4.1. Sản phẩm Proven Dining Table
4.1.1. Nguyên liệu - ;
Nguyên liệu dé san xuất ban Proven Dining Table là gỗ Tram (Acacia wood).
Gỗ tram có đường kính lớn, mau sắc vàng sáng bắt mat. Gỗ không bị mối mot hay sứt mẻ, đảm bảo độ cứng chắc cũng như ít khuyết tật. Gỗ Tràm được sử dụng phổ
~
biến trong sản xuất đồ nội thất như ban ghế, tủ quần áo, tủ bép.... Nguyên liệu g6x
được công ty mua về lưu trữ và bảo quản trong kho của công ty như hình.
4.1.2. Sản phẩm Proven Dining Table
Sản phâm ban Proven Dining Table sau khi hoàn thành các công đoạn như hình
Sản phẩm mộc ở công ty hầu hết được sản xuất theo đơn đặt hàng của khách hàng. Bàn Proven Dining Table được sản xuất theo đơn hàng có kết câu đơn giản, dễ dang tháo lắp, màu sắc sang trọng. Các chi tiết của sản phẩm dé gia công vì có rất ít chi tiết cong nên khả năng lợi dụng gỗ rất cao.
Những yêu cầu chung đối với sản pham Proven Dining Table:
_ Nguyên liệu gỗ đạt độ âm tir 8 — 12%.
_ Mặt bàn phải được bắn cát dé tạo hiệu ứng.
_ Khung bàn và chân bàn cào cước
Quy cách phôi nguyên liệu ban Proven Dining Table được thé hiện ở bảng :
Quy cách tinh(mm) Thể Quy cách thô(mm) Thể
ˆ . Nguyên „ : „ : .
Stt Tên chi tiét SL | tich(m SL | tích(m Chat lượng vật liệu Dày | Rộng | Dài ) Day | Rộng | Dài )
A_ | Mặt ban = 1900x1000x40 Ipe
Ghép thường bản rộng từ 40-80mm, USx7-chạy rãnh
1 Ván nóc TRÀM 18 1000 [1900 [1 0,0342 23 1005 | 1950 | 2 0,0901 chéng mo mat
dưới, chạy V3x2-
chạy mặt trên, bắn
cát
: TRAM | _ ~~ Ghép ngang dọc, |
2 | Op ngang 22 840 80 2 0,003 Di 845 130 2 0,0059 : - ban cát 1 cạnh dai
. TRAM Ghép ngang đọc, -
3 Op doc 22 80 1900 2 0,0067 U71 85 1950 J2 0,009 5 - ban cát 1 cạnh dai
; TRAM Ghép ngang doc,
4 | Thanh chông mo 25 60 820 2 0,0025 | 30 65 870 2 0,0034 - khoan giãn nở B | Khung bàn - lpc
s : Ghép ngang dọc, 5 Diém ban doc TRAM 25 60 1710 | 2 0,0051 30 65 1760 } 2 | 0.0069 „
cước
: F Ghép ngang dọc, 6 Diém ban ngang TRAM 23 60 810 2 0.0024 30 65 860 2 0,0034 „
cước
7 Ke góc bàn TRAM 25 56 166 4 0.0009 30 61 216 4 0,0016 Phôi nguyên C | Cụm chân bàn — 90x90x730 4pc
Z : Ghép ngang doc,
§ Op ngang TRAM is 90 730 8 0,0079 20 95 780 § 0,0119
cước Ẹ : Ghép ngang dọc, 9 Op dọc TRAM 15 60 730 8 0,0053 20 65 780 8 0.0081
cước
10 | Cục đệm trên, dưới TRAM 60 60 100 8 0,0029 | 65 65 150 8 0,0051 Phôi nguyên 11 Cục đệm giữa TRAM 60 60 60 4 0,0009 65 65 110 4 0,0019 Phôi nguyên
Bảng 4. 1 Bảng quy cách chỉ tiết của sản phẩm 4.1.3. Phân tích kết cấu sản phẩm
4.1.3.1. Hình dáng, kết cấu của sản phẩm
Bàn có chức năng sử dụng trong phòng ăn. Bàn Proven Dming Table mang
thiết kế truyền thống kết hợp với màu sắc sang trọng, mang đến cho không gian phòng ăn cảm giác gần gũi. Bản vẽ 3 hình chiếu và bản vẽ chỉ tiết thể hiện ở phần
phụ lục.
