Kết quả cắt thử của chi tiết

CHƯƠNG 4 XÁC ĐỊNH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CỦA CHI TIẾT

4.2. Kết quả cắt thử của chi tiết

Bảng 4.1. Kết quả đo đường kính ngoài của chi tiết (Giá trị miền dung sai).

CT d1 d2 d3 CT d1 d2 d3

1 -0,02 -0,04 -0,01 51 +0,01 -0,02 -0,02

2 -0,02 -0,02 +0,01 52 +0,02 -0,01 -0,01

3 +0,01 -0,01 +0,03 53 +0,02 +0,03 +0,03

4 +0,01 +0,03 -0,04 54 -0,02 +0,01 -0,04

5 -0,01 +0,02 -0,01 55 +0,03 +0,04 -0,01

6 +0,03 -0,01 +0,01 56 -0,01 +0,02 +0,02

7 +0,01 -0,02 +0,03 57 +0,01 +0,03 -0,02

8 +0,04 +0,01 +0,01 58 +0,05 -0,01 0.04

9 +0,02 +0,03 -0,01 59 -0,03 -0,02 -0,01

10 -0,02 -0,01 -0,03 60 +0,01 +0,02 -0,02

11 -0,01 +0,05 +0,04 61 +0,01 +0,04 +0,05

12 +0,01 +0,02 +0,03 62 +0,02 +0,01 +0,01

13 -0,02 +0,01 -0,02 63 +0,03 +0,05 +0,03

14 +0,04 +0,03 +0,02 64 -0,01 +0,02 -0,02

15 +0,01 +0,02 +0,05 65 +0,01 +0,02 +0,02

16 +0,02 +0,02 +0,01 66 +0,02 -0,02 +0,04

17 -0,02 -0,02 +0,04 67 -0,01 -0,02 +0,01

18 +0,03 +0,02 +0,03 68 -0,02 +0,03 +0,01

19 +0,01 +0,03 -0,02 69 +0,03 +0,01 -0,02

20 -0,02 +0,02 +0,01 70 +0,01 -0,01 +0,01

58

21 -0,04 -0,01 +0,01 71 +),01 +0,03 -0,01

22 -0.01 -0,02 -0,01 72 -0.01 +0,02 +0,02

23 +0,01 +0,01 +0,02 73 +0,01 +0,01 +0,01

24 +0,03 -0,04 -0,01 74 +0,02 -0,03 +0,01

25 -0,01 +0,02 +0,01 75 -0,04 +0,02 +0,04

26 +0,01 +0,03 +0,03 76 +0,03 +0,01 +0,03

27 +0,01 -0,03 -0,03 77 -0,02 +0,03 +0,02

28 +0,02 +0,01 -0,01 78 +0,03 -0,02 +0,02

29 +0,03 0,03 +0,01 79 -0,01 +0,01 +0,02

30 -0,03 -0,01 +0,02 80 +0,01 +0,03 -0,01

31 +0,01 +0,03 +0,01 81 +0,04 -0,01 +0,02

32 -0,02 -0,02 -0,02 82 -0,01 +0,03 -0,01

33 +0,02 +0,01 +0,01 83 +0,03 +,01 -0,02

34 +0,01 -0,01 +0,03 84 +0,01 +0,04 +0,02

35 +0,05 +0,01 +0,01 85 +0,02 +0,05 +0,03

36 -0,01 -0,02 +0,03 86 -0,01 -0,02 -0,03

37 +0,02 +0,01 +0,02 87 +0,02 +0,01 -0,02

38 +0,03 +0,01 +0,01 88 +0,03 -0,01 +0,01

39 +0.01 +0,04 -0,01 89 +0,01 +0,03 +0,03

40 -0,02 +0,03 +0,03 90 +0,02 +0,01 +0,01

41 +0,02 -0,01 -0,03 91 -0,03 +0,02 +0,02

42 -0,01 +0,01 +0,01 92 +0,01 +0,01 -0,02

43 +0,05 +0,02 +0,01 93 -0,02 -0,01 +0,03

44 +0,01 -0,01 -0,02 94 -0,01 +0,05 +0,01

45 +0,02 -0,02 +0,03 95 +0,05 -0,02 +0,02

46 -0,01 +0,01 -0,01 96 +0,02 +0,01 +0,02

47 +0,01 +0,02 =0,01 97 +0,03 -0,03 -0,02

48 +0,02 -0,03 +0,03 98 -0,01 +0,02 -0,01

49 +0,02 +0,01 +0,02 99 +0,01 +0.01 +0,02

50 -0,03 -0,01 +0,01 100 -0,02 -0,01 +0,01

59

4.3- Xử lý số liệu và xây dựng đồ thị của độ chính xác gia công : ( phân bố theo quy luật chuẩn )

Theo số liệu trong bảng 4.1 ta thấy: xmax = +0.05 và xmin = - 0,04

Khoảng phân tán của kích thước là : xmax – xmin = (+0.05) – (-0.04) = 0,09.

