4.1.1 Nguyên liệu
Nguyên liệu chủ yéu dé sản xuất ghế Sahara-Bar stool là gỗ Tràm (Acacia), va MDF 12mm. Gỗ Tràm độ âm 10-12%, không bị nắm mốc, mục, ít nứt dau,
tuy nhiên có thê tôn tại một sô mat chêt, được sử dụng làm kiêng chân, diém và
Hình 4. 1. Nguyên liệu gỗ Tràm (Acasia) và MDF tại công ty Dong Hòa 4.1.2 Sản phẩm ghế Sahara-Bar stool
Sản phẩm mộc ở công ty hầu hết được sản xuất theo đơn đặt hàng của khách hàng. Sản pham Sahara-Bar stool được sản xuất theo đơn hang có kết cấu đơn giản, có màu sắc tự nhiên. Các chỉ tiết của sản phẩm dễ gia công vì có rất ít chỉ tiết cong nên khả năng lợi dụng gỗ rất cao.
Những yêu cầu chung đối với Sản phâm Sahara-Bar stool:
- Nguyên liệu gỗ đạt độ am từ 8 — 12%
- Keo dán gỗ và xúc tác từ 12 — 15%
- Ghê va chân cùng các chi tiệt khác đêu có màu vàng
- Mặt ghế MDF 12mm, dán phải đồng màu và các đường phải kin, không chấp nhận hở hoặc xử lí bột trét đường hở, không chấp nhận bị mốc hoặc sạm, đốm đen và chỉ keo may.
- Sản xuất theo mẫu sống và bản vẽ kĩ thuật cung cấp.
- Định hình thực hiện 01 mẫu đối chứng trước khi sản xuất hàng loạt.
Quy cách phôi nguyên liệu ghế Sahara-Bar stool được thể hiện ở bảng 4.1 Sản phẩm Sahara-Bar stool sau khi hoàn thành các công đoạn như hình 4.2.
Hình 4.2 Sahara-Bar stool sau khi hoàn thành các công đoạn
Bảng 4. 1. Quy cách phôi nguyên liệu cho sản phẩm ghế Sahara-Bar stool Chỉ tiết sản | Nguyên Quycách |SL/I . So
STT phẩm liệu Day [Rong] Đài SP Chat lượng, ghi chú
1 |Mat ghế 160 | 370 | 370] 1 |Bocném
2 |Ván lót mặt MDF 12 | 349 | 349] 1 |MDF thường 3 |Hông MDF 12 | 100 |337| 4 |MDF thường
4 |Diém Tram 15 | 99 | 290} 4 |Ghép ngang doc 5 |Bọ bat ném Tram 18 | 18 | 100] 4 |Phôi nguyên 6 |Bạ bat điểm Tram 20 | 80 | 100} 4 |Ghép ngang dọc
7 |Chân ghế Tràm | 45 | 45 |620| 4 |Phôi nguyên, ghép dày, cước 8 |Kiéng chân Tram 20 | 40 | 300} 4 |Phôi nguyên, cước
4.2 Phân tích kết cấu sản phẩm ghế Sahara-Bar stool 4.2.1 Hình dáng sản phẩm
Ghế có chức năng sử dụng trong phòng bếp cũng quay bar, ghế Sahara-Bar stool có thiết kết đơn giản, nhỏ gọn. Bản vẽ 3 hình chiếu và bản vẽ chỉ tiết thé hiện
ở hình 4.3
160 160
680 280
HY 260 i 260
520
cc cc200 4i
350
370
lgười vẽ |Trần Quốc Nhân | Ngày
= TRS
kiểm tra [Bai Thị Thiên Kim 27/11
Trường Đại Học Nông Lâm TP.HCM| Tỉ lệ: 1:10 Khoa Lâm Nghiệp, Lớp DH17C
Ghé Sahara-Bar stool
Hinh 4.3. Ban vé 3 hinh chiéu san pham ghé Sahara-Bar stool 4.2.2 Các dang liên kết của sản phẩm
Các sản phẩm mộc được tạo thành từ các chỉ tiết, cụm chỉ tiết liên kết với nguyên liệu theo một phương thức nhất định. Trước kia, khi công nghiệp gỗ chưa phát triển thì các sản phẩm mộc được sản xuất theo phương pháp thủ công với các phương thức liên kết chủ yếu là mộng, đỉnh, bản lề. Khi ngành công nghiệp gỗ phát triển dé phù hợp với phương thức sản xuất cơ giới, phù hop với hình dang, kết cấu sản phẩm thì các hình thức liên kết thay đổi không ngừng và ngày càng xuất hiện nhiều hình thức liên kết đa dạng hơn. Các phương thức liên kết phải đảm bảo độ bền vững cao, tuổi thọ bền lâu, kết cấu đơn giản, dé gia công, dé tháo lắp và phù hợp với quy mô sản xuất lớn. Ở đây, sản phâm Sahara-Bar stool được sản xuất và xuất khâu dưới dang lắp rap cụm chỉ tiết. Liên kết chủ yéu của các chỉ tiết là:
"_ Liên kết đỉnh.
