CHƯƠNG 3 KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM MÒN VÀ TU ỔI BỀN
3.2. Quá trình thực nghiệm
Để gia công bánh xích, sử dụng phương pháp phay thuận, trong chu kỳ bán tự động với chạy dao đường chéo gồm các công việc sau:
- Gá đặt kẹp phôi - Gá đặt dụng cụ cắt
- Chọn chế độ cắt V= 80 S = 1,4 t = 7mm - Xác định chạy dao dọc và chạy dao hướng kính - Điều chỉnh chạc phân độ
- Điều chỉnh chạc vi sai
- Điều chỉnh cữ chặn để đảm bảo chiều sâu, chiều dài cắt răng và cũng đảm bảo chu kỳ làm việc của máy
- Điều chỉnh các cữ chặn an toàn di chuyển dọc trục dao phay - Kẹp chặt trục gá dao
Luận văn Thạc sỹ kỹ thuật Trường ĐH Kỹ thuật công nghiệp - Khởi động máy và gia công
Quá trình thí nghiệm được thực hiện với 04 chế độ cắt khác nhau, mỗi chế độ cắt được thực hiện với 5 thí nghiệm với các thời gian gia công khác nhau như bảng 3.3
Bảng 3.3. Chế độ gia công thí nghiệm CHẾ ĐỘ GIA CÔNG SỐ 1 V1 = 19.22 STT S (mm/vg) V (m/ph) t (mm) t (phút)
1 1.4 19,22 7 30
2 1.4 19,22 7 60
3 1.4 19,22 7 120
4 1.4 19,22 7 180
5 1.4 19,22 7 240
6 1.4 19,23 7 500
7 1.4 19,24 7 550
CHẾ ĐỘ GIA CÔNG SỐ 2 V2 = 24.03 STT S (mm/vg) V (m/ph) t (mm) t (phút)
1 1.4 24.03 7 30
2 1.4 24.03 7 60
3 1.4 24.03 7 120
4 1.4 24.03 7 180
5 1.4 24.03 7 240
6 1.4 24.03 7 500
CHẾ ĐỘ GIA CÔNG SỐ 3 V3 = 30.04 STT S (mm/vg) V (m/ph) t (mm) t (phút)
1 1.4 30.04 7 30
2 1.4 30.04 7 60
3 1.4 30.04 7 120
4 1.4 30.04 7 180
5 1.4 30.04 7 240
3.2.2. Xác định mòn của dao phay lăn đĩa xích 3.2.2.1. Các dạng mòn của dao phay lăn đĩa xích
Tuỳ thuộc vào điều kiện cắt, răng dao phay có thể bị mài mòn tuỳ theo mặt trước hoặc đồng thời bị mài mòn theo cả hai mặt trước và sau, chiều dày cắt càng nhỏ, thì độ mòn của mặt sau càng lớn. Dạng mòn như vậy đặc trưng cho các loại dao phay hình trụ,dao phay ngón, dao phay then hoa, dao phay rãnh và dao phay định hình. Các
Luận văn Thạc sỹ kỹ thuật Trường ĐH Kỹ thuật công nghiệp loại dao phay mặt đầu và dao phay đĩa khi gia công thép với chiều dầy cắt amax >
0,08mm. Thông thường cả hai mặt sau và mặt trước đều bị mài mòn. Khi gia công thì chỉ tiêu mòn tối ưu của dao phay là thời gian phục vụ tối đa (tuổi bền của dao). Khi gia công tinh và bán tinh cần đánh giá độ mòn theo chỉ tiêu công nghệ, có nghĩa là độ mòn giới hạn để đảm bảo chất lượng bề mặt gia công. Đối với tất cả các loại dao phay, người ta lấy độ mòn mặt sau hs tiêu chuẩn. Giá trị góc sau và góc trước có ảnh hưởng lớn đến độ mòn theo.
3.2.2.2. Xác định mòn trên máy CMM-C544 - Gá đặt chi tiết:
Dao phay lăn răng được cố định trên bản máy. Đặt bàn máp và vật đo lên bàn đo của máy CMM C544 sao cho các cạnh của bàn máp song song với các trục x, y của máy và xác định trên cùng một chuẩn toạ độ đo.
