Thùng chứa rác sau khi đánh tơi

L ỜI NÓI ĐẦU

4.4.4. Thùng chứa rác sau khi đánh tơi

Vỏ thùng chứa được làm bằng thép tám dầy 5 ÷ 10 mm. Và được liên kết lại bằng phương pháp gò, hàn hồ quang.

Hình 4- 12

4.4.5.Các bộ phận khác

Các chi tiết khác bao gôm: máng tiếp liệu, cửa xả rác sau khi đánh tơi, nắp đậy, bộ phận che chắn,…được chế tạo từ thép tấm có bề dấy 1 ÷ 3 mm, phương pháp chế tạo chúng là gò hàn.

CHƯƠNG 5

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT

5.1.Lập Quy Trình Công Nghệ Gia Công Cho Chi Tiết Trục 5.1.1.Cơ sở chọn chi tiết gia công

- Trục là chi tiết điển hình trong nghành chế tạo máy và cơ khí nói chung.

- Khi thiết kế, chế tạo trục đã được áp dụng các kiến thức tổng hợp được học để lập quy trình chế tạo một chi tiết cụ thể.

- Trục cũng là chi tiết điển hình trong máy đánh tơi rác. - Tham gia lắp ghép với nhiều chi tiết và cụm chi tiết.

5.1.2.Xác định dạng sản xuất

Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa hay hàng khối). Để từ đó ta có hình thức tổ chức chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết. Căn cứ vào mục đích thiết kế là: Thiết kế máy đánh tơi rác trong dây chuyền xử lý rác thải sinh hoạt bàng công nghệ yếm khí tùy nghi làm phân bón hữu cơ cho các cụm dân cư.

Căn cứ vào nhu cầu của thị trường, quy mô của xưởng cơ khí trường ta thấy các chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất đơn chiếc.

5.1.3.Phân tích chi tiết gia công

- Công dụng chủ yếu của trục là truyền mô men xoắn từ puly bánh đai bị dẫn động của động cơ lên trục trống đập. Đấy là chi tiết dạng trục có tỷ số

D l

> 17, Chi tiết có những bề mặt gia công yêu cầu độ chính xác cao như bề mặt trụ 45 dùng để lắp gép với chi tiết ổ lăn.

Ngoài nhữ yêu cầu về độ đảo hướng kính, độ đảo mặt đầu…, trên chi tiết trục còn gia công các dãnh then, ren.

Trục làm việc trong điều kiện áp suất và nhiệt độ bình thường. - Các yêu cầu kỹ thuật của trục:

+ Mặt trụ 40 dùng để lắp puly phải đạt cấp chính xác kích thước là h8. + Mặt trụ 45 dùng để lắp ghép với ổ lăn theo kiểu lắp trung gian

6 7

k H

. + Trên hai cổ trục dùng để lắp với mặt bích trống đập, có đường kính

50h8, tức là phải có miền dung sai h, cấp chính xác phải đạt là cấp 8.

+ Yêu cầu về dung sai độ đảo mặt đầu, độ đảo hướng kính là 0,03 mm.

5.1.4.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

Căn cứ vào dạng chi tiết là dạng trục, dạng sản xuất là đơn chiếc nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi được cắt ra từ phôi thanh.

Bản vẽ lồng phôi.

Hình 5 -1

5.1.5.Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi

Mục đích xác định trình tự gia công hợp lý, nhằm đảm bảo độ chính xác, độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết.

a) Chọn chuẩn công nghệ

Chuẩn tinh thống nhất là hai lỗ tâm ở hai mặt đầu.

b) Chọn tiến trình gia công các bề mặt phô

Bản vẽ đánh số bề mặt gia công:

Phương án 1:

STT Tên nguyên công Mặt gia công Mặt định vị Máy công nghệ 1 Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm + Tiện mặt đầu + Khoan lỗ tâm + Tiện mặt đầu + Khoan lỗ tâm 2 1 16 17 Mặt trụ ngoài của phôi Máy tiện T630 2 Tiện mặt trụ B1: Tiện thô và bán tinh các bề mặt trụ . B2: Tiện thô và bán tinh các bề mặt trụ. B3: Tiện tinh các bề mặt trụ. B4: Tiện tinh các bề mặt trụ. B5: Tiện mỏng. B6: Vát mép 8, 10, 12, 14 4, 6 4, 6 10, 12, 14 4, 12 3, 18

Hai lỗ tâm Máy tiện T630

3 Khoan lỗ 7,75 17 8 Máy tiện T630

4 Phay rãnh then 15, 19, 20 Khối V, 2 lỗ tâm

Máy phay đứng UF222

5 Taoro ren M8x1,25 17 8 Taro tay

6 Nhiệt luyện Lò cao tần

7 Mài trụ B1: Mài thô B2: Mài tinh 4, 12 4, 12 Hai lỗ tâm Máy mài 2A130 8 Kiểm tra Các bề mặt Dụng cụ kiểm tra.

Phương án 2:

