Chọn máy và tính toán chế độ cắt

CHƯƠNG 4. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH

4.2 Chọn máy và tính toán chế độ cắt

Hình 4. 1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 1

4.2.1.1 Chọn máy

− Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M, có các thông số:

Đường kính gia công 25-125(mm) Chiều dài chi tiết gia công 200-500(mm) Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay 6

Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút) Số cấp tốc độ của dao khoan 6

s s

h

4.2.1.2 Tính toán chế độ cắt

❖ Bước 1: Phay mặt đầu

− Ta chọn dụng cụ cắt dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:

D=80(mm), Z=5(răng).

− Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-125, ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng) Lượng chạy dao vòng S0=0,13.5=0.65(mm/vòng) Bảng 5- 126 ta chọn tốc độ cắt Vb =300(m/ph)

− Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Nt = 1000∗215

3.14∗294 =233,97 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt = 3.14∗294∗200

1000 =184,8 (v/ph)

− Lượng chạy dao Sp=0,65.200=130(mm/vòng)

− Theo máy ta chọn Sp=150(mm/vòng)

❖ Bước 2: Khoan tâm

− Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6, có các kích thước như sau: d=5mm; L=132mm; l=87mm

− Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm

− Bảng 5-86, ta chọn bước tiến dao S=0.2 (mm/răng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb

=32(m/ph).

− Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− Như vậy tốc độ tính toán là Vt =Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04 (m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

h

Nt = 1000∗23.04

3.14∗5 =1467.5 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được nm=1500(v/ph)

− Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Nt = 3.14∗5∗1500

1000 =23.57 (v/ph) 4.2.2 Nguyên công 2

Hình 4. 2: Sơ đồ gá đặt nguyên công 2

− Chi tiết được định vị bằng hai mũi tâm. Một đầu được định vị bằng mũi tâm di động hạn chế 2 bậc tự do, còn đầu kia thì là mũi tâm cố định hạn chế 3 bậc tự do.

− Kẹp chặt: Chi tiết quay nhờ tốc kẹp (đòng thời tốc cũng chống xoay cho chi tiết).

4.2.2.1 Chọn máy

− Các thông số của máy tiện IK62:

+ Chiều cao tâm: 200mm

+ Khoảng cách giữa hai mũi tâm: 1400mm + Hiệu suất máy: n=0.75

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 12.5-2000 (v/ph) + Công suất động cơ: 10kw

4.2.2.2 Tính toán chế độ cắt

Tiện thụ, tiện tinh nửa đoạn trục ỉ36, ỉ40, ỉ46

❖ Bước 1: Gia cụng thụ phần trục ỉ36

s s

n

1.25 1.25

Rz 80

s

s

h

H=16; B=10; L=100; l=40; φ=60o, n=4; l=10; r=0.5

− Khi gia cụng thụ ỉ36 ta chọn chiều sõu cắt t=2mm Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0.43;

− Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =52(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− Như vậy tốc độ tính toán là 𝑉𝑡=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x52 =37.44 (m/phút)

− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt=37.44∗1000

36∗3.14 = 331.2 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được nm=400(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vt=400∗3.14∗36

1000 = 45.216 (m/ph)

❖ Bước 2: Gia cụng thụ phần trục ỉ40

− Chọn dụng cụ cắt: giống ỉ36

− Khi gia cụng thụ ỉ40k6 ta chọn chiều sõu cắt t=2mm Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0.43;

− Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =52(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− Như vậy tốc độ tính toán là 𝑉𝑡=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x52 =37.44(m/phút)

− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là nt=37.44∗1000

40∗3.14 = 298.08 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được nm=315(v/ph)

− Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vt=315∗3.14∗40

1000 = 39.564(m/ph)

❖ Bước 3: Gia cụng thụ phần trục ỉ46

− Chọn dụng cụ cắt: giống ỉ36

− Khi gia cụng thụ ỉ46 ta chọn chiều sõu cắt t=2mm Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0.43;

h

− Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =52(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− Như vậy tốc độ tính toán là 𝑉𝑡=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x52 =37.44(m/phút)

− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là nt=37.44∗1000

46∗3.14 = 259.20 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được nm=315(v/ph)

− Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vt=315∗3.14∗46

1000 = 45.49(m/ph)

❖ Bước 4: Gia cụng tinh phần trục cú đường kính ỉ36.

