TRIỂN KHAI THỬ NGHIỆM

CHƯƠNG 4: ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP VÀ TRIỂN KHAI THỮ NGHIỆM

4.3. TRIỂN KHAI THỬ NGHIỆM

Giải quyết vấn đề lỗi gỉ sét do mòn tiếp xúc trên đầu element bằng công cụ 8D được thực hiện theo một trình tự 8 bước bên dưới. Với vai trò là người hổ trợ, phân tích và đưa ra các giải pháp liên quan đến vấn đề về kỹ thuật & bảo trì cho máy móc thiết bị trên dây chuyền sản xuất cho dự án, tác giả không thường xuyên trực tiếp tham gia vào dự án này nhưng với những kiến thức và kinh nghiệm đã được tham gia vào các dự án khác với qui mô nhỏ hơn, phần nào tác giả có thể thu thập, phân tích, diễn giải công cụ 8D cho dự án này một cách rõ ràng và có thể cung cấp cho đọc giả cái nhìn thiết thực về sự hiệu quả của công cụ này trong việc khắc phục và giải quyết vấn đề khiếu nại của khách hàng về lỗi chất lượng sản phẩm ở trên.

Bảng 4.1. Tiêu chí đánh giá hiệu quả dự án 8D Các tiêu chí đánh giá hiệu quả dự án 8D

 Đảm bảo dự án hoàn thành một cách hiệu quả đúng kế hoạch, đúng thời gian và thỏa mãn yêu cầu của khách hàng.

 Hạn chế đến mức thấp nhất tác hại của vấn đề bằng cách thực hiện biện pháp ngăn chặn tạm thời.

 Loại bỏ hẳn sự tái diễn của vấn đề.

 Thực hiện các biện pháp thống kê dữ liệu cần thiết để thuận lợi cho việc theo dõi và đánh giá hiệu quả các biện pháp khắc phục của dự án.

 Đảm bảo kế hoạch hành động khắc phục lâu dài được thực hiện và bất cứ sự thay đổi nào liên quan đến hệ thống cũng phải được diễn ra.

 Hệ thống hóa phương pháp khắc phục cho các sản phẩm, quy trình, thao tác vận hành và cho các khách hàng khác,…

 Thời gian hoàn thành báo cáo: 3 tháng kể từ ngày bắt đầu thực hiện.

D0. Repare for 8D ( Triệu chứng ) Nội dung thực hiện

 Là bước chuẩn bị hay là bước đánh giá với các triệu chứng của vấn đề, từ đó xác định có cần thiết phải thực hiện dự án nhóm 8D cho vấn đề đó không.

 Triệu chứng của vấn đề cần phải được xác định và lượng hóa.

 Khách hàng và những đối tác có khả năng bị ảnh hưởng bởi vấn đề cần được xác định.

 Xác định những khoảng cách giữa thực tế và mong muốn của vấn đề cần đạt được.

 Có sự liên quan hay có sự tương đồng gì với các vấn đề đã xảy ra trong quá khứ không.

 Vấn đề có vượt quá khả năng thực hiện của một người và cần thiết phải triển khai dự án nhóm 8D.

 Cấp quản lý có tuân thủ việc đưa ra các nguồn lực cần thiết để giải quyết các nguyên nhân gốc rễ và khắc phục sự tái diễn của vấn đề.

 Đây là một khiếu nại nghiêm trọng từ phía khách hàng lớn của nhà máy nên dự án 8D là một yêu cầu mang tính trách nhiệm cần được thực hiện khẩn cấp với các các ưu tiên về nguồn lực để bảo vệ và thỏa mãn khách hàng.

Bảng 4.2. Bước D0

D0. Repair for 8D ( Triệu chứng ) 24.02.2014

Gỉ sét do mòn tiếp xúc trên đầu element

( Sản phẩm nhận được sự khiếu nại từ khách hàng Jatco, Japan)

Hành động ứng phó khẩn cấp/ Emergency reponse actions Quality Asurrance Matrix ( QAM )

Đơn vị sản xuất/ Production Unit MFG3

Quản lý / Owner Mr Vương

Khai báo 8D/ Notification 8D Báo cáo cho khách hàng / External Nhận xét:

 Đã xác định công cụ 8D là cần thiết cho giải quyết vấn đề này.

 Vấn đề xuất hiện ở giai đoạn cuối cùng của chuổi quy trình sản xuất thành phẩm vẫn chưa được phát hiện thể hiện sự bất thường và mất ổn định của hệ thống

sản xuất vận hành.