4.1.3.2. Các dang liên kết của sản phẩm
Các sản phẩm mộc được tạo thành từ các chỉ tiết, cụm chỉ tiết liên kết lại với nhau theo một phương thức nhất định. Trước đây, khi công nghiệp gỗ chưa phát triển, các sản phẩm mộc được sản xuất theo phương pháp thủ công, sử dụng liên kết chủ yếu là mộng và đinh. Ngày nay, khi nhu cầu, yêu cầu của người tiêu dung tăng cao, các liên kết được sử dụng trước đây đã không còn phù hợp với thẩm mỹ cũng như độ bền của liên kết không được đảm bảo. Để đáp ứng những nhu cầu đó của người tiêu dùng, ngành công nghiệp gỗ đã phát triển để phù hợp với phương thức sản xuất cơ giới, phù hợp với hình dang, kết cấu sản phẩm thì các hình thức liên kết thay đổi không ngừng và ngày càng xuất hiện nhiều hình thức liên kết đa dang hơn.
Các phương thức liên kết phải đảm bảo độ bền vững cao, tuổi thọ bền lâu, kết cấu đơn giản, dé gia công, dé tháo lắp và phù hợp với quy mô sản xuất lớn. Sản phẩm Proven Dining Table được sản xuất và xuất khẩu dưới dang lắp ráp cụm chỉ tiết.
Liên kết chủ yếu của các chi tiết là:
_ Liên kết vis.
_ Liên kết vis gia cô keo.
_ Liên kết ke góc.
_ Liên kết bulong - ốc cấy gỗ.
VY Phân tích liên kết giữa các chi tiết:
_ Liên kết giữa ván nóc và ốp doc, ốp ngang là liên kết vis gia cô keo.
_ Liên kết giữa ván nóc và thanh chống mo là liên kết vis gia cô keo.
_ Liên kết giữa điềm bàn đọc và điềm bàn ngang là liên kết ke góc.
_ Liên kết giữa cụm mặt bàn và cụm khung ban là liên kết vis.
_ Liên kết khung bàn với chân bàn là liên kết bulong - ốc cấy gỗ.
Số lượng Chat
STT Tén vat tu Quy cach : DVT
Cung Roi luong
1 | Sò cay M10x40 8 Con 7 mau
2 | Bulon M10x70 8 Con 7 mau
3 | Long đền thường | M10/19x1 8 Con 7 mau
4 | Khoa miệng 17 1 Con 7 mau
5 | Oc cay M8x13 4 Con 7 mau 6 | Tang dua M8x20 4 Con Dé ¿20
7 | Vit dau con 4x30 16 Con 7 mau 8 | Vit đầu côn 4x50 50 Con 7 mau
Bang 4. 2 Bang vật liệu - phụ kiện
4.2. Khảo sát quy trình sản xuất của sản phẩm Proven Dining Table 4.2.1. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất
Một quy trình công nghệ bao gôm nhiêu bước công việc, mỗi bước công việc
có một đặc tính riêng được liên hệ với nhau theo một trình tự và được sắp xếp theo một trật tự nhất định trong một không gian xác định nhằm thực hiện một nhiệm vụ san xuất chung được gọi là một dây chuyền công nghệ. Quy trình công nghệ mộc cũng được phân chia thành nhiều công việc theo kết cấu của một dây chuyền công
nghệ.
Dây chuyền công nghệ là một yếu tố quan trọng nhất trong quá trình sản xuất, bố trí day chuyền một cách khoa học giúp rút ngắn thời gian sản xuất mà còn dé dàng cho công việc kiểm tra và kiểm nghiệm sản phẩm, tránh lãng phí cũng như sử dụng máy móc hiệu quả, giúp công việc quản lý chặt chẽ hơn và dễ dàng cho công tác kiểm tra chất lượng.
