a/ Dụng cụ đường kính 20mm và chiều sâu cắt 1mm ( nguyên công 1 bước một; nguyên công 3 bước 1 - 3 - 4 – 5 )
- Mở chương trình Cocoguide, chọn ngôn ngữ sau đó chọn vật liệu là thép C45. Tiếp theo ta chọn loại dao phay và cuối cùng chọn một con dao trong danh sách dụng cụ đạt yêu cầu mà chương trình đưa ra. Cuối cùng ta in ra dữ liệu cho bước gia công.
Hình 2. 2Trình tự chọn dụng cụ bằng Coco Guide
b/ Dụng cụ đường kính 12 mm chiều sâu cắt 1mm ( Nguyên công 1 bước 2, nguyên công 2 bước 1)
c/ Dụng cụ đường kính 12mm chiều sâu cắt 2mm (nguyên công 2 bước 2 – 3)
d/ Dụng cụ đường kính 12mm với chiều sâu cắt 0.5mm - phay profine (nguyên công 2 bước 4 và nguyên công 3 bước 2)
e/ Dụng cụ đường kính 8mm với chiều sâu cắt 2 mm (nguyên công 2 bước 5)
CHƯƠNG III TẠO PHÔI GIA CÔNG Bước 1 Vẽ phần đế của phôi 3.36 1 4× × inch
- Tạo một plane cách mặt phẳng Right 0.12 inch.
Hình 3.1 Tạo plane mới
- Chọn lệnh Extrude dùng mặt phẳng mới tạo làm mặt phẳng vẽ phác. Vẽ hình chữ nhật 3.36 1× và cách 2 trục tọa độ 0.12 inch. Sau đó đùn với kích thước 4 inch.
Hình 3.2 Vẽ hình chữ nhật Bước 2 Vẽ gờ cao 0.26 inch.
- Dùng lệnh Extrude với mặt vẽ phác là mặt trên. Vẽ một đường Centerline làm đường đối xứng để vẽ phác với kích thước như hình. Sau đó đùn với kích thước 0.26 inch.
Hình 3.3 Vẽ phác cho khối gờ cao 0.26 inch Bước 3 Vẽ khối solid phia trên.
- Vẽ một plane cách mặt phẳng Right 0.5 inch về phía trái.
Hình 3.4 Tạo một Plane mới
- Dùng lệnh Extrude với mặt vẽ phác là mặt phẳng mới tạo. Vẽ phác và hiệu chỉnh kích thước như hình. Đùn với kích thước là 2.76 inch.
Hình 3.5 Vẽ phác cho khối solid phía trên Bước 4 Bo các cạnh với R0.12 inch
- Chọn lệnh Round và giữ phím Ctrl để chọn các cạnh cần bo. Chỉnh bán kính là 0.12 inch.
Hình 3.7 Phôi gia công
CHƯƠNG IV GIA CÔNG CHI TIẾT BẰNG PRO – ENGINEER Bước 1 Chuẩn bị cho việc gia công
- Chọn File > New để mở một Object mới, chọn Type là Manufacturing và Sub-type là NC Assembly, đặt tên và không sử dụng default teamplate. Sau khi chọn ok ta chọn template có đơn vị là inch.
- Tiếp theo ta lần lượt chọn Insert > Reference Model > Assemble và Insert > workpice >
Assemble để đưa chi tiểt và phôi vào làm đối tượng tham khảo để định đường chạy dao. Chú ý ta chọn default để phôi và chi tiết có vị trí tương đối với nhau chính xác.
Hình 4.2 Đưa chi tiết và phôi vào để làm đối tượng tham khảo.
- Chọn máy, hệ trục tọa độ và mặt phẳng retract bằng cách vào Step > Operation. Chọn máy phay ba trục và định nghĩa hệ trục tọa độ bằng cách chọn ba mặt phẳng sau đó điều chỉnh chiều cho hợp lý. Lưu ý hệ trục tọa độ đã được mặc định theo qui tắc bàn tay phải.
Hình 4.1 Chọn modun Manufacturing
Hình 4.3 Chọn máy, hệ trục tọa độ và mặt phẳng retract
Hình 4.4 Phương pháp xác định hệ trục tọa độ
Bước 2 Nguyên công 1 bước 1
- Phay mặt 12 bằng phương pháp Volume Rough.
- Chọn Step > Volume Rough rồi chọn các thông số cần định nghĩa là Name, Tool, Parameters, Volume.
- Đặt tên cho bước gia công : PHAYMAT12 - Cài đặt thông số cho dụng cụ như trong bảng 2.2 - Nhập thông số tham biến cho bước gia công
- Cuối cùng là định nghĩa Volume cho bước gia công. Ta chọn và chuyển sang chế độ vẽ solid. Ta vẽ bình thường như vẽ một khối solid.