Hình 4.4. Khung mặt ghế được liên kết bằng đỉnh
Hình 4.5. Liên kết vis ở các vị trí ke góc và bọ bắt nệm
Liên kết mộng
Hình 4.6. Diềm và kiêng chân được sử dụng liên kết mộng Phân tích liên kết cụ thể giữa các chỉ tiết.
Liên kết giữa diém và ke góc là liên kết vis
Liên kết giữa chân và kiéng chân, chân và điềm là liên kết mộng được gia cố bằng keo
Liên kết giữa ván mặt và ván hông là liên kết keo được gia cố bằng đinh Liên kết giữa diềm và ván mặt là liên kết vis thông qua bọ bắt nệm
Trong quá trình khảo sát, theo dõi quá trình sản xuất sản phẩm tôi thấy sản phâm được đóng gói hoàn chỉnh có số vật tư láp ráp đi kèm với sản phâm, kết hợp với nguồn cung cấp nguyên liệu của phòng kĩ thuật chúng tôi đã lập được bản quy cách vật tư lắp ráp của sản phẩm Sahara-Bar stool và được thê hiện ở bảng 4.2.
Bảng 4. 2. Bảng kê phụ liệu
STT | Tên vạt tư Don vi Số lượng 1 Oc cay M§ x 20 4
2 Vit M4 x 25 30 3 Vit M4 x 60 20 4 Tang dua M8 x 20 4
4.3 Kết quả khảo sát quy trình sản xuất sản phẩm Sahara-Bar stool 4.3.1. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất
Một qui trình công nghệ bao gồm nhiều bước công việc, mỗi bước công
việc có một đặc tính riêng được liên hệ với nhau theo một trình tự và được sắp
xếp theo một trật tự nhất định trong một không gian xác định nhằm thực hiện một nhiệm vụ sản xuất chung được gọi là một dây chuyền công nghệ. Qui trình công nghệ mộc cũng được phân chia thành nhiều khâu công việc theo kết cầu của một dây chuyền công nghệ.
Dây chuyền công nghệ là một yếu tố quan trọng nhất trong quá trình sản xuất, bố trí dây chuyền một cách khoa học không những có thé rút ngắn thời gian sản xuất mà con dé dang cho công việc kiểm tra và kiểm nghiệm sản phẩm, tránh
lãng phí cũng như sử dụng máy móc có hiệu quả, giúp công việc quản lí chặt chẽ
hơn và dé dàng cho công tác kiểm tra chất lượng.
Dây chuyền công nghệ sản xuất phải đảm bảo tính toi ưu, hiệu quả cao trong sản xuất, có sự phối hợp nhịp nhàng giữa các khâu công nghệ, dé dàng kiểm tra theo dõi điều này quyết định đến năng suất cũng như chất lượng sản phẩm. Dây chuyền công nghệ có thé theo yêu cầu sử dung gồm dây chuyền công nghệ cứng và dây chuyền công nghệ mềm.
Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất sản phâm Sahara-Bar stool như hình 4.7
_ Cắt chọn — ==>* | Bào 2 mặt
|
(Ripsaw)
ơ N
Cha xướng .— NAY — Tao dan dhng eg x tinh mong ° 5 Nhám thô
Š 27 J MA
‘a ơ 4 —
Zủ ae Trang sức 1u
Lắp r —> 5 Đóng gói
kiến: bê mặt
\ 4 ae
Hình 4. 7 Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất ghế Sahara-Bar stool 4.3.2. Dây chuyền công nghệ sản xuất sản phẩm ghế Sahara-Bar stool
Dây chuyền công nghệ là yếu tố quan trọng trong quá trình sản xuất. Việc bố trí dây chuyền công nghệ một cách khoa học sẽ giúp xí nghiệp sản xuất theo một trình tự nhất định tránh lãng phí cũng như sử dụng máy móc thiết bị có hiệu quả, giúp công tác quản lý chặt chẽ hơn và dễ dàng cho công tác kiểm tra chất
lượng. Hơn nữa, người công nhân sẽ nhận rõ mục tiêu của Công ty và nhiệm vụ
của mình dé làm việc đạt hiệu quả cao nhất.
Ngoài ra, dây chuyền công nghệ tại Công ty Cổ Phần Phát Triển Sài Gòn là một dây chuyền công nghệ mềm, đảm bảo tính linh hoạt trong sản xuất, tận dụng tối đa nguồn nguyên vật liệu, hạn chế việc gây ra phế phẩm.
Do mỗi chỉ tiết có hình dạng, đặc điểm và kích thước khác nhau nên chúng phải sản xuất qua các khâu công nghệ khác nhau. Dé nắm bắt một cách chi tiết về quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm Dining Extending Table tôi đã khảo sát từng chỉ tiết qua các khâu sản xuất.
4.3.2.1. Lưu trình sản xuất chân ghế
Cắt chọn — Ripsaw —>Bào 2 mặt — Cat 2 đầu —> Nhám thing— Đánh mộng — Cha cước > Toupie — Phay > Cha nhám chéi— Lắp ráp — Trang
sức bê mặt
Hình 4.8. Chân bàn sau khi trải qua các công đoạn
4.3.2.2. Lưu trình sản xuất một số chỉ tiết khác
Kiéng chân: Cắt chọn > Ripsaw —>Bào 2 mặt > Nhám thing—> Đánh
mộng — Cha cước — Cha nhám —> Lắp ráp — Trang sức bê mặt
Ba" K—+4
Hình 4.9 Kiêng chân sau khi trải qua các công đoạn
= ~— ot
Diém: Cat chon > Ripsaw —Bao 2 mat — khoan—Nham thùng—> Đánh mộng — Cha nhám — Lắp ráp — Trang sức bề mặt
Hình 4.10. Diềm sau khi trải qua các công đoạn
Ke góc: Cắt chọn > Ripsaw —>Bào 2 mặt > Cắt tinh > Nhám thùng >
khoan > Cha nhám — Lắp rap— Trang sức bề mặt
Hình 4.11. Ke góc sau khi trải qua các công đoạn
Bọ bat mặt: Cắt chọn > Ripsaw —>Bào 2 mặt —› Nhám thing > khoan
—> Chà nhám —> Lắp ráp
Hình 4. 12. bọ bắt mặt sau khi trải qua các công đoạn
4.4 Kết quả tính toán năng suất các máy sản xuất sản phẩm Sahara-Bar stoo qua các công đoạn sản xuất
4.4.1Năng suất máy bào 2 mặt:
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết sản phẩm qua máy bào 2 mặt lại và thể hiện qua bảng 4.3
Bảng 4. 3. Thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy bào 2 mặt