STT Tên nguyên công Mặt gia công Mặt định vị Máy công nghệ 1 Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm + Tiện mặt đầu + Khoan lỗ tâm + Tiện mặt đầu + Khoan lỗ tâm 2 1 16 17 Mặt trụ ngoài của phôi Máy tiện T630 2 Tiện các mặt trụ B1: Tiện thô và bán tinh các bề mặt trụ. B2: Tiện thô và bán tinh các bề mặt trụ. 3 Tiện tinh B1:Tiện tinh các bề mặt trụ. B2: Tiện tinh các bề mặt trụ. 4 Tện mỏng, vát mép B1: Tiện mỏng B2: Vát mép 5 Khoan lỗ 7,75, taro ren M8 6 Phay rãnh then 7 Nhiệt luyện 8 Mài trụ ngoài

B1: Mài thô B2: Mài tinh

9 Kiểm tra Các bề mặt Dụng cụ kiểm

Qua hai phương án trên ta thấy phương án 1 đạt độ chính xác cao hơn, phù hợp với quy mô và trang thiết bị của xưởng trường. Vì vậy ta chọn phương án 1.

5.1.6.Thiết kế các nguyên công công nghệ

1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm

a) Trình tự nguyên công

- Bước 1: Tiện mặt đầu 2. - Bước 2: Khoan lỗ tâm 1. - Bước 3: Tiện mặt đầu 16. - Bước 4: Khoan lỗ tâm 17.

b) Sơ đồ gá đặt

Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

Hình 5 - 3

c) Máy công nghệ

- Chọn máy tiện T630. - Các thông số kỹ thuật.

Đường kính lớn nhất của phôi 420 (mm). Khoảng cách giữa hai mũi tâm 2000 (mm). Công suất động cơ 7,5 (KW).

Số cấp vòng quay trục chính Z = 18.

Ren cắt được:

Quốc tế 0,5 ÷ 0,9 (mm). Mudun 0,5 ÷ 0,9π. Anh 38 ÷ 2/1”.

Lượng tiến dao dọc (mm/ vg): 0,06 ÷ 3,34 (mm/vg). Lượng tiến dao ngang (mm/vg): 0,04 ÷ 2,47 (mm/vg).

d) Chẩn cộng nghệ và phương pháp gà đặt phôi

Chi tiết được kẹp trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, định vị vào mặt trụ ngoài của chi tiết.

e) Dụng cụ cắt

Dao tiện mặt đầu. Theo [5, trang 295, bảng 4-4], chọn dao tiện mặt đầu cong có gắn mảnh thép gió với các thông số sau:

Bảng 5 – 1: thông số của dao:

B H a R m L

10 16 10 0,5 6 100

Mũi khoan tâm. Theo [3, trang 371, bảng 4-52], chọn mũi khoan tâm với các thông số sau:

Bảng 5 – 2: Thông số mũi khoan tâm

Tên mũi khoan Đường kính d Chiều dài L Chiều dài làm việc

Mũi khoan tâm 0,5 ÷ 20 20 ÷ 131 3 ÷ 16

Hình 5 - 5

f) Dụng cụ kiểm tra

Thước lá.

Thước cặp 500x0,05.

g) Đung dịch trơn nguội

Nước Emunxi.

2. Nguyên công 2: Tiện mặt trụ

a) Trình tự nguyên công

- Bước 1: Tiện thô và bán tinh bề mặt 8, 10, 12, 14. - Bước 2: Tiện thô và bán tinh bề mặt 4, 6.

- Bước 4: Tiện tinh bề mặt 10, 12, 14. - Bước 5: Tiện mỏng 4, 12.

- Bước 6: Vát mép 3, 18.

b) Sơ đồ gá đặt

- Bước 1: Tiện thô và bán tinh bề mặt 8, 10, 12, 14.

Hình 5- 6

- Bước 2: Đảo đầu trục tiện thô và bán tinh bề mặt 4, 6 còn lại.

Hình 5 - 7 - Bước 3: Tiện tinh bề mặt 4, 6.

Hình 5- 8 - Bước 4: Tiện tinh bề mặt 10, 12, 14.

- Bước 5: Tiện mỏng bề mặt 4, 12. Hình 5 - 10 Hình 5 - 11 - Bước 6: Vát mép 3, 18. Hình 5- 12 Hình 5 -13 c) Máy công nghệ + Chọn máy tiện T630.

+ Các thông số kỹ thuật tương tự như nguyên công 1.

d) Chuẩn công nghệ và các phương pháp gá đặt phôi

Chi tiết được gá trên hai mũi chống tâm. + Một mũi chống tâm cố định. + Một mũi chống tâm xoay.