Nếu chọn số lượng khoảng chia bằng 7 thì giá trị của khoảng chia là : 013

, 7 0

09 ,

0 

 c

Như vậy, giá trị của khoảng chia (c = 0.013) lớn hơn thang chia độ của dụng cụ đo (Panme có thang chia 0.01mm). Cho nên cách chọn khoảng chia này là hoàn toàn hợp lý.

Sau khi có số liệu ở bảng 4.1 và giá trị của các khoảng chia ta lập bảng 4.2 (phân bố thực nghiệm x) đồng thời tính tần số thực nghiệm (số lượng chi tiết) nằm trong các khoảng chia. Ngoài ra, ở cột cuối cùng của bảng 4-2 ta tính tần suất của chi tiết

n mx  f Bảng 4.2. Phấn bố thực nghiệm của x

Khoảng chia Giá trị TB của khoảng chia xi

Tần số thực nghiệm f Tần suất mx

Từ đến d1 d2 d3 d1 d2 d3

- 0, 4 - 0, 027 - 0, 034 6 7 7 0, 06 0, 07 0, 07

- 0, 027 - 0, 014 - 0, 021 12 14 13 0, 12 0, 14 0, 13

- 0, 014 - 0,001 - 0, 008 18 16 16 0, 18 0, 16 0, 16

- 0, 001 +0, 012 +0, 005 26 23 25 0, 26 0, 23 0, 25

0, 012 0, 025 0, 018 18 17 17 0, 18 0, 17 0, 17

0, 025 0, 038 0, 031 13 16 15 0, 13 0, 16 0, 15

0. 038 0, 044 0, 044 7 7 7 0, 07 0, 07 0, 07

C=0,013 =100 =100 =100 =1 =1 =1

Theo số liệu bảng 4.2 ta xây dựng đường cong phân bố thực nghiệm như sau:

(Hình 4.2)

60

4 8 12 16 20 24

-0,021 0

f 28

-0,034 -0,008 +0,005 0,018 0,031 0,044

x a

b

c

Hình 4.2. Đường cong phân bố thực nghiệm của qui luật chuẩn.

a) Đường cong phân bố thực nghiệm của kích thước d1 b) Đường cong phân bố thực nghiệm của kích thước đ2 c) Đường cong phân bố thực nghiệm của kích thước d3

Để xác định X và s ta dùng các công thức (3.1 và 3.2) – (Các phương pháp xác định độ chính xác gia công – GS.TS Trần Văn địch). Tuy nhiên, việc tính toán sẽ khó khăn. Để đơn giản ta lập bảng 4.3 như sau :

+ Trong đó, để tính cột

c a

b xi  ta phải chọn a và c. Có thể chọn bất kỳ là giá trị nào nhưng tốt nhất nên chọn a = xi có tần suất cao nhất (trường hợp này chọn ad1, ad2, ad3= 0,005). Còn c là giá trị của khoảng chia, c = 0,013.

+ Cột 6 (bf) là tích của cột 4(f) và 5(b). Cột 7(b2f)là tích của cột 5(b) và cột 6(bf).

Bảng 4.3. Xác định đặc tính phân bố Khoảng chia

xi f

b bf b2f

Từ đến d1 d2 d3 d1 d2 d3 d1 d2 d3

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

-0,04 -0,027 -0,034 6 7 7 -3 -18 -21 -21 54 63 63

-0,027 -0,014 -0,021 12 14 13 -2 -24 -28 -26 48 56 52 -0,014 -0,001 -0,008 18 16 16 -1 -18 -16 -16 18 16 16