Stt te Stt tt Stt te 1 21.98 | 11 | 22.33 | 21 | 22.43 2 22.57 | 12 | 18.88 | 22 | 21.14 3 18.79 | 13 | 22.37 | 23 | 19.6 4 21.72 | 14 | 21.57 | 24 | 18.56 5 19.9 | 15 | 21.32 | 25 | 19.25 6 18.22 | 16| 22.5 | 26 | 22.37 7 19.34 | 17 | 18.67 | 27 | 19.43 8 223 | 18 | 197 | 28 | 18.5 9 19.55 | 19 | 19.46 | 29 | 21.43 10 21.17 | 20 | 22.31 | 30 | 22.34 Trung binh 20.66
Từ bang 4.3 ta tính được năng suất máy bào 2 mặt như sau:
As Txu+nn*tm*tt Lem
Trong đó:
T =28800 giây ( Tổng thời gian của | ca )
tm = 0,7
u = 83,33 mm/giây
n=1,m=2,L=644 mm tị =20,66 giây
Am 28800*83,33*1%*0,7*20,66
644+*2
= 26946 (chi tiếu ca) 4.4.2. Nang suat may Ripsaw:
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian san xuất chỉ tiết qua may ripsaw lại và thê hiện qua bảng 4.4
Bảng 4. 4. Thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy Ripsaw
stt £, tp tett
3.65 | 10.25 | 13.9 3.79 | 7.56 | 11.35 3.98 | 622 | 10.2 3.56 | 6.69 | 10.25 439 | 6.01 | 10.4 416 | 6.02 | 10.18 3.56 | 7.77 | 11.33 3.49 | 8.69 | 12.18 4.32 7 11.32 412 | 9.16 | 13.28 3.14 | 7.62 | 10.76 423 | 7.33 | 11.56 3.76 | 8.67 | 12.43 386 | 6.37 | 10.23 411 | 6.34 | 10.45 393 | 6.74 | 10.67 386 | 8.57 | 12.43 423 | 611 | 10.34 414 | 617 | 10431 3.69 | 7.87 | 11.56 3.21 | 10.44 | 13.65 3.64 | 7.72 | 11.36 3.85 | 6.48 | 10.33 3.76 | 6.69 | 10.45 4.24 6.1 | 10.34 423 | 822 | 12.45
` [| S||—| | || |, || ơ|ơ|—= alol+đlœIt5I=|=l|l‹âlœl-l=lœllo›lt2l—|c=|`â°|[ơ|S[tal|+đ IWIN}
27 3.93 7.74 | 11.67 28 3.84 7.48 11.32 29 4.31 6.36 10.67 30 4.12 6.01 10.13
Tổng 1171 | 220.4 | 337.5
Trung bình | 3.90 7.35 11.25 Từ bảng 4.4 ta tính được năng suât máy ripsaw như sau:
T =28800 giây ( Tổng thời gian của | ca )
n =0,8
tc = 3.9 giây tp =7,35 giây
28800+0,8 :
A= —— = 2048 (chi tiết/ca)
3,9+7,35
4.4.3. Năng suất máy cưa cắt chọn
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy cắt chon lại và thé hiện qua bảng 4.5
Bảng 4. 5. Thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy cưa cắt chọn
Stt te tp te+tp i 1.6 3.22 4.82 2 2.4 4.28 6.68 3 1.65 cy 5.47 4 2.43 4.16 6.59 5 1.56 11.35 12.91 6 0.95 3.11 4.06 7 1.46 2.96 4.42 8 2.15 4.68 6.83 9 2.15 5.11 7.26 10 1.67 10.36 12.03 11 0.89 3.78 4.67 12 1.23 4.56 5.79 13 2:15 3.89 6.04 14 1.45 3.78 5.23 15 2.35 9.56 11.91 16 1.76 5.12 6.88 17 2.86 4.56 7.42
18 1.45 3.73 5.18 19 2.32 4.17 6.49 20 1.78 12.36 14.14 21 23 5.3 7.6 22 1.56 4.32 5.88 23 1.34 3.65 4.99 24 0.85 4.38 5.23 25 2.18 11.46 13.64 26 2.12 4.67 6.79
271 1.63 3.86 5.49
28 2.7 5.24 7.94 29 1.45 3.84 5:29 30 1.67 4.42 6.09
Tong 54.06 159.7 213.76
Trung bình | 1.80 5:32 7.13
Từ bang 4.5 ta tính được năng suất máy cắt chon như sau:
— tetEn
Trong đó:
T = 28800 giây ( Tổng thời gian của 1 ca )
n = 0,65 te = 1,8 giây tp = 5,32 giây
28800+*0,65 ,
A= ——— = 2627 (chitiết/ca)
1,8+5,32
4.4.4 Năng suất máy cưa 2 đầu:
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy cưa dau và thé hiện qua bang 4.6