Dây chuyền công nghệ sản xuất phải đảm bảo tính tối ưu, hiệu quả cao trong sản xuất, có sự phối hợp nhịp nhàng giữa các khâu công nghệ, dé dàng kiểm tra, theo déi điều này quyết định đến năng suất cũng như chất lượng sản phẩm. Dây chuyền công nghệ theo yêu cầu sử dụng gồm dây chuyền công nghệ cứng va dây
chuyên công nghệ mêm.
Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất sản phâm bàn Proven Dining Table như hình
Rong Cắt ằ| Bào2 Ghộp s} Cha canh ngan mat tấm nhám
mm: Khoan ko: Toupi Cat Rong
mộng cạnh tỉnh cạnh
Cào Bắn Lắp Chà .| Trang sức cước cát ráp nhám tay bề mặt
Đóng gói
Sơ đồ 3. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất sản phẩm bàn Proven Dining Table 4.2.2. Dây chuyền công nghệ sản xuất
Dây chuyên công nghệ là yêu tô quan trọng trong quá trình sản xuât. Việc bô
tri day chuyền công nghệ một cách khoa học sẽ giúp nhà máy sản xuất theo một trình tự nhất định, tránh lãng phí cũng như sử dụng máy móc thiết bị một cách hiệu quả, giúp công tác quản lý chặt chẽ hơn và dễ dàng cho công tác kiểm tra chất
lượng. Hơn nữa, người công nhân sẽ nhận rõ mục tiêu của Công ty và nhiệm vụ của
mình để làm việc đạt hiệu quả cao nhất.
Do mỗi chi tiết có hình dạng, đặc điểm và kích thước khác nhau nên chúng phải được sản xuất qua các khâu công nghệ khác nhau. Dé nắm bắt một cách chi tiết về quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm Proven Dining Table tôi đã khảo sát từng
chi tiệt qua các khâu sản xuât.
4.2.2.1 Lưu trình sản xuất mặt bàn
e Mặt bàn: Nguyên liệu — Rong cạnh > Cat ngắn —> Bào 2 mặt > Ghép tam
— Cha nhám — Cat tinh > Router chạy rãnh —› Bắn cát — Trang sức bề
mặt.
Nguyên liệu nhập về theo yêu cầu sau khi qua các công đoạn có kích thước cuối:
18x1000x1900.
e Op ngang: Nguyên liệu > Rong cạnh > Cắt ngắn > Bào 2 mặt > Ghép dọc
— Ghép tam —› Cha nhám — Rong cạnh — Cắt tinh > Bắn cát — Trang sức bề mặt.
Nguyên liệu nhập về theo yêu cầu sau khi qua các công đoạn có kích thước cuối:
22x840x80.
¢ Op dọc: Nguyên liệu > Rong cạnh —› Cắt ngắn — Bào 2 mat —› Ghép dọc
— Ghép tắm — Cha nhám —> Rong cạnh —> Cat tinh — Bắn cát > Trang sức bề mặt.
Nguyên liệu nhập về theo yêu cầu sau khi qua các công đoạn có kích thước cuối:
22x80x1900.
e Thanh chống mo: Nguyên liệu — Rong cạnh > Cắt ngắn > Bào 2 mat >
Ghép doc — Ghép tam — Cha nhám > Rong cạnh — Cắt tinh > Toupi >
Khoan 2 tầng — Trang sức bề mặt.
Nguyên liệu nhập về theo yêu cầu sau khi qua các công đoạn có kích thước cuối:
25x60x820.
Lắp rap các chi tiết mặt ban phải khít với nhau bang liên kết vis có gia cố keo theo đúng yêu cầu kỹ thuật và bản vẽ. Sau khi lắp ráp xong sẽ chuyên sang khâu
trang sức bê mặt.
4.2.2.2 Lưu trình sản xuất khung bàn
e Diềm bàn dọc: Nguyên liệu > Rong cạnh > Cat ngắn — Bào 2 mat > Ghép
dọc —> Ghép tam — Cha nhám — Rong cạnh > Cắt tinh — Khoan 2 tang >
Cao cước > Cha nhám — Trang sức bề mặt.