 Triệu chứng của vấn đề đã được nhanh chóng thông báo tới các cấp quản lý trực tiếp của hệ thống sản xuất vận hành để đưa ra các quyết định và xác định những nguồn lực cần thiết…

D1. Team Nội dung thực hiện:

Với sự hợp tác hiệu quả của nhóm gồm tất cả các thành viên có liên quan mật thiết đến vấn đề cần giải quyết. Những thành viên này có thể đến từ nhiều phòng ban, bộ phận khác nhau của nhà máy cùng tham gia vào việc giải quyết vấn đề:

 A Champion: người quản lý, người bảo trợ cho hoạt động giải quyết vấn đề của nhóm ( Ông Sunderland Brenden, Giám đốc sản xuất )

 A Team Leader: người điều phối hoàn toàn dự án xuyên suốt 8 bước của công cụ. Đảm bảo cho mọi thành viên của đội hoạt động hiệu quả cùng nhau để giải quyết vấn đề ( Ông Nguyễn Minh Vương, Quản lý sản xuất )

 Moderator: người trung gian, người có kiến thức chuyên môn về công cụ 8D.

Người hướng dẫn cho nhóm sử dụng công cụ 8D cho từng bước, thường là người làm chất lượng ( Chị Trần Thị Thảo, Quản lý chất lượng )

 Team Member: gồm tất cả các thành viên có liên quan trực tiếp đến việc quyết định chất lượng của sản phẩm.

- QMM: Người theo dõi và kiểm soát chất lượng.

- TEF4: Người hỗ trợ kỹ thuật và thực hiện các cải tiến máy móc thiết bị.

- Process: Người kiểm soát các thông số và thủ tục trình tự hoạt động cho máy.

- MFG3: Người chịu trách nhiệm cho dây chuyền sản xuất bao gồm các chuẩn mực thao tác, vận hành, theo dõi và kiểm tra trên dây chuyền sản xuất.

Bảng 4.3. Bước D1 D1: Team

Sunderland Brendan (HcP/MFG) Champion

Nguyen Minh Vuong (HcP/MFG3) Teamleader

Trần Thị Thảo (HcP/QMM7) Moderator

Nguyen Van Tinh (HcP/MFG3) Dao Ly Dieu (HcP/MFG3)

Truong Van Uy (HcP/TEF4) Team Member Nguyen Thi Thanh Thuy (HcP/QMM3)

Ha Quoc Huy (HcP/TEF4)

Nguyen Tran Hoang Phuong (HcP/QMM1)

8D open 25-02-2014 Last update 29-05-2014

Nhận xét:

 Thành viên của nhóm giải quyết vấn đề đã được xác định rõ ràng cùng với vai trò và nhiệm vụ cụ thể của từng người.

 Những nội dung và quy định cần thiết cũng được đưa ra ở bước này bao gồm các nguyên tắc vận hành trước, trong và sau các buổi họp, các lịch trình thực hiện cho các buổi họp, các nguyên tắc các công cụ được sử dụng trong hoạt động của nhóm dự án như động não nhóm, các công cụ phân tích , các dữ liệu cần thu thập, thời gian địa điểm,…

D2. Mô tả vấn đề Nội dung thực hiện:

 Cung cấp thông tin liên quan đến vấn đề.

 Thời gian dừng máy khi phát hiện lỗi, vấn đề.

 Truy xét lại thông tin sản phẩm và sản xuất từ lúc bắt đầu có sự xuất hiện lỗi.

 Giới hạn vấn đề bằng phân tích Is/Is Not Analysic.

 Liên kết với các mục tiêu chất lượng cần đạt được cho sản phẩm để xác định vấn đề cần giải quyết. Hướng nhóm dự án tập trung vào việc truy soát lại thông tin ghi nhận từ sổ ghi nhật ký sản xuất để truy tìm tất cả những sản phẩm có nguy cơ bị

ảnh hưởng tác động của lỗi.

 Dựa trên flowchart của quy trình sản xuất của hệ thống sản xuất: bao gồm kỹ thuật, sản xuất vận hành, chất lượng và quy trình để xác định vấn đề xuất hiện ở đâu, khi nào,…

 Thu thập và ghi nhận tất cả các thông tin từ bộ phận sản xuất và bộ phận kiểm tra chất lượng sản phẩm liên quan trực tiếp đến vấn đề bao gồm dây chuyền sản xuất nào, ca kíp sản xuất nào, sản phẩm gì, công đoạn nào, sản lượng bao nhiêu, ai phát hiện vấn đề, nhân viên chất lượng nào làm việc trong thời gian xảy ra sự cố trên, có các sự cố nào khác xảy ra cùng thời điểm đó, …

Bảng 4.4. Bước D2 và bảng 4.5. Đánh giá rủi ro ( Tham khảo phụ lục ) Nhận xét:

 Mô tả đúng vấn đề bằng việc xác định rõ ràng vấn đề xảy ra là gì, ở đâu, khi nào, ai phát hiện, ở sản phẩm nào, số lượng bao nhiêu,..