− Chọn dụng cụ cắt: chọn dao tiện ngoài thân thẳng, vật liệu T15K6

− Theo bảng 4-6 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau: H=16; B=10;

L=100; l=40.

− Khi gia cụng tinh ỉ36 ta chọn chiều sõu cắt t=0.5mm Bảng 5-62, ta chọn bước tiến dao s=0.23mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)

− Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− Như vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút).

− Số vòng quay trục chính theo tính toán là:

nt=72∗1000

36∗3.14 = 636.94 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được : nm= 800(v/ph)

− Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =800∗3.14∗36

1000 = 90.432(m/ph)

❖ Bước 5: Gia cụng tinh phần trục ỉ40

−

h

− Theo bảng 4-6 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau: H=16; B=10;

L=100; l=40.

− Khi gia cụng thụ ỉ40 ta chọn chiều sõu cắt t=0.5mm Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0.23mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)

− Các hệ số hiệu chỉnh:

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Nt=72∗1000

40∗3.14 = 573.24 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được nm=630 (v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =630∗3.14∗40

1000 = 79.128(m/ph)

4.2.3 Nguyên công 3

Hình 4. 3: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3

− Tiên thô, tiện tinh nửa trục còn lại.

− Chi tiết được định vị bằng hai mũi tâm. Một đầu được định vị bằng mũi tâm di động hạn chế 2 bậc tự do, còn đầu kia thì là mũi tâm cố định hạn chế 3 bậc tự do.

− Kẹp chặt: Chi tiết quay nhờ tốc kẹp (đòng thời tốc cũng chống xoay cho chi tiết).

s s

n

Rz 80 1.25

h

4.2.3.1 Chọn máy

− Các thông số của máy tiện IK62:

+ Chiều cao tâm: 200mm

+ Khoảng cách giữa hai mũi tâm: 1400mm + Hiệu suất máy: n=0.75

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 12.5-2000 (v/ph) + Công suất động cơ: 10kw.

4.2.3.2 Tính toán chế độ cắt

❖ Bước 1: Gia cụng thụ phần trục ỉ36.

− Chọn dụng cụ cắt: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 900, vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau:H=16;

B=10; L=100; l=40; φ=60o ,n=4; l=10; r=0.5

− Khi gia cụng thụ ỉ36 ta chọn chiều sõu cắt t=2mm Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0.43;

− Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =52(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− Như vậy tốc độ tính toán là 𝑉𝑡=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x52 =37.44 (m/phút)

− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt=37.44∗1000

36∗3.14 = 331.2 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được nm=400(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vt=400∗3.14∗36

1000 = 45.216(m/ph)

❖ Bước 2: Gia cụng thụ phần trục ỉ46

− Chọn dụng cụ cắt: giống ỉ36

− Khi gia cụng thụ ỉ46 ta chọn chiều sõu cắt t=2mm Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0.43;

− Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =52(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

h

− Như vậy tốc độ tính toán là 𝑉𝑡=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x52 =37.44(m/phút)

− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là nt=37.44∗1000

46∗3.14 = 259.20 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được nm=315(v/ph)

− Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vt=315∗3.14∗46

1000 = 45.49(m/ph)

− Bước 3: Gia cụng tinh phần trục ỉ36.

− Chọn dụng cụ cắt: chọn dao tiện ngoài thân thẳng, vật liệu T15K6

− Theo bảng 4-6 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau: H=16; B=10;

L=100; l=40.

− Khi gia cụng tinh ỉ36 ta chọn chiều sõu cắt t=0.5mm Bảng 5-62, ta chọn bước tiến dao s=0.23mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)

− Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− Như vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút).

− Số vòng quay trục chính theo tính toán là:

nt=72∗1000

36∗3.14 = 636.94 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được : nm= 800(v/ph)

− Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =800∗3.14∗36

1000 = 90.432(m/ph)

h

4.2.4 Nguyên công 4

Hình 4. 4: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4

− Phay then.

− Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ

năm. tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục, chốt tỳ này không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ cứng vững của hệ thống.