Nguyên liệu nhập về theo yêu cầu sau khi qua các công đoạn có kích thước cudi:25x60x1710.
e Diềm ban ngang: Nguyên liệu — Rong cạnh —› Cắt ngắn — Bào 2 mặt >
Ghép dọc > Ghép tắm —› Cha nhám — Rong cạnh > Cat tinh > Khoan 2 tang —> Cao cước > Cha nhám — Trang sức bề mặt.
Nguyên liệu nhập về theo yêu cầu sau khi qua các công đoạn có kích thước cuối:
25x60x8 10.
e Ke góc: Nguyên liệu > Bao 2 mặt > Rong cạnh — Cắt ngắn — Cat góc 45°
— Khoan 2 tang > Trang sức bề mặt.
Nguyên liệu nhập về theo yêu cầu sau khi qua các công đoạn có kích thước cuối:
25x56x166.
Lắp ráp các chi tiết khung bàn phải khít với nhau bang liên kết vis có gia cố keo theo đúng yêu cầu kỹ thuật và bản vẽ. Sau khi lắp ráp xong sẽ chuyển sang khâu trang sức bề mặt.
4.2.2.3 Lưu trình sản xuất chân bàn
Nguyên liệu — Rong cạnh — Cắt ngắn —> Bào 2 mặt — Ghép tắm —> Rong cạnh — Cắt tinh — Ghép hộp —> Cha nhám — Toupi > Cắt cạnh > Khoan lỗ >
Cào cước — Trang sức bề mặt.
Nguyên liệu nhập về theo yêu cầu sau khi qua các công đoạn có kích thước cuối:
90x90x730.
4.2.3. Năng suất sản xuất trên các máy móc thiết bị của công ty
4.2.3.1. Năng suât máy rong cạnh
Hình 4. 3 Công nhân thao tác trên máy Ripsaw
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chi tiết qua may Ripsaw va thé hiện qua bang:
STT Te Tp Tc + Tp 1 7,58 4,79 l3 2 7,05 4,51 11,56 3 7,44 4,33 11,77 4 7,19 4,26 11,45 5 7,07 4,23 11,3 6 75 4,18 11,68 7 7,77 4,09 11,86 8 6,95 3,94 10,89 9 7,29 3,97 11,26 10 7,23 3,24 10,47 11 7,36 5,53 12,89 12 7,42 4,82 12,24 13 7,64 4,75 12,39 14 7,61 4,77 12,38 15 732 4,59 11,91 16 7,72 4,46 12,18 17 7,49 431 11,8
18 6,97 4,17 11,14 19 7,84 3,99 11,83 20 7,37 3,85 11,22 mĩ 7,58 5,23 12,81 22 7,19 4,56 I2 23 7,33 4.41 11,74 24 75a 4,29 11,81 25 8,02 4,24 12,26 26 7,69 4,13 11,82 27 7,83 4,05 11,88 28 7,92 3,94 11,86 29 7,46 3,82 11,28 30 7,41 3,63 11,04
Téng 223.76 129,08 352,84
Trung binh 7,459 4,303 11,761
Bang 4. 3 xuất chi tiết qua may Ripsaw Từ bảng ta tính được năng suất máy Ripsaw như sau:
A = Ten
Tc+Tp
Trong đó: T = 28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
n= 0,65
T.= 7,459 giây Tp = 4.303 giây
A==“ = 1591 (chỉ tidt/ca)
7,459+4,303
4.2.3.2. Năng suất máy cưa cắt ngắn
FHTTTTTT
Hình 4. 4 Công nhân thao tác trên máy cưa cắt ngắn
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chi tiết qua máy cưa đĩa bàn trượt và thể hiện qua bảng:
STT T. G T.+T, 1 2,04 7,97 10,01 5 952 8,78 113 3 3,1 10,58 13,68 4 2,14 8,38 10,52 5 2,28 8,51 10,79 6 2,07 8,98 11,05 7 2,36 11,19 13,55 8 sơn 8,94 Lez 9 23 8,53 10,83 10 2,76 8 10,76 11 2,35 8,56 10,91 12 2,78 11,71 14,49 13 2,9 8,45 11,35 14 2,86 8,16 11,02 15 257 8,26 10,83 16 207 8,43 10,7