 Việc thu thập dữ liệu cần thiết để xác định các giới hạn về thời gian và tổn thất đã gây ra từ vấn đề được thực hiện.

 Những dữ liệu từ sổ ghi nhận nhật ký của bộ phận sản xuất và các tài liệu kiểm tra chất lượng sản phẩm trong thời gian trên là một thông tin đáng tin cậy ở bước này.

D3: Hành động khắc phục tạm thời/ Containment actions Nội dung thực hiện:

 Dừng chuyền sản xuất đã phát sinh ra lỗi, vấn đề, chờ quyết định.

 Thông báo thông tin vấn đề cho bộ phận quản lý chất lượng để đánh giá mức độ nguy hại của sự cố.

 Thông báo trực tiếp từ các trưởng ca lên trưởng bộ phận sản xuất và các những người chịu trách nhiệm theo quy trình báo cáo khi xảy ra sự cố.

 Tiến hành ghi nhận tất cả các thông tin về loạt sản phẩm xảy ra sự cố.

 Cô lập những sản phẩm bị ảnh hưởng tiềm ẩn ở chổ khách hàng hay vẫn đang còn trong quy trình sản xuất.

 Thu hồi lại tất cả những sản phẩm lỗi chổ khách hàng.

- Thông báo vấn đề chất lượng này, lỗi này đã xảy ra đến các bộ phận:

sản xuất, chất lượng, quy trình.

- Kiểm tra lại các sản phẩm mẫu tham khảo được giữ lại ở mỗi ca trong quá trình sản xuất và các sản phẩm mẫu ngẫu nhiên còn lưu giữ ở kho thành phẩm.

- Kiểm tra các sản phẩm có ảnh hưởng trực tiếp từ các quy trình trước.

 Liên hệ khách hàng để nhận lại các sản phẩm lổi, những sản phẩm có nguy cơ bị ảnh hưởng cao và chuyển về lại nhà máy Bosch VN để kiểm tra.

Bảng 4.6. Hành động khắc phục tạm thời ( Tham khảo phụ lục ) Nhận xét:

 Đã hạn chế và xác định được tất cả những sản phẩm xảy ra vấn đề bao gồm việc kiểm tra toàn bộ những sản phẩm có nguy cơ bị ảnh hưởng bởi vấn đề.

 Giải pháp tạm thời đã được thực hiện ngay tức thời với sự thảo luận của nhóm dự án.

D4. Nguyên nhân gốc rễ:

Nội dung thực hiện:

 Brain storming để thu thập và phân tích tất cả các nguyên nhân có ảnh hưởng đến vấn đề với sự tham gia của tất cả các thành viên trong nhóm.

 Thực hiện biểu đồ xương cá để tìm các nguyên nhân chính ảnh hưởng trực tiếp đến vấn đề.

 Phân tích 5 Why để tìm nguyên nhân gốc rễ của vấn đề.

 Đề xuất hướng khắc phục sơ bộ cho các nguyên nhân chính yếu.

 Đánh giá thông tin đã được ghi nhận một cách hệ thống.

Bảng 4.7. Bước D4.

D4: Nguyên nhân gốc rễ / Root Cause

Biểu đồ xương cá tìm ra các nguyên nhân chính ảnh hưởng trực tiếp đến vấn đề

Hình. Biểu đồ phân tích Cause Effect Analysic Phân tích 5 Why để tìm nguyên nhân gốc rễ

* Nhiệt độ và độ ẩm vượt ra ngoài giới hạn kiểm soát => Loại trừ do dữ liệu xác nhận giá trị nằm trong giới hạn.

* Hơi ẩm trong khí nén => Loại trừ do dữ liệu xác nhận giá trị nằm trong giới hạn.

* Element tiếp xúc với các chi tiết cơ khí của máy

- Why 2: Element bị kẹt giữa khung dẫn hướng và vít của máy RNA.

