắt bằng lượng dư tại bề mặt gia công t = = 0,36 mm.
7.11.2 Chọn lượng chạy dao
+ Lượng chạy dao khi cắt thô được tính theo (bước tiến dao răng).
+ Theo bảng 2.26 [7, trang 165] = (0,04 – 0,06) mm/răng, ta chọn = 0,04 mm/răng.
7.11.3 Tính toán tốc độ cắt
+ Vận tốc cắt được xác định theo công thức:
(m/ph) [4, trang 117].
Trong đó:
- D là đường kính dao, D = 40 mm.
- Z là số răng dao phay, Z = 10.
- t là chiều sâu cắt, t =0,36 mm.
- B là bề rộng phay, B = 24 mm.
là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt.
- m, , , , , là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt, tuổi bền dụng cụ đến vận tốc cắt.
Theo bảng 2.30 [7, trang 165] ta có: = 64,7; m = 0,2; = 0,1; = 0,4; = 0,25; = 0,15; = 0,1.
- T là tuổi bền trung bình của dụng cụ cắt
Theo bảng 2.31 [7, trang 169] ta có T = 120 phút.
- là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt.
- [4, trang 117].
Trong đó:
- là hệ số ảnh hưởng của vật liệu gia công. Tra bảng 2.9 [7, trang 154], với thép P18 có =CM(75σb)nv= 0,6(7573)1= 0,616
- là hệ số ảnh hưởng của trạng thái bề mặt. Tra bảng 2.13 [7, trang 155], ứng với phôi dập = 0.8.
- = là hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt. Tra bảng 2.14[7, trang 156], ứng với vật liệu dao P9 = 1.
Vậy ta có: Kv=0,616.0,8.1=0,485
+ Thay các giá trị vừa tính được vào công thức ta có vận tốc cắt lý thuyết bằng:
V = 64,7.40
0,25
1200,2.0,360,1.0,040,4.240,15.100,1.0,485 = 59,96 (m/ph).
+ Số vòng quay trong một phút của dao:
n = 1000.Vπ . D (vòng/phút) [9, trang 62, CT 3.5].
= 1000π ..5940,96 = 477,15 (vòng/ph).
+ Theo thuyết minh máy phay đứng 6H10 chọn n = 475 (vòng/ph).
+ Suy ra, tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=475. π .40
1000 =59,69 (m/ph).
7.11.4 Tính lượng chạy dao
+ Lượng chạy dao phút được tính theo công thức:
= = . Z . n = 0.04 .10 . 475 = 190 (mm/ph) [4, trang 115].
+ Lượng chạy dao vòng được tính theo công thức:
Sv = SZ.Z = 0,04 . 10 = 0,4 mm/vòng.
7.11.5 Thời gian gia công cơ bản + Xác định thời gian cơ bản:
= SL
m . i (phút) [9, trang 68].
Trong đó:
- i: số lần chuyển dao, i = 1.
- L: Chiều dài hành trình dao.
- : lượng chạy dao phút (mm/ph).
+ Chiều dài hành trình dao được xác định theo công thức:
L=la+l+lu [9, trang 68].
- : chiều dài khoảng ăn dao (mm), khi phay dao mặt đầu.
la = 0,5. ) [9, trang 68].
= ( √ 2 2)
- = chiều dài khoang thoát dao (mm), lấy từ 1 – 6 mm, ta chọn =5 mm.
Thay vào ta có L = 4 + 24 + 5 = 33 mm.
+ Suy ra, thời gian cơ bản là:
= 19033 =0,17 ph = 10,4 s.
Hình 7.12. Hình minh họa phay bề mặt 2 Bảng 7.12. Số liệu chế độ cắt của nguyên công 12
n (vòng/ph) V (m/ph) S (mm/vg) t (mm) To (giây)
475 59,96 0,4 0,36 10,4