17 2,95 13,27 16,22 18 2,4 9,79 12,19 19 2,68 9,21 11,89 20 2,16 8,89 11,05 21 2,55 8,4 10,93 22 2,29 12.27 14,56 23 2,34 9,6 11,94 24 2,25 8,91 11,16 25 2,41 8,43 10,84 26 2,35 8,54 10,89 Đi 2,67 12,05 14,72 28 2,32 8,52 11,07 29 2,49 8,22 10,71 30 2,62 7,97 10,59
Tổng 74.22 27715 351,72
Trung binh 2,474 9.25 11,724
Bảng 4. 4 Bang thời gian sản xuất chi tiết qua may cưa cắt ngăn
Từ bảng ta tính được năng suât máy cưa cắt ngăn như sau:
Ten Tc+Tp
Trong đó: T = 28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
n= 0,65
T, = 2.474 giây Tp = 9,25 giây
_ 28800*0,65 2,4744+8,25
= 1745 (chi tiét/ca)
4.2.3.3. Năng suất máy bào 2 mặt
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chi tiết qua máy bao 2 mặt và thê hiện qua bảng:
STT Ti STT Ti STT Ti 1 20,19 11 21,67 21 22,62 2 21,81 12 21,42 22 22,45 3 22,7 13 24,67 23 22,61 4 2225 14 23,41 24 23,56 9 21,54 15 22,67 25 22,17 6 24,42 16 2122 26 21,64
| 23 67 17 23,03 ra 224 8 20,53 18 22,37 28 2231 9 21,02 19 25,23 29 22,73 10 22,21 20 24,1 30 22,44 Trung binh 22,46
Bảng 4. 5 Bang thời gian sản xuất chi tiết qua máy bao 2 mặt Từ bảng ta tính được năng suất máy bào 2 mặt như sau:
Tx*ux*itxTm+Tt
A=——-—
Lxm
Trong đó: T =28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
‘La 0,7
u = 81,92 mm/giây
n=l,m=2,L= 1950mm T, = 22.46 giây
__ 28800*81,93*1*0,7*22,46 1950*2
A
4.2.3.4. Nang suất máy ghép cao tang
Hình 4. 6 Công nhân thao tác trên máy ghép cao tầng
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chi tiết trên công đoạn tạo phôi qua máy ghép cao tầng, tôi đã ghi nhận được thời gian ép nóng là 140s, thời gian ép nguội là 140s, mỗi lần ghép được 1 tấm với kích thước
23x1005x1950. Do đó, trong | ca làm việc ta có:
8*3600 280
A= = 102 tắm/ca
4.2.3.5.Năng suất máy cha nhám thùng
Sec): =
=
Hình 4. 7 Công nhân thao tác trên máy chà nhám thùng
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chi tiết qua máy chà nhám thùng và thê hiện qua bảng:
STT n 1 1 3 20,81 2 3 21,76 3 3 20,53 4 3 21,26 5 3 20,46 6 3 21,52 7 3 20,21 8 3 og 52 9 3 20,54 10 3 22,49 11 3 20,62 12 3 22,82 13 3 20,75 14 3 22,98 15 3 20,81 16 3 23,44
ie, 3 21,06
18 3 24,88 19 3 21,11 20 3 25,08 21 3 23,44 22 3 24,63 23 3 22,51 24 3 25,26 25 3 22,73 26 3 24,92
Py, 3 23,08
28 3 24.88 29 3 22,19 30 3 23,62 Tông 90 673,51 Trung bình 3 23,2377
Bang 4. 6 Bang thoi gian san xuat chi tiét qua may cha nham thing Từ bang ta tính được năng suất may cha nhám thùng như sau:
A= Tx*u*n*Tm+Tt
Lxm
Trong đó: T = 28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
Ta 67
u= 55,53 mm/giay
n=3,m=4,L= 840 mm T, = 23.2377 giây
28800*55,53+*3+0,7*23,2377 840+4
A= = 23227 (chỉ tiết/ca) 4.2.3.6. Nang suat may cat 2 dau
Hình 4. 8 Công nhân thao tác trên máy cắt 2 dau
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy cắt 2 dau và thé hiện qua bảng:
STT om T. Tu+T 1 36 105,45 141,45 2 36 100,27 136,27 3 36 101,48 137,48