Why3: Element rớt lên khung máy RNA khi rung dẫn hướng. Why4: Căn cứ trên mô phỏng thực tế. Thực tế xảy ra. Xác định nguyên nhân gốc rễ - Why2: Element kẹt ở đầu vào và đầu ra của máy AOI. Why3: Căn cứ trên

mô phỏng thực tế. Thực tế không xảy ra.

- Why2: Element mắc kẹt ở khoảng hở của máy RNA. Why3: Căn cứ trên mô phỏng thực tế. Thực tế đã xảy ra. Xác nhận nguyên nhân gốc rễ.

- Why2: Element tiếp xúc với thanh dẫn hướng đầu ra ở máy RNA khi máy Eddy current dừng tạm thời, nhưng máy RNA vẫn còn rung.

Why3: Đầu của Element tiếp xúc trực tiếp với phần kim loại của thanh dẫn hướng. Why4: Căn cứ trên mô phỏng thực tế. Thực tế đã xảy ra. Xác nhận nguyên nhân gốc rễ.

- Why2: Element kẹt ở bộ phận pusher. Dữ liệu ghi nhận không xãy ra.

- Why2: Các thanh dẫn hướng không được canh thẳng hàng. Why3: căn cứ mô phỏng thực tế. Không xảy ra.

*Không hiểu rõ về chức năng của các vòi khí

Why2: Nhân viên vận hành máy chưa được huấn luyện. Nguyên nhân gốc rễ

*Không kiểm tra chất lượng của sản phẩm ngẫu nhiên.

Why2: Nhân viên vận hành máy chưa được đào tạo tốt. Nguyên nhân gốc rễ.

*Độ cứng của Element không đạt. Loại trừ do độ cứng của các Element đã được ghi nhận là đạt.

*Bảo quản không đúng cách. Loại trừ do quy trình thực hiện đúng.

Nguyên nhân gốc rễ Cách khắc phục ban đầu

Người chịu trách nhiệm

Thời gian thực hiện

Element bị kẹt giữa khung dẫn hướng và vít của máy RNA

Điều chỉnh và thay thế các bulong

Mr Uy-

TEF4

Mr Nhut- MFG3

Line 7: 31- 03-14

Line 6,8 đến 12: 02-05-14 Element mắc kẹt ở

khoảng hở của máy RNA

Điều chỉnh lại hệ thống vòi phun

Mr Uy-

TEF4

Line 7: 31- 03-14

của máy

Đào tạo kỹ năng cho nhân viên vận hành máy và kỹ thuật

Mr Dieu – MFG3 ( Cập nhật tài liệu hướng dẫn )

Line 6,8 đến 12: 02-05-14

Element tiếp xúc với thanh dẫn hướng đầu ra ở máy RNA khi máy Eddy current dừng tạm thời, nhưng máy RNA vẫn còn rung

Điều chỉnh lại thanh dẫn hướng đầu ra ở máy RNA ( Mẫu thay đổi đã được thực hiện )

Mr Uy-

TEF4

Line 7: 31- 03-14

Line 6,8 đến 12: 02-05-14

Không hiểu rõ về chức năng của các vòi khí

Đào tạo cho nhân viên kỹ thuật và vận hành máy

Mr Uy-

TEF4 02-05-14

Không kiểm tra chất lượng của sản phẩm ngẫu nhiên

Xác định quy trình kiểm tra chất lượng ngẫu nhiên của sản phẩm sau khi thực hiện bảo trì PM và sau khi sửa chữa máy.

Mr Phuc-

MFG3 07-03-14

Nhận xét:

 Các công cụ phân tích Cause Effect Analysic, Brain Storming, 5Why,… đã được nhóm khai thác triệt để nhằm xác định tất cả các yếu tố có thể làm nảy sinh vấn đề.

 Nhóm đã tuân thủ các nguyên tắc trong sử dụng các công cụ phân tích ở trên

nhằm tránh được những sai sót và những thông tin bị bỏ qua theo chủ quan và kinh nghiệm.

 Từ các nguyên nhân chính, nhóm cũng đã tiến hành đưa ra những giải pháp sơ bộ ngay khi thực hiện các phân tích nguyên nhân gốc rễ của vấn đề.

D5. Phân tích các giải pháp Nội dung thực hiện

 Từ các thông tin được ghi nhận về nguyên nhân gốc rễ các những giải pháp cụ thể cho từng nguyên nhân, nhóm tiến hành đánh giá hiệu quả và khả năng triển khai thực hiện cho từng giải pháp.

 Phân tích ảnh hưởng và tác động để phát hiện ra tất cả các mối nguy từ máy móc thiết bị, quy trình và con người.