Chi tiết được gá trên Luynet cố định và được truyền chuyển động quay bằng một tốc truyền động.

e) Dụng cụ cắt

+ Dao tiện mặt ngoài. Theo [5, trang 297, bảng 4-6], ta chọn dao tiện ngoài thân cong, gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau:

Bảng 5- 3: Thông số dao tiện H b L N l R 25 16 140 6 20 1,0 Hình 5 - 14 f) Dụng cụ kiểm tra + Thước cặp 500x0,05.

g) Dung dịch trơn nguội

+ Emunxi.

3. Nguyên công 3: Khoan lỗ Ф7,75.

a. Trình tự nguyên công

Khoan lỗ 17.

b)Sơ đồ gá đặt

c) Máy công nghệ: Chọn máy tiện T630.

Các thông số kỹ thuật. Tương tự như ở phương án 1.

d) Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt phôi

Chi tiết được kẹp trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

e) Dụng cụ cắt

Mũi khoan ruột gà.

+ Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ ngắn. Theo [8, trang 263, bảng 4-47], ta có các thông số sau. Bảng 5 -4: Thông số mũi khoan D L l0 E b R 7,75 120 80 4,0 4,0 0,3 Hình 5- 16 f) Dụng cụ kiểm tra + Thước cặp 500x0,05.

g) Dung dịch trơn nguội

+ Emunxi

4. Nguyên công 4: Phay rãnh then a) Trình tự gia công

+ Phay rãnh then 15. + Phay rãnh then 19. + Phay rãnh then 20.

b) Sơ đồ gá đặt

Hình 5- 17

Hình 5- 18

c) Máy công nghệ

Chọn máy phay UF222 với các thông số kỹ thuật sau: Kích thước bàn máy: 320x120 (mm2).

Công suất động cơ 7(KW). Hiệu suất máy 0,75.

Số vòng quay trục chính (v/ph) 5-4-30-37-60-65-95-118-150-190-235- 300-375-475-600-750-600-960-1500.

d) Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt phôi

Chi tiết được gá trên hai khối V và được kẹp chặt bằng lực P từ trên xuống.

e) Dụng cụ cắt:

Theo [5, trang 363, bảng 4-74], ta chọn dao phay rãnh then với các thông số sau: Bảng 5- 5: Thông số dao phay rãnh then

Chiều rộng rãnh then D L L

12 11,7 73 16

Hình 5- 19

f) Dụng cụ kiểm tra

+ Thước cặp 500x0,05.

g) Dung dịch trơn nguội

+ Nước xooda.

5. Nguyên công 5: Taro lỗ ren M8.

a. Trình tự nguyên công

Taro lỗ có bề mặt 17 thành lỗ ren M8.

b) Sơ đồ gá đặt

Hình 5- 20

c) Máy công nghệ

Tiến hành taro bằng tay.

d) Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt phôi

Chi tiết được kẹp chặt trên mân cặp 3 chấu tự định tâm.

e) Dụng cụ cắt

Hình 5- 21

Bảng 5 -6: Thông số dao ta rô ren

Bước S L l d2 d1 p H

1 70 20 6 6 15 8

f) Dụng cụ kiểm tra

+ Dưỡng đo ren.

g) Dung dịch trơn nguội

+ Dầu khoáng.

6.Nguyên công 6

Nhiệt luyện đạt độ cứng 200 HB.

7. Nguyên công 7: Mài sau nhiệt luyện

a) Trình tự nguyên công

- Bước 1: Mài thô. - Bước 2: Mài tinh.

b) Sơ đồ gá đặt

c) Máy công nghệ

+ Chọn máy mài 2A130. + Các thông số kỹ thuật:

Đường kính lớn nhất của phôi Ф280 (mm). Chiều dài lớn nhất gia công đạt được 630 (mm). Công suất động cơ 4 (KW).

Đường kính lớn nhất của đá mài 350 (mm). Tốc độ đá mài 1880 (v/ph).

Phạm vi bước tiến bàn 0,1 – 0,6 (mm/ph).

Phạm vi tốc độ mâm cặp ụ trước 50 – 400 (v/ph).

d) Chuẩn công nghệ

Chi tiết được gá trên 2 mũi chống tâm.

Một luy nét cố định và được truyền chuyển động quay bằng tốc.

e) Dụng cụ cắt

+ Đá mài ký hiệu đá П П.

+ Các thông số: Theo [8, trang 461, bảng 4-170]. Bảng 5-7: Thông số đá mài ngoài

D H D

100 50 32

f) Dụng cụ kiểm tra

+ Panme 25-50x0,001.