4.2.4.1 Chọn máy

− Ta chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H821, có các thông số:

+ Công suất chính: 7Kw

+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7Kw

+ Phạm vi điều chỉnh (Vòng/Phút): 30÷1500 + Số cấp tốc độ : 18

+ Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao: 23,5÷1180 + Xích chạy sao nhanh (mm/ph): 2300

+ Số lượng chạy dao: 18 + Công bội: 1,26

+ Bàn làm việc máy: 320x1250 4.2.4.2 Tính toán chế độ cắt

− Phay rãnh then

− Kích thước cần đạt được 10x56x5(mm)

− Chọn dụng cụ cắt: chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thước như sau:

h

− Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=5mm Bảng 5-153, ta chọn bước tiến dao Sz=0.35(mm/răng) Lượng chạy dao vòng S0=0,35*5=1.75(mm/vòng).

− Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =35(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9*0.8*1*35 =25.2 (m/phút)

− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt=1000∗25.2

3.14∗10 = 802.54 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được nm=900 (v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =900∗3.14∗10

1000 = 28.26m/ph) 4.2.5 Nguyên công 5

Hình 4. 5: sơ đồ gá đặt nguyên công 5

− Phay then hoa.

− Chi tiết được định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm (có đầu phân độ) ở một đầu định vị 2 bậc tự do còn đầu kia được định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm.

4.2.5.1 Chọn máy

− Chọn máy: chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H821, có các thông số:

+ Công suất chính: 7Kw

h

+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7Kw Phạm vi điều chỉnh (Vòng/Phút): 30÷1500 + Số cấp tốc độ : 18

+ Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao: 23,5÷1180 + Xích chạy sao nhanh (mm/ph): 2300

+ Số lượng chạy dao: 18 + Công bội: 1,26

+ Bàn làm việc máy: 320x1250 4.2.5.2 Tính toán chế độ cắt

− Phay rãnh then

− Kích thước cần đạt được 7x36x4(mm)

− Chọn dụng cụ cắt: chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thước như sau D=50(mm),B=6(mm), d=13(mm),z=40(răng)

− Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=4mm Bảng 5-153, ta chọn bước tiến dao Sz=0.35(mm/răng) Lượng chạy dao vòng S0=0,35*5=1.75(mm/vòng)

− Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =35(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

− vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9*0.8*1*35 =25.2(m/phút)

− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt=1000∗25.2

3.14∗6 = 1337.57 (v/ph)

− Theo máy ta chọn được nm=1500(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=3.14∗1500∗6

1000 = 28.6(m/ph)

− Lượng chạy dao: Sp= 1.75*1500=2650 (mm/ph) 4.2.6 Nguyên công 6

− Nhiệt luyện trục

4.2.6.1 Chọn phương pháp nhiệt luyện

− Từ phôi thanh thép ban đầu để tăng độ cứng, Tính chịu mài mòn và để phù hợp với điều kiện làm việc của chi tiết dạng trục ta tiến hành nhiệt luyện chi tiết.

h

− Thành phần ban đầu của thép C45:

Bảng 4. 1 Thành phần thép C45

Mác thép

Hàm lượng các nguyên tố, % Cacbon silic manga Phot-

pho

Lưu huỳnh

Crom niken Không lơn hơn

C45 0.42-

0.50

0.16- 0.36

0.50- 0.80

0.040 0.040 0.25 0.25

4.2.6.2 Phương pháp tiến hành

− Bước 1: Kiểm tra sơ bộ chi tiết trước khi tôi: bề mặt chi tiết phải nhẵn, sáng, không có vết nứt. Làm sạch bề mặt chi tiết, tránh tạp chất bề mặt.

− Bước 2: Xếp chi tiết vào gá, dùng palang đưa toàn bộ gá vào lò nung.

− Bước 3: Đóng cửa lò, bật lò, nâng nhiệt nhanh

− Bước 4: Xác định nhiệt độ nung: Tnung = Ac3 + (30 ÷ 50)°C . Ac3 = 896°C, vậy Tnung = 896 + (30 ÷ 50)°C = 926 ÷ 946°C. Khi nhiệt độ lò đạt 936°C thì bắt đầu tính thời gian giữ nhiệt, duy trì nhiệt độ lò 936±5°C

− Bước 5: Tính thời gian nung: Sử dụng thiết bị nung chi tiết phù hợp đạt được tốc độ nung chi tiết 325°C/h ta xác định được thời gian nung chi tiết: Tn = 936/325 = 2,88 (Giờ).