-0,001 +0,012 +0,005 26 23 25 0 0 0 0 0 0 0

0,012 0,025 0,018 18 17 17 1 18 17 17 18 17 17

0,025 0,038 0,031 13 16 15 2 26 32 30 52 64 60

61

0,038 0,051 0,044 7 7 7 3 21 21 21 63 63 63

C=0,013 f =100 f =100 f =100 bf =5 bf =5 bf =5 b2 f =253 b2 f =279 b2 f =271

Các thông số X và s được xác định theo công thức sau:

 





i i

f c bf a

X và

























  

 2 2

i i i

i

f bf f

f c b

s

Trên cơ sở bảng 4.3 thay số vào ta tính được X và s tại các vị trí kích thước của

1 ;2 ;3 như sau:

Kích thước đo tại vị trí 1

00565 ,

100 0 013 5 , 0 005 ,

0  

 X

0208 , 100 0

5 100

013 253 , 0

2

 









 



 





 s

+ Kích thước đo tại vị trí2 :

00565 ,

100 0 013 5 , 0 005 ,

0  

X 

0214 , 100 0

5 100

013 279 , 0

2

 









 



 





 s

+ Kích thước đo tại vị trí3 :

00565 ,

100 0 013 5 , 0 005 ,

0  

 X

021 , 100 0

5 100 013 271

, 0

2

 









 



 





 s

Để xác định được độ chính xác trong quá trình gia công phải thoả mãn các điều kiện sau:

d1 < d2 < d3 hay 0,124<0,128<0,126

62

Sau khi tính được X và s ta thếy kết quả có độ chênh lệch không đáng kể. Để thuận lợi cho việc tính toán và xây dựng đường cong lý thuyết cho các kích thước của d1

;d2 ;d3 ta chọn kết quả của X và s như sau:

0057 ,

0

X mm và s=0,02 mm

Để so sánh phân bố thực nghiệm với quy luật chuẩn cần lập bảng phụ 4.4 như sau:

Bảng 4.4. Tính tần số lý thuyết của qui luật chuẩn + Kích thước đo tại vị trí d1 :

Khoảng chia

xi

s X t xi 

 Zt

(tra phụ lục 4) zt

s

f' nc f‟

(làm tròn)

Từ đến

-0,04 -0,027 -0,034 -1,98 0,0562 3,6 4

-0,027 -0,014 -0,021 -1,33 0,1647 10,7 11

-0,014 -0,001 -0,008 -0,68 0,3166 20,5 21

0,001 +0,012 +0.005 -0,03 0,3988 25,9 26

0,012 0,025 0,018 0,61 0,3312 21,5 22

0,025 0,038 0,031 1,26 0,1804 11,7 12

0,038 0.051 0,044 1,91 0,0644 4,1 4

C=0,013 f' 100

+ Kích thước đo tại vị trí 2: Khoảng chia

xi

s X

t xi  Zt (tra phụ lục 4)

zt

s

f' nc f‟

(làm tròn)

Từ đến

-0,04 -0,027 -0,034 -1,98 0,0562 3,6 4

-0,027 -0,014 -0,021 -1,33 0,1647 10,7 11

-0,014 -0,001 -0,008 -0,68 0,3166 20,5 21

0,001 +0,012 +0.005 -0,03 0,3988 25,9 26

0,012 0,025 0,018 0,61 0,3312 21,5 22

0,025 0,038 0,031 1,26 0,1804 11,7 12

0,038 0.051 0,044 1,91 0,0644 4,1 4

C=0,013 f' 100

+ Kích thước đo tại vị trí 3 Khoảng chia

xi

s X

t xi  Zt (tra phụ lục 4)

zt

s

f' nc f‟

(làm tròn)

Từ đến

-0,04 -0,027 -0,034 -1,98 0,0562 3,6 4

63

-0,027 -0,014 -0,021 -1,33 0,1647 10,7 11

-0,014 -0,001 -0,008 -0,68 0,3166 20,5 21

0,001 +0,012 +0.005 -0,03 0,3988 25,9 26

0,012 0,025 0,018 0,61 0,3312 21,5 22

0,025 0,038 0,031 1,26 0,1804 11,7 12

0,038 0,051 0,044 1,91 0,0644 4,1 4

C=0,013 f' 100

Dựa vào bảng 4.4 ta xây dựng được đường cong lý thuyết của quy luật chuẩn như hình 4.3.