Từ bang 4.6 ta tinh được năng suất may cưa 2 đầu như sau:
= T*n
— tetEn
Trong đó:
T = 28800 giây ( Tổng thời gian của | ca )
n = 0,65
te = 3,36 giây tp = 6,03 giây
_ 28800*0,65
A=—————-= 1995 (chitiét/ca)
3,36+6,03
Bang 4. 6. Thời gian sản xuất chỉ tiết qua may cưa 2 đầu
tp
te tettp 3.32 5.42 8.74 3.27 5.25 8.53 3.44 6.02 9.46 3.35 6.54 9.89 3.25 5.33 8.58 3.41 3.71 9.12 3.36 5.54 8.90 3.35 6.21 9.56 3.37 6.62 9.99 3.28 7.03 10.31 3.41 5.62 9.04 3.42 6.31 9.74 3.32 5.41 8.73 3.33 5.02 8.35 3.27 6.43 9.69 3.43 5.41 8.84 3.34 6.63 9.97 3.38 6.33 9.70 3.35 5.38 8.72 3.32 7.31 10.64 3.28 5.27 8.54
l>Ilsl<l5|=l=lxlsIslEl=lâl=lơ|^lsale|slằ|—lÊ
22 3.43 6.17 9.60 23 3.31 6.72 10.03 24 3.35 6.61 9.96 25 3.37 5.21 8.58 26 3.42 6.53 9.96 27 3.47 5.72 9.19 28 3.43 5.59 8.98 29 3.36 6.02 9.38 30 3.32 7.42 10.74
Tong 100.67 | 180.78 | 281.45
Trung binh | 3.36 6.03 9.38
4.4.5. Năng suất của máy khoan đứng:
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy khoan đứng và thể hiện qua bảng 4.7
Bảng 4. 7. Thời gian sản xuất một sản phẩm qua máy khoan đứng
te b tctfp 278 | 2.97 | 5.75 232 | 3.45 | 577 247 | 268 | 5.15 267 | 3.41 | 6.08 275 | 3.67 | 642 2.46 | 2.63 | 5.09 3A1 | 287 | 5.28 2.58 | 3.12 | 5.7 273 | 3.44 | 6.17 245 | 2.94 | 5.39 2.12 | 2.56 | 4.68 2.38 | 3.45 | 5.83 287 | 3.62 | 6.49 2.69 | 3.73 | 642 241 | 2.57 | 4.98 2.65 | 2.83 | 5.48 2.27 | 2.59 | 4.86 2.16 | 247 | 4.63 274 | 3.16 | 5.9 285 | 3.58 | 6.43 264 | 326 | 5.9
>ISIsl<l5IalzIglslBSl=lSle|<|ơl=|s|>|+slằ|—lÊ
22 2.93 3.42 6.35 23 2.17 2.45 4.62 24 2.36 2.78 5.14 25 2.43 2.56 4.99 26 2.18 3.11 5.29 27 2.94 3.47 6.41 28 2.06 2.57 4.63 29 2.48 2.76 5.24 30 2.15 2.43 4.58
Tong 75.1 | 90.55 | 165.65
Trung bình | 2.50 3.02 5.52
Từ bảng 4.7 ta tính được năng suất máy khoan đứng như sau:
T*n
— tet Em
Trong đó:
T = 28800 giây ( Tổng thời gian của | ca )
n =0,7 te = 2,5 giây tp = 3,02 giây
A= Sˆ=3651 (chi tiết/ca )
2,5+3,02
4.4.6Năng suất máy chà nhám thùng:
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy chà nhám thùng và thể hiện qua bảng 4.8
Bảng 4. 8. Thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy chà nhám thùng
Stt tt Stt tt Stt tt 1 19.32 II 22.32 21 22.44 2 20.12 12 19.88 22 19.14 3 24.68 13 22.36 23 19.64 4 21.33 14 21.37 24 19.56 5 21.68 15 22.32 25 22:25 6 22.16 16 23.5 26 20.37 i 19.34 17 24.67 27 24.43 8 22.32 18 19.73 28 23,5 9 19.53 19 23.46 29 19.43 10 21.15 20 22:31 30 19.34 Trung binh 21.46
Từ bang 4.8 ta tính được năng suất máy cha nhám thùng như sau:
Á= Txux*n*tmxtt L*n Trong đó:
T =28800 giây ( Tổng thời gian của 1 ca )
tm = 0,7
u =83,33 mm/giây
n=2,m=4,L=644 mm
tị =21,46 giây
__ 28800+83,33+2x0,7+21,46
7 6444
A = 27990 (chỉ tiết ca)
4.4.7 Năng suất máy đánh mộng âm:
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máyđánh mộng âm và thể hiện qua bảng 4.9
Bảng 4. 9. Thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy đánh mộng âm
te tp te+tp 18.64 | 4.37 23.01 20.39 | 9.45 29.84
18.63 | 3.68 7231 19.34 | 3.47 22.81 19.57 | 3.37 22.94 19.68 | 3.63 23.31 20.36 | 4.83 25.19 20.82 | 4.13 24.95 18.24 | 4.42 22.66 20.15 | 8.36 28.51 20.53 | 3.11 23.64
18.34 | 3.47 21.81 18.85 | 457 23.42 19.37 | 4.76 24.13 19.23 | 3.26 22.49 19.28 | 3.45 22.73 19.47 | 3.78 23.25 1832 | 3.78 22.10 18.83 | 4.56 23.39 19.21 | 9.37 28.58 20.27 | 3.57 23.84
>|3Isl=|5|=|lsI=|lsISl|=|=le|=|ơ|=|2^|>|=l*|—|l#
22 18.12 | 3.83 21:95 23 18.99 | 4.59 23.58 24 19.34 | 4.43 23.77 25 20.08 | 4.11 24.19 26 20.18 | 4.52 24.70 al 20.13 | 3.47 23.60 28 19.22 | 4.63 23.85 29 19.04 | 3.73 22.77 30 18.76 | 9.25 28.01
Tong 581.38 | 139.95 721.33
Trung bình | 19.38 | 4.67 24.04
Từ bảng 4.9 ta tính được năng suất máy đánh mộng âm như sau:
— tetty
Trong đó: ;
T = 28800 giây ( Tông thời gian cua | ca ) n = 0,65
te = 19,38 giây tp = 4,57 giây
28800*0,65 l
A= —— = 778 (chitiết/ca)
19,38+4,57
4.4.8 Năng suất máy đánh mộng dương:
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máyđánh mộng dương và thể hiện qua bảng 4.10
Bảng 4. 10. Thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy đánh mộng dương
Stt te tp tctfp 1 12.49 | 6.35 18.84 2 12.59 | 6.24 18.83 3 12.39 | 7.33 19.72 4 12.24 | 6.75 18.99 5 12.16 | 6.05 18.21 6 12.42 | 6.36 18.78 T 1261 | 7.46 20.07 8 12.14 | 7.23 19.37 9 12.06 | 7.61 19.67 10 12.67 | 10.24 22.91 II 12.29 | 6.33 18.62 12 12.84 | 6.21 19.05 13 1268 | 6.46 19.14 14 12.91 | 7.34 20.25 15 1312 | 7.87 19.99 16 12.58 | 7.36 19.94 17 1277 | 7.64 20.41 18 12.17 | 7.93 20.10 19 12.43 | 6.46 18.89 20 12.19 | 10.29 22.48 21 2.12 | 7.83 19.95 22 12.14 | 7.22 19.36 23 12.50 | 6.12 18.62
24 12.57 | 6.24 18.81 25 12.11 | 6.67 18.78 26 12.52 | 6.42 18.94 27 12.88 | 6.37 19.25 28 12.17 | 7.84 20.01 29 12.04 | 6.26 18.30 30 12.59 | 6.31 18.90
Tong 335.53 | 14.94 350.47
Trung binh | 12.41 7.15 19.57
Từ bảng 4.10 ta tinh được năng suất máy đánh mộng dương như sau:
T*n tctty
Trong do:
T = 28800 giây ( Tổng thời gian của | ca )
n = 0,65
te = 12,41 giây tp =7,15 giây
__ 28800x0,65
= = 956 (chỉ tiết/ca )
12,414+7,15
4.4.9. Năng suất máy chà cước
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chi tiết qua máy chà cước và thể hiện qua bảng 4.11
Bảng 4. 11. Thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy chà cước
Stt te Stt tt Stt t 1 9.96 11 10.33 | 2I 10.19 2 10.39 12 9.68 | 22 9.73 3 9.87 13 10.36 | 23 10.46 4 10.32 14 10.37 | 24 10.31 5 10.5 15 9.32] 25 9.25 6 9.67 16 9.53 | 26 10.37 7 10.44 L7 10.43 | 27 9.83 8 10.14 18 9.34| 28 9.95 9 9.64 19 10.32 | 29 10.16 10 9.56| 20 9.88 | 30 10.34 Trung binh 10.02