Thời gian giữ nhiệt: Tgn = (1/4÷1/2)Tn = 1,44 (Giờ).

4.2.7 Nguyên công 7

Hình 4. 6: Sơ đồ gá đặt nguyên công 7

n

Vk sd sd

Vk sd sd

h

− Mài thô, tinh các cổ trục.

− Chi tiết được định vị bằng hai mũi tâm. Một đầu được định vị bằng mũi tâm di động hạn chế 2 bậc tự do, còn đầu kia thì là mũi tâm cố định hạn chế 3 bậc tự do.

− Kẹp chặt: Chi tiết quay nhờ tốc kẹp (đòng thời tốc cũng chống xoay cho chi tiết).

4.2.7.1 Chọn máy

− Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài, ký hiệu 3M153 (Bảng 9-50 Trang 94 [3]), có các thông số:

Đường kính gia công lớn nhất: 140mm

Đường kính mài lớn nhất: 50mm

Chiều dài mài lơn nhất: 450mm

Côn móc ụ trước: 4

Tốc dộ bàn máy: 0.02-5 mm/ph

Di chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 100mm

Số cấp tốc độ đầu mài: Vô cấp

Tốc độ quay của trục chính: 0.05-5 mm/ph

Công suất của dộng cơ: 7.5kW

Kích thước máy: 2700x2540x1950

Khối lượng: 4000kg

4.2.7.2 Tính toán chết độ cắt

❖ Mài cổ trục ỉ36

− Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, có các kích thước như sau:

− D=50mm; H=25mm; d=25mm;

− Chất kết dính K; Độ hạt IT20-ITM5; Độ cứng CM2-CT2 +

− Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm

− Bảng 5-204 [3], ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=2.16(mm/phút)

− Số vòng quay của chi tiết nct=250 (vòng/phút)

− Theo máy ta chọn được Sm=1.64 (mm/phút

❖ Mài cổ trục ỉ40

− Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, có các kích thước như sau:

− D=50mm; H=25mm; d=25mm;

h

− Chất kết dính K; Độ hạt IT20-ITM5; Độ cứng CM2-CT2 +

− Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm

− Bảng 5-204 [3], ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1.84(mm/phút)

− Số vòng quay của chi tiết nct=210 (vòng/phút)

− Theo máy ta chọn được Sm=1.64 (mm/phút

❖ Mài cổ trục ỉ46

− Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, có các kích thước như sau:

− D=50mm; H=25mm; d=25mm;

− Chất kết dính K; Độ hạt IT20-ITM5; Độ cứng CM2-CT2 +

− Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm

− Bảng 5-204 [3], ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1.84(mm/phút)

− Số vòng quay của chi tiết nct=210 (vòng/phút)

− Theo máy ta chọn được Sm=1.64 (mm/phút 4.2.8 Nguyên công 8

Hình 4. 7: Sơ đồ gá đặt nguyên công 8

− Kiểm tra Dùng đồng hồ so.

− Cho mũi đồng hồ so tiếp xúc với mặt đầu của chi tiết, xoay mặt đồng hồ để cho kim đồng hồ trở về vị trí 0.

h

− Kiểm tra độ không song song giữa các đường kính trục đồng thời kiểm tra độ đảo không vượt quá 0,012 mm theo yêu cầu kĩ thuật. Có thể theo dõi lượng biến động của kim đồng hồ ta tính được độ đảo của hướng trục tính theo công thức:

 = (X.a)/R Trong đó:

+ X là số vạch dao động của kim đồng hồ.

+ a là giá trị của một vạch (a = 0,01).

+ R là bán kính của chi tiết cần đo kiểm.

− Hay ta cũng có thể đánh giá trực tiếp thông qua quan sát số vạch dao động tính cho 100 mm bán kính. X = [δ]/a. Dùng các dụng cụ đo kiểm khác:

− Dùng Panme đo các đường kính trục theo dung sai ứng với cấp chính xác 6. Cuối cùng tổng hợp lại các kết quả đo đưa ra kết quả đo và đánh giá chất lượng sản phẩm. Nếu quá

giới hạn cho phép chi tiết sẽ bị phế phẩm.