4 8 12 16 20 24

-0,021 0

f 28

-0,034 -0,008 0,005 0,018 0,031 0,044 x a

b

c

X

d

Hình 4.3. Đường cong phân bố lý thuyết và thực nghiệm của quy luật chuẩn.

a) Đường cong phân bố thực nghiệm của kích thước b) Đường cong phân bố thực nghiệm của kích thước c) Đường cong phân bố thực nghiệm của kích thước d) Đường cong phân bố lý thuyết của các kích thước

Để so sánh phân bố thực nghiệm với quy luật chuẩn ta xây dựng đồ thị như hình 4.4.

Nhìn vào đồ thị ta thấy đường cong phân bố lý thuyết nằm trong phạm vi dung sai cho phép là : 6 = 0,12<  = ± 0,2. Như vậy, quá trình sản xuất trục đảm bảo được các yêu cầu về độ chính xác gia công.

64

-0,021

-0,034 -0,008+0,005 0,018 0,0310,044

x a

b

c d f

4 8 12 16 20 26

0

-3 +3

Hình 4,4. Đồ thị so sánh phân bố thực nghiệm với qui luật chuẩn a,b,c) Đường cong phân bố thực nghiệm của d1; d2; d3

d) Đường cong phân bố lý thuyết của d1; d2; d3 4.4- Kết luận chương IV:

- Đã xác định được các đặc tính, sai số, đường kính ngoài tại 3 tiết diện d1; d2; d3 (Hình 4.1).

- Đã xây dựng đường cong thực nghiệm của 3 sai số d1; d2; d3

- Đã xác định được thông số lý thuyết và các đồ thị phân bố lý thuyết của đường kính trục ở 3 vị trí d1; d2; d3

- Khoảng phân bố kích thước tại vị trí d2 là lớn nhất (d1<d2<d3). Bởi vì theo sơ đồ thí nghiệm ta thấy tại vị trí 1có độ cứng vững cao nhất và tại vị trí d2 có độ cứng vững thấp nhất .

- So sánh với dung sai cho phép  0,2 thì nguyên công tiện trục như vậy là đảm bảo độ chính xác gia công vì 6 . Tâm dung sai lệch với tâm phân bố một khoảng là 0,0057 mm (độ chênh lệch kích thước không đáng kể) vì vậy ta thấy phần trăm chi tiết phế phẩm là không có.

Tổng kết : qua thức nghiệm xác định đƣợc quy luật phân bổ của độ chính xác khi tiện trục dài thép các bon theo Qui luật phân bố chuẩn (Qui luật Gauss) .

65

KẾT LUẬN CHUNG

- Việc “Xác định quy luật phân bổ của độ chính xác khi tiện trục dài thép cacbon trên máy tiện vạn năng ” là một quá trình đánh giá về kết quả của sản phẩm và được cụ thể hoá như sau:

+ Dựa vào những kết quả đo được từ sản phẩm gia công khi thí nghiệm, ta xác định được các quy luật phân bố của độ chính xác gia công.

+ Căn cứ vào đường cong phân bố thực nghiệm để xác định các đặc tính phân bố lý thuyết của quy luật, nhưng để đưa ra kết luận chính xác về quy luật phân bố của độ chính xác gia công phải tiến hành kiểm tra các giả thuyết, bằng cách dùng các chỉ tiêu để đánh giá.

+ Cho phép ta đánh giá được độ chính xác gia công về tất cả các phương diện (độ chính xác gia công về hình dáng hình dọc và vị trí tương quan giữa các bề mặt).

+ Xác định được các quy luật phân bố của độ chính xác gia công, cho ta biết trước được quy trình khi gia công có ổn định hay không, biết được độ chính xác của quy trình, độ chính xác điều chỉnh dao và phần trăm phế phẩm. Từ đó thấy rõ được tình trạng thực tế của máy công cụ để đưa ra qui trình công nghệ hợp lý, góp phần quan trọng trong tổ chức và quản lý sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao.

+ Trong thí nghiệm ta đã xác định được các đặc tính, sai số và từ đó xây dựng được đường cong thực nghiệm và đường cong lý thuyết ở 3 vị trí khác nhau.

+ Từ kết quả của thí nghiệm ta so sánh với dung sai cho phép  0,2 thì ta thấy nguyên công tiện trục như vậy là đảm bảo độ chính xác gia công vì 6 . Tâm dung sai lệch với tâm phân bố là 0,0057 mm (độ chênh lệch kích thước không đáng kể) vì vậy ta thấy phần trăm chi tiết phế phẩm là không có.

66