4 36 103,11 139,11 5 36 101,97 137,97 6 36 102,56 138,56 7 36 104.39 140,39 8 36 100,84 136,84 9 36 106,09 142,09 10 36 104,22 140,22 11 36 110,65 146,65 12 36 105,14 141,14 13 36 104,51 140,51 14 36 102,86 138,86 15 36 101,74 137,74 16 36 103,9 139,9 17 36 102,09 138,09 18 36 100,39 136,39 19 36 104,77 140,77 20 36 104,02 140,02 Zl 36 112,4 148.4 22 36 1082 144.2 23 36 105,67 141,67 24 36 106,53 142,53 25 36 105,21 141,21 26 36 102,04 138,04 2d 36 100,19 136,19 28 36 103,84 139,84 29 36 105,25 141,25 30 36 101,82 137,82
Tổng 1080 3121,6 4201,6
Trung bình 36 104,0533 140,0533
Bang 4. 7 Bang thời gian sản xuất chi tiết qua máy cắt 2 đầu Từ bảng ta tính được năng suất máy cắt 2 đầu như sau:
Txmn Tc+Tp
Trong đó: T =28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
ủ=0.65 T, =36 giây
T, = 104,0533 giây
A = 288007065 — 133 (chỉ tiét/ca)
36+104,0533
4.2.3.7.Năng suất máy toupi vát cạnh:
Hình 4. 9 Công nhân thao tác trên máy Toupi
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy toupi vat cạnh va thé hiện qua bang:
STT Te Tp Tc+ Tp 1 11,35 3,78 15,13 2 917 4,61 13,78 3 8,15 4,76 12,91 4 8,99 4,28 13,27 5 9,04 4,5 13,54
6 8,76 3,64 12,4 7 8,53 4,01 12,54 8 8,35 4,49 12,84 9 8,78 3,78 12,56 10 8,9 4,14 13,04 11 9,16 4,69 13,85 12 8,86 4,4 13,26 13 9.57 4.45 14,02 14 9,27 4,61 13,88 15 8,99 4,52 13,51 16 8,76 4,73 13,49 17 9,14 5,06 14,2 18 8,95 5,08 14,03 19 8,86 3.31 14,17 20 9,28 5,93 15,21 Z1 8,97 5,75 14,72 22 8,85 3,19 14,64 23 9,24 5,66 14,9 24 94 5,71 15,11 25 9,07 5,96 15,03 26 8,93 5,89 14,82 ZT 9,14 5,95 15,07 28 8.08 5,87 14,96 20 9,24 3,09 15,23 30 9,19 5,9 15,09 Tông 271.98 149/22 4212 Trung bình 9,066 4,974 14,04
Bang 4. 8 Bang thoi gian san xuat chi tiét qua may Toupi
Từ bảng ta tính được năng suất máy toupi vác cạnh như sau:
Ten Tc+Tp
Trong do: T = 28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
n= 0,65
T, = 9,066 giây T, = 4.974giây
_ 28800+0,65 9,066+4,974
4.2.3.8.Năng suất máy cưa cắt cạnh:
Hình 4. 10 Công nhân thao tác trên máy cưa cắt cạnh
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chi tiết qua máy cưa cắt cạnh và thé hiện qua bảng:
Bang 10. Bảng thời gian sản xuất chi tiết qua máy cưa cắt cạnh
STT Te Tp Ta Dp 1 13 6,9 19,9 2 13 6,74 19,74 3 13 4,81 17,81 4 13 5,67 18,67 5 13 5,41 18,41 6 13 5,54 18,54 7 13 5,86 18,86
8 13 532 18,32 9 13 5,65 18,65 10 13 37 18,7 1] 13 6,12 19,12 12 13 7,21 20,21 13 13 6,72 19,72 14 13 6,34 19,34 15 13 731 20,31 16 13 6,56 19,56 17 13 6,82 19,82 18 13 7,03 20,03 19 13 6,62 19,62 20 13 6,75 19,75 21 13 7,19 20,19 22 13 7.41 20.41 23 13 1 20,73 24 13 7,56 20,56 25 13 6,74 19,74 26 13 6,61 19,61 27 13 7,1 20,1 28 13 735 20,35 29 13 T07 20,27 30 13 7,73 20.73
Tổng 390 197,77 587,77
Trung bình 13 6,5923 19,5923