Đây sẽ là vùng mà trong đó đầu dao chuyển động thực hiện các đường cắt.
Lưu ý, vì dụng cụ mang hình trụ tròn, trong khi phần thể tích cần gia công lại có góc vuông nên để cắt hết các góc vuông này ta phải vẽ volume có một phương lớn hơn vùng cần gia công một lượng lớn hơn bán kính của dụng cụ về hai phía.
Hình 4.5 Chọn và định nghĩa tên và dụng cụ cho bước 1 nguyên công 1
Hình 4.7 Volume gia công phải lớn hơn phần cần gia công
- Như vậy các bước cơ bản cho bước gia công phay Volume đã hoàn thành. Để kiểm tra xem đường chạy dao, tại Menu manager ta chọn Play Path với các tùy chọn:
• Screen play: mô phỏng đường chạy dao ngay trên giao diện chương trình.
• NC Check: mô phỏng đường chạy dao bằng chương trình Vericut.
Hình 4.8 Mô phỏng gia công bằng Screen play và chọn Done seq để chấp nhận đường chạy dao.
Bước 3 Nguyên công 1 bước 2 - Phay rãnh 17 bằng phương pháp
Volume Rough
- Tương tự như bước hai ta đặt tên PHAYRANH17 và nhập các thông số như sau
Hình 4.9 Thông số dụng cụ
Hình 4.10 Thông số cho bước gia công và Volume
Bước 4 Nguyên công 2 bước 1
- Phay mặt 3 và mặt 7 bằng phương pháp phay Volume Rough với các thông số:
- Lưu ý cần thay đổi hệ trục tọa độ và mặt phẳng lùi dao so với nguyên công trước.
Bước 5 Nguyên công 2 bước 2
- Phay rãnh số 4 bằng phương pháp phay Volume Rough với các thông số:
Hình 4.12 Thông số cho nguyên công 2 bước 1
Bước 6 Nguyên công 2 bước 3
- Phay thô mặt nghiêng 9 bằng phương pháp phay Volume Rough.
Hình 4.14 Thông số cho nguyên công 2 bước 2
Bước 7 Nguyên công 2 bước 4
- Phay tinh mặt 9 bằng phương pháp Sureface Milling
- Phương pháp này có các thông số cần định nghĩa Name, Tool, Parameters, Surfaces, Define Cut.
- Các thông số giống như những bước trước là không đổi. Ta định nghĩa mặt sureface bằng cách vẽ một volume rồi chọn mặt trên volume đó. Sau đó định nghĩa đường cắt trên mặt sureface là “from sureface isolines” và có thể chọn Previwer để xem đường chạy của dụng cụ.
Hình 4.16 Thông số nguyên công 2 bước 3
Hình 4.17 Thông số cho nguyên công 2 bước 4
Bước 8 Nguyên công 2 bước 5
- Phay rãnh 8 bằng phương pháp phay Volume Rough.
Hình 4.20 Thông số nguyên công 2 bước 5.
Bước 9 Nguyên công 3 bước 1
- Phay mặt 13, 14 bằng phương pháp phay Volume Rough - Lưu ý thay đổi hệ trục tọa độ và mặt phẳng lùi dao.
Hình 4.21 Các thông số cho nguyên công 3 bước 1.
Bước 10 Nguyên công 3 bước 2
- Phay tinh mặt 14 bằng phương pháp phay sureface.
- Tương tự như phay tinh ở mặt nghiêng 9.
Hình 4.22 Thông số nguyên công 3 bước 3 Bước 11 Nguyên công 3 bước 3-4-5
- Ta dùng đồ gá xoay để phay lần lượt các mặt 16-1-6-11 bằng phương pháp phay Volume Rough. Lưu ý việc thay đổi gốc tọa độ.
Hình 4.23 Thông số cho nguyên công 3 bước 3-4-5 Bước 12 Mô phỏng kiểm tra lại quá trình gia công chi tiết.
- Từ Menu Manager ta chọn Play path > NC check, khi đó chương trình Vericut được khởi động, ta chọn tốc độ chạy rồi nhấn phay để xem quá trình cắt cho từng bước một.
- Nếu muốn xem quá trình cắt từ đầu đến cuối ta vào Step > Prosess manager. Một list tất cả các nguyên công được hiện ran, ta chọn tất cả rồi chọn NC check.
Hình 4.24 Mô phỏng quá trình gia công chi tiết.
Bước 13 Xuất ra file NC
- Ta nhấn giữ Ctrl và chọn hết tất cả các bước gia công tại Model tree. Nhấn chuột phải chọn Play path.
- Cửa sổ Play path hiện ra, chọn file save as MCD > out
Hình 4.25 Lưu thành file NC