8. Nguyên công 8: Kiểm tra

Sau khi gia công xong ta tiến hành kiểm tra lại toàn bộ chi tiết: Dụng cụ kiếm tra là: Thước cặp, đồng hồ so, dưỡng đo ren,…

5.2.Xác định lượng dư và kích thước trung gian

5.2.1.Xác định lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích cho kích thước Ф55h14.

Đây là kích thước lớn nhất của chi tiết trục. Ta áp dụng phương pháp phân tích để xác định lượng dư tổng chính xác, để từ đó xác định đường kính phôi.

Phôi là thép thanh cán nóng nên theo [8, trang 18, bảng 1-5], ta có: RZ = 150 µm.

T0 = 250 µm.

Bề mặt này không tham gia lắp ghép lên ta chỉ cần tiện thô một lần là được. Theo [8, trang 20, bảng 1-8], khi tiện thô cấp chính xác là 14, cấp độ nhám bề mặt là:

RZ = 120 µm. T = 120 µm.

Sai số khi gá phôi trên hai mũi tâm được tính theo công thức:

cv cv l

 .

0 

 = 1056.0,65 = 686,4 µm = 0, 687 (mm). Trong đó: cv: là độ cong vênh đơn vị, theo [8, trang 17, bảng 1-2].

Sai số gá đặt trên hai mũi tâm: gd= 0.

Lượng dư cho bước công nghệ thứ i được tính theo công thức: 2.Zmin = 2.(Ri-1 + Ti-1 + 2 2

1 i

i    ).

Trong đó: RZI-1: Chiều cao nhấp nhô bề mặt do bước công gia công sát trước để lại m. Ti-1: Chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước để lại:

1



i

 : Sai số không gian.

i

) 0 687 , 0 25 , 0 15 , 0 .( 2 . 2 min    2  2  Z = 1,74 (mm).

Phôi chọn là phôi tròn cán nóng nên có sai lệch cho phép của phôi là: [ 0,4 0 , 1



 ] (mm).

Dung sai của phôi là: 0= 1,4 (mm), theo [9, trang 33, bảng 2-5].

Dung sai kích thước của chi tiết 1= 0,74 (mm), ta có sai lệch cho phép là : [0 74 , 0

 ]

(mm), theo [12, trang 48, bảng 3-91].

Kích thước trung gian được xác định như sau: Kích thước bé nhất của chi tiết:

Dmin= 55 – 0,74 = 54,26 (mm).

Kích thước bé nhất của phôi trước khi gia công thô là:

Dmin0 = Dmin1 + 2.Zmin1 = 54,26 + 3,226 = 47,486 (mm). Dung sai kích thước trung gian được tra như sau:

Dung sai phôi 0= 1,4 (mm).

Dung sai sau tiện thô: 1= 0,74 (mm).

- Ta quy tròn các kích thước tính toán trên và tính toán kích thước lớn nhất: Dmin0 = 57,48 (mm); Dmin1 = 54,26 (mm);

 Dmax0 =Dmin0 + 0= 57,48 + 1,4 = 58,88 (mm). Dmax1 = Dmin1 + 1= 54,26 + 0,75 = 55 (mm). Lượng dư bé nhất và lớn nhất:

2.Zmin1 = Dmin0 – Dmin1 = 57,48 – 54,26 = 3,22 (mm). 2.Zmax1 = Dmax0 - Dmax1 = 58,88 – 55 = 3,88 (mm). Thử lại kết quả: 2Zmax1 – 2Zmin0 = 3,88 – 3,22 = 0,66 (mm). ct ph    = 1,4 – 0,74 = 0,66 (mm). Vậy kết quả đúng:

Lượng dư cho bước trung gian danh nghĩa cho bước tiện thô cũng là lượng dư tổng cộng danh nghĩa:

2Z1 = 2Z0 =2Zmax1 – es0 + es1 = 3,88 – 0,4 + 0 = 3,48 (mm). Kích thước danh nghĩa của phôi là:

D0 = Dct + 2.Z0 = 55 + 3,48 = 58,48 (mm). Kích thước ghi trên băn vẽ: D = 58,48 0,4

0 , 1



 (mm).

Bảng 5-8: Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích cho mặt trụ ngoài Ф55. Các yếu tố cấu tạo

thành lượng dư Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (mm) Trình tự các bước công nghệ RZi Ti 1 Lượng dư tính toán 2.Zimin (µm) Kích thước tính toán (mm) Dung sai i

(mm) Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax

0.Phôi 150 250 686,4 58,48 1,4 57,48 58,88 1.Tiện

thô

120 120 72,48 3220 54,26 0,74 54,26 55 3,22 3,88

5.2.2.Xác định lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng 5.2.2.1.Xác định lượng dư cho hai mặt đầu

Chi tiết trục có chiều dài 1056 mmm. Theo 9, trang 269, bảng 3-125] có lượng dư