Từ bảng 4.11 ta tính được năng suất máy chà cước như sau:
A= Txux+nt*tm*tt Lam Trong do: ;
T = 28800 giây ( Tông thời gian cua 1 ca ) tm = 0,7
u =83,33 mm/giây
n=2,m=4,L=644 mm t: =10,02 giây
aoe rt = 13069 (hitếu ca)
644x4
4.4.10 Năng suất máy chà nhám chối
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máyđánh mộng dương và thé hiện qua bảng 4.12
Bảng 4. 12. Thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy chà nhám chỗi
Stt te tp | _tettp 1 7.82 3.05 | 10.87 2 8.20| 2.64| 10.84 3 782| 3.25| 11.07 4 7.67| 3.18| 10.85 5 769| 2.56| 10.24 6 8.07 3.24} 11.30 7 8.11| 2.74| 10.85 8 7.91| 3.19| 11.10 9 7.62| 3.21| 10.83 10 8.08 2.87 | 10.94 11 8.27 3.13} 11.39 12 7.67 3.42} 11.09 13 7.64 2.57 | 10.20 14 7.56| 3.38] 10.94 15 8.00} 3.13| 11.13 16 7.67| 3.23 | 10.90 17 8.04 2.89 | 10.93 18 7.59 3.29 | 10.88 19 8.42 3.28 | 11.70 20 8.11] 3432| 11.42 21 8.29| 2.74| 11.02 22 8.34 2.82} 11.16
23 7.68 3.30| 10.98 24 8.02 2.72 | 10.74 25 7.93 2.89 | 10.82 26 8.38 2.56 | 10.94 2] 8.12 2.76 | 10.88 28 7.64 3.19 | 10.83 29 8.24 3.29 | 11.52 30 7.66 2.92 | 10.58 Tong 238.19 | 90.66 | 328.85 Trung binh 7.94 3.02 | 10.96
Từ bảng 4.12 ta tính được năng suất máy chà nhám chổi như sau:
—
Trong do:
T = 28800 giây ( Tổng thời gian của | ca )
n = 0,65 te = 7,94 giây tp = 3,02 giây
28800x0,65 :
A= — — = 1707 (chi tiết/ca)
7,94+3,02
4.4.11 Năng suất máy toupie:
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy toupie và thé hiện qua bảng 4.13
Bảng 4. 13. Thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy toupie
a tp tctfp 3.62 | 17.20] 20.82 3.62 9.62 | 13.24 3.74 | 12.41] 16.15 3.37 | 1216| 15.53 3.45 9.89 | 13.34 3.68 | 1117| 14.85 3.47 | 10.90] 14.37 3.26 | 16.97] 20.23 3.45 | 10.83] 14.28 3.78 | 10.69 | 14.47 3.36 | 12.96 | 16.32 363 | 12.20] 15.83 3.73 | 12.48] 16.21
oe rere rere rey DN œIbéI=l=lâ|=|ơl=|+|>|+s|*|—|lÊ
14 3.25 11.02 | 14.27 15 3.83 10.29 | 14.12 16 3.13 11.86 | 14.99 17 3.42 12.92 | 16.34 18 3.11 11.97 | 15.08 19 3.52 10.66 | 14.18 20 3.47 9.66 | 13.13 21 3.76 10.46 | 14.22 22 3.57 11.47| 15.04 23 307 12.19 | 15.76 24 3.56 16.89 | 20.45 25 337 1227| 15.64 26 357 10.30 | 13.87 Zi 3.43 13.03 | 16.46 28 3.83 10.76 | 14.59 29 3.59 10.35 | 13.94 30 3.78 11.05 | 14.83
Tong 105.92 | 356.63 | 462.55
Trung bình | 3.53 11.89 | 15.42
Từ bảng 4.13 ta tính được năng suất máy toupie như sau:
T*n
— tc†tp
Trong đó:
T = 28800 giây ( Tổng thời gian của | ca )
n = 0,65 te = 3,53 giây tp = 11,89 giây
__ 28800*0,65
= = 1214 ( chỉ tiét/ca )
3,53+11,89
4.5. So sánh năng suât trên các công đoạn san xuât 4.5.1. Năng suât các máy công đoạn tạo phôi — sơ chê
Năng suất các máy trên công đoạn tạo phôi như biểu đồ 4.1
30000
25000
20000
15000
10000
5000 2048 dua