 Phân tích các nguyên nhân gốc rễ về kỹ thuật; phương pháp và cả công tác thủ tục qui trình quản lý.

 Thực hiện hoạt động nhóm brain storming.

 Thực hiện đánh giá cho các hành động và giải pháp.

Bảng 4.8. Bước D5

D5: Ngăn chặn sự tái hiện của lỗi / Prevent Re-ocurrent Technical Root Cause ( TRC) / Nguyên nhân gốc rễ về kĩ thuật Method Root Cause ( MRC ) / Nguyên nhân gốc rễ về phương pháp

TRC1: Element bị kẹt giữa khung máy RNA và bulông 1. Đầu của bulong cao hơn bề mặt mà element trượt lên.

2. Do thiết kế nguyên bản của nhà cung cấp máy.

TRC2: Element mắc kẹt ở khe hở ở máy RNA

1. Element rơi trên thanh dẫn hướng di chuyển cho nó.

2. Các vòi phun khí không hoạt động.

3. Các vòi phun khí không được kích hoạt do đã bị tắt bởi công nhân hay kĩ thuật viên bảo trì máy.

4. Nhân viên vận hành máy đã không làm theo hướng dẫn công việc.

5. Tham khảo thêm thông tin ở phụ lục Bảng 4.8.1

TRC3: Element tiếp xúc ở phía ngoài của thanh dẫn hướng ờ máy RNA khi máy Eddy Current dừng, nhưng máy RNA vẫn còn rung động

1. Element vẫn còn nhảy và phần đầu của element tiếp xúc trực tiếp với thanh dẫn hướng bằng kim loại của máy RNA

2. Do thiết kế nguyên bản của nhà cung cấp

MRC: Nhân viên vận hành không kiểm tra sản phẩm tham khảo Hướng dẫn công việc chưa được thiết lập để kiểm tra sản phẩm tham khảo

Những nguyên nhân chưa xác định được

1. Sản phẩm tham khảo ngẫu nhiên không được kiểm tra ở công đoạn cuối 2. Việc kiểm tra sản phẩm tham khảo ngẫu nhiên không được thực hiện

trong ca làm việc khi việc kiểm tra này chỉ được thực hiện qua email, hoặc bằng miệng,…

3. Việc kiểm tra sản phẩm tham khảo ngẫu nhiên không được xác định bằng các hướng dẫn công việc cụ thể

Nhận xét:

 Tất cả các nguyên nhân chính và giải pháp sơ bộ ở bước D5 đã được nhóm

thảo luận để xác định và phân tích đi sâu hơn về mặt kĩ thuật và về phương pháp để đưa ra các giải pháp một cách phù hợp và đúng đắn nhất.

 Nhóm dự án đã phân tích để xác định cả những yếu tố tiềm ẩn làm phát sinh vấn đề về mặt kĩ thuật và phương pháp từ các nguyên nhân gốc rễ ở bước trên.

 Những khó khăn trong việc thực hiện của từng giải pháp cũng đã được đưa ra phân tích, thảo luận và tìm hướng khắc phục ở bước này.

D6. Đưa ra giải pháp lâu dài Nội dung thực hiện:

 Chọn giải pháp khắc phục lâu dài, ngăn chặn sự tái diễn của lỗi.

 Tiến hành thực hiện giải pháp khắc phục lâu dài.

 Xác định loại giải pháp, cách thực hiện, người chịu trách nhiệm và thời gian cụ thể cho giải pháp.

 Lên kế hoạch tiến hành.

 Theo dõi các kết quả trong quá trình thực hiện

Bảng 4.9. Bước D6 ( Tham khảo phụ lục ) Nhận xét:

 Đã phối hợp với bộ phận kỹ thuật bảo trì, sản xuất vận hành và quy trình để tiến hành các giải pháp liên quan trực tiếp về kĩ thuật và phương pháp.

 Vai trò và trách nhiệm đã được phân định rõ ràng cho từng bộ phận tương ứng, ai chịu trách nhiệm, thời gian hoàn thành và công việc phải thực hiện và dữ liệu cần phải thu thập và theo dõi,…

 Những đơn đặt hàng phụ tùng kĩ thuật, những mẫu thu thập dữ liệu, những hướng dẫn vận hành và theo dõi kiểm soát chất lượng mới đã được cập nhật để ghi nhận thông tin.

D7. Ngăn chặn/ Bài học Nội dung thực hiện

 Ghi chú lại tất cả các kinh nghiệm rút ra sau khi giải quyết xong vấn đề nhằm