Bang 4. 9 Bang thoi gian san xuat chi tiét qua may cua cat canh Từ bang ta tính được năng suất may cưa cắt cạnh như sau:
Ten Tc+Tp
Trong đó:
n= 0,65 T, = 13 giây Tp = 6,5923 giây
_ 28800*0,65 13+6,5923
4.2.3.9.Năng suất máy khoan trục đứng:
T = 28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
= 955 (chi tiét/ca)
Hình 4. 11 Công nhân thao tác trên máy khoan trục đứng
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chi tiết qua máy khoan trục đứng và thê hiện qua bảng:
STT Ta Tp Ta 1 9,14 9,77 18,91 2 8,42 11,49 19,91 3 11,09 11,68 59 T7 4 9.35 11,35 20,7 5 8.61 10,99 196 6 8,94 10,82 19,76 q 8,67 11,05 19,72 8 8,93 11,18 20,11 9 8,02 10,16 18,18 10 8,54 10,27 18,81 11 8,84 11,13 19,97
12 9,49 10,71 20,2 13 741 10,64 18,05 14 7,23 11,15 18,35 15 9,98 10,43 20.41 16 9,67 10,15 19,82 bi 8,51 10,4 18,91 18 8,82 11,09 19,9]
19 9,18 11,36 20,54 20 8,74 10,92 19,66 21 8,88 10,86 19,74 22 8,02 11,14 19,16 23 93 12,93 22,43 24 9,98 11,02 21 29 9,67 11,89 21,56 26 8,23 10,04 18,27 27 8,31 10,95 19,26 28 8,65 10,54 19,19 29 8,28 10,93 19,21 30 8,23 10,64 18,87
Tổng 265,33 327,65 392.95
Trung bình 8,8443 10,9217 19,766
Bang 4. 10 Bảng thời gian sản xuất chi tiết qua máy khoan trục đứng Từ bảng ta tính được năng suất máy khoan trục đứng như sau:
Ten Tc+Tp
Trong do: T = 28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
n= 0,65
T, = 8,8443 giây T, = 10,9217 giây
= 28800*0,65 8,8443+10,9217
= 947 (chỉ tiết/ca)
4.2.3.10.Năng suất máy đánh mộng:
Hình 4. 12 Công nhân thao tác trên máy đánh mộng dương
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy đánh mộng và thê hiện qua bảng:
Bang 12. Bang thời gian sản xuất chi tiết qua máy đánh mộng
STT Te Ts Tet Ts 1 4 5,94 9,94 2 4 5,63 9,63 3 4 5,79 9,79 4 4 5,82 9,82 5 4 5,49 9,49 6 4 Pal 9,21
bị 4 5,56 9,56
8 4 5,43 9,43 9 4 5,37 9,37 10 4 5,29 9,29
Tổng 40 55,53 95,53
Trung binh 4 5,553 9,553
Bang 4. 11 Bang thời gian sản xuất chi tiết qua may đánh mộng Từ bảng ta tính được năng suất máy đánh mộng như sau:
Txmn Tc+Tp
Trong đó: T =28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
n= 0,65 T, =4 giây Ty = 5,553 giây
A= 28800*0,65
= 1959 (chi tiét/ca)
445,553
4.2.3.11.Năng suất máy cào cước:
Hình 4. 13 Công nhân thao tác trên máy cào cước
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy cào cước và thể hiện qua bảng:
STT Te Tp Tc + Tp 1 32.56 11.67 44.23 2 33.27 11.41 44.68 3 31.49 10.54 42.03 4 30.28 10.86 41.14 5 29.87 10.32 40.19 6 27.99 10.34 38.33 7 28.13 10.65 38.78 8 28.71 11.03 39.74 9 28.33 10.32 38.65
10 27.82 10.7 38.52 11 28.65 9.95 38.6 12 28.72 10.66 39.38 13 28.36 10.53 38.89 14 29.07 10.42 39.49 15 27.69 10.67 38.36 16 29.52 11.29 40.81 17 29.06 1155 40.41 18 28.88 10.84 39.72 19 28.91 10.69 39.6 20 29.24 11.51 40.75 21 27.92 10.07 3199 22 27.87 10.18 38.05 23 28.29 10.44 38.73 24 29.14 10.71 39.85 25 28.44 10.59 39.03 26 27.83 10.24 38.07 27 28.16 10.12 38.28 28 29.21 11.45 40.66 29 27.32 10.16 37.48 30 28.96 10.93 39.89