k — mg
Rong cạnh cắt chọn bào 2 mặt
Biểu đồ 4. 1. Năng suất các máy trên công đoạn tạo phôi
Nhận xét:
Theo biểu đồ 4.1 cho thấy năng suất của máy bào 2 mặt đạt 26946 chỉ tiết/ca cao hơn năng suất trên máy rong cạnh và cắt chọn điều này chứng tỏ trong quá trình sản xuất công đoạn tạo phôi có sự chênh lệch lớn. Dé khắc phục tình trạng này và rút ngắn sự chênh lệch năng suất các máy tạo sự cân bằng trong dây chuyền sản xuất công ty nên mua thêm máy rong cạnh và máy cắt chọn dé cân bằng năng suất với máy bào, trên cơ sở đó thường xuyên bảo trì máy để máy trong tình trạng tốt nhất trong quá trình sản xuất.
Thông qua biểu đồ cho thấy nút thắt quá trình sản xuất tạo công đoạn tạo phôi nằm ở máy rong cạnh gỗ, phần lớn do nguyên nhân là do tay nghề công
nhân đứng máy chưa cao, thời gian chờ nguyên liệu dài, máy thường xuyên bị hư
hỏng trong quá trình làm việc. Dé khắc phục tinh trang này và rút ngắn sự chênh lệch năng suất các máy tạo sự cân bằng trong dây chuyền sản xuất chúng tôi đưa ra một số giải pháp như sau:
- Cần mở các khóa tập huấn đào tạo lại công nhân ở máy rIpsaw dé giải quyết van dé nút that của công đoạn, nâng cao tay nghề và năng suất công đoạn tạo phôi.
- Nên thường xuyên bảo trì máy dé tránh tình trạng hư hỏng máy
trong quá trình sản xuât.
- _ Công ty cân đâu tư thêm một sô máy ripsaw mới, chat lượng, chính xác cao đê nâng cao năng suât của cả công đoạn.
4.5.2. Năng suât các máy công đoạn tỉnh chê - định hình
Năng suất các máy trên công đoạn tinh chế như biêu đồ 4.2
30000 27990
25000
20000
15000 13069
10000
5000 — 2 3651
i 778 956 1707 1214
cura cha khoan danh đánh chàcước chà toupie
2 đầu nhám mộng mông nhám
âm dương chổi
Biểu đồ 4. 2. Năng suất các máy trên công đoạn tỉnh chế
Nhận xét:
Theo biểu đồ 4.2 cho thay năng suất cao nhất trên máy chà nhám dat 27990 chi tiết/ca và năng suất thấp nhất trên máy đánh mộng âm dat 778 chỉ tiét/ca chứng tỏ trong quá trình sản xuất công đoạn tinh chế có sự chênh lệch lớn. Dé khắc phục tình trạng này và rút ngắn sự chênh lệch năng suất các máy tạo sự cân bằng trong dây chuyên sản xuất công ty nên thường xuyên bảo trì máy dé máy trong tình trạng tốt nhất trong quá trình sản xuất. Thông qua biéu đồ cho thấy nút thắt quá trình sản xuất tạo công đoạn định hình nằm ở máy đánh mộng âm nguyên nhân là do máy cần thời gian chờ nguyên liệu lớn, số lượng máy ít. Ngoài ra bụi trong quá trình cắt cũng rất lớn, gây ảnh hưởng đến quá trình sản xuất của công nhân đứng máy. Dé khắc phục tình trạng này và rút ngắn sự chênh lệch năng suất các máy tạo sự cân bằng trong dây chuyền sản xuất công ty nên thường xuyên kiểm tra bảo trì máy để tránh tình trạng máy ngưng hoạt động trong quá
trình sản xuât. Công ty nên đâu tư thêm một sô ánh mộng âm đê nâng cao năng