Tong 869.69 320.64 1190.33
Trung binh 28,9897 10,688 39,6777
Bang 4. 12 Bang thời gian sản xuất chi tiết qua máy cào cước
Từ bảng ta tính được năng suât máy cào cước như sau:
Ten Tc+Tp
Trong do: T = 28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
n= 0,65
T, = 28,9897 giây Tp = 10,688 giây
_ — 28800x+0,65 28,9897+10,688
= 471 (chỉ tiết/ca)
4.2.3.12.Năng suất máy bắn cát:
Hình 4. 14 Công nhân thao tác trên máy bắn cát
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian sản xuất chỉ tiết qua máy bắn cát và thé hiện qua bang:
STT Te Ty = 1 116,81 26,7 143,51 2 120,84 29,9 150,74 3 126,03 25,56 151,59 4 124,95 26,69 151,64 5 127,5 25,91 153,41 6 121,53 27,09 148,62 7 125,16 28.39 153,55 8 124.49 28.54 153,03 9 128,91 29,76 158,67 10 122,52 26,82 149,34
Tông 1238,74 275,36 1514,1 Trung binh 123,874 27,536 151,41
Bang 4. 13 Bang thoi gian san xuat chi tiét qua may ban cat Từ bang ta tính được năng suất máy bắn cát như sau:
_— Txn Tc+Tp
Trong đó: T = 28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
n= 0,65
T, = 123,874 giây Tp = 27,536 giây
A =T TT O° _ = 123 (chỉ tiét/ca)
123,874+27,536
4.2.3.13.Năng suất công đoạn lắp ráp:
cá
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian lắp ráp chi tiết và thé hiện qua
bảng:
STT Te Tp Tc + Tp 1 458,83 82,99 541,82 2 417,77 75,48 493,25 3 364,24 72,33 436,57 4 349,61 74,02 423,63
5 341,89 73,13 415,02 6 357,23 72,88 430,13 7 345,98 75,05 421,03 8 339,13 74,86 413,99 9 356,81 74,32 431,13 10 347,44 73,58 421,02
Tổng 3678,95 748,64 4427,59
Trung bình 367,895 74.864 442,759
Bang 4. 14 Bang thời gian san xuất công đoạn lắp ráp
Từ bảng ta tính được năng suât máy băn cát như sau:
Ten Tc+Tp
Trong đó: T = 28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
n= 0,65
Tc = 367,895 giây T, = 74,864 giây
28800+0,65 ^
A=_“ “` -42(bộ(ca)
367,895+74,864 ủ
4.2.3.13.Năng suất công đoạn trang sức bề mặt:
Hình 4. 16 Công nhân thao tác trang sức bề mặt
Qua quá trình khảo sát tôi đã ghi nhận thời gian trang sức bề mặt chi tiết và thé hiện qua bảng:
STT Te Tp Tc+ Tp 1 283.61 36.2 319.81 2 278.83 36.45 315.28 3 280.25 36.06 316.31 4 281.01 36.13 317.14 5 275.21 36.48 311.69 6 276.65 36.52 313.17 7 219.33 37.04 316.37 8 273.69 36.66 310.35 9 278.13 36.25 314.38 10 277.89 36.96 314.85
Tổng 2784.6 364.75 3149.35
Trung bình 278,46 36,475 314,935
Bảng 4. 15 Bang thời gian sản xuất công đoạn trang sức bề mặt Từ bảng ta tính được năng suất máy bắn cát như sau:
= Ten Tc+Tp
Trong đó: T = 28800 giây (Tổng thời gian làm 1 ca)
n= 0,65
T. = 278.46 giây T, = 36,475 giây
A=-”””°> =59 (chỉ tiế/ca)
278,46+36,475