- Khởi động và kiểm tra hệ thống
Lắp đầu đo 1.5mm và nối cán đầu đo sao cho có đủ chiều sâu đo hết được biên dạng và bề mặt dao.
- Bật máy nén khí, máy sấy khí.
- Bật van khí nén, kiểm tra mức khí ở mức 0,4 MPa.
- Khởi động máy tính, Khởi động chương trình MCOSMOS24.
- Nhấn phím START trên joystick.
Luận văn Thạc sỹ kỹ thuật Trường ĐH Kỹ thuật công nghiệp
Hình 3.6. Giao diện phần mềm GEOPAK - Đặt tên cho chương trình đo trong phần part manager.
- Nhấn vào nút CMM learn mode.
- Hiệu chuẩn đầu đo
Độ chính xác khi đo phụ thuộc khá nhiều vào nhiệt độ phòng và độ chính xác của đầu đo, do vậy trước khi đo ta phải hiệu chuẩn đầu đo. Sử dụng quả cầu hiệu chuẩn MasterBall được lắp trên bàn máy để hiệu chuẩn, ta phải đo quả cầu MB này trên 6 điểm bất kì của MB. Sau khi đo quả cầu có đường kính 19.9956mm
Khi khởi động CT GEOPAK, sẽ xuất hiện hộp thoại Start up Wizard Click vào nút exit and Calibrate
Luận văn Thạc sỹ kỹ thuật Trường ĐH Kỹ thuật công nghiệp
Hình 3.7. Hiệu chuẩn đầu đo
Ta có thể hiệu chuẩn lại một đầu cũ, hoặc hiệu chuẩn một đầu mới. Click vào nút Calibrate.
Tiến hành dịch chuyển đầu đo bằng joystick (Một thiết bị để dịch chuyển máy bằng tay). Khi tiến hành đo MB ta nhấn vào nút MEAS trên joytick và chạm 6 điểm bất kỳ trên MB. Sau khi đo 6 điểm trên MB máy sẽ báo kết quả được hiệu chuẩn của đầu đo.
- Lập hệ toạ độ của chương trình đo
Tiến hành đo một điểm để chọn làm gốc toạ độ, click nút Element Point sau đó tiến hành đo 1 điểm.
Tiến hành đo một mặt phẳng để chọn mặt phẳng đó làm mặt phẳng chuẩn Oxy.
Sau khi đã có một điểm và một mặt phảng, ta tiến hành lập hệ toạ độ bằng chọn menu Co-or sys.
Luận văn Thạc sỹ kỹ thuật Trường ĐH Kỹ thuật công nghiệp Click Align plane… để chọn mặt phẳng đã đo làm
mặt phẳng chuẩn Oxy Click ok
Create origin… để chọn 1 điểm làm gốc toạ độ Lúc này đã có hệ toạ độ cho chi tiết cần đo, vẫn giữ nguyên trục x, y, z theo toạ độ máy.
- Đo biên dạng răng
Nhấn menu Machine, chọn CNC on/off lúc này máy sẽ có khả năng chạy tự động.
Click Element Contour, ta chọn chế độ tự động (Auto). Điều chỉnh Joytick để đầu đo tiến gần sát vật thể ở một cao độ nhất định, nhấn OK. Máy sẽ tự động quét biên dạng bao quanh chi tiết.
Ta tiến hành lưu chi tiết bằng cách nhấn menu Contour chọn Contour save.
Sau khi đã lưu chi tiết ta thoát khỏi chương trình.
Trở lại với màn hình Part Manager.
Luận văn Thạc sỹ kỹ thuật Trường ĐH Kỹ thuật công nghiệp
Hình 3.8. Thiết lập các thông số đo
Nhấn vào Menu CMM/ Patch Scanning Generator, Click chọn nút contour , chọn biên dạng bao ngoài đã được quét. Chọn hướng quét là hướng nằm trên mặt phảng XZ, với chiều sâu trục Z là -35.5mm. Chọn thông số về bước là 1,2mm. Sau đó thoát khỏi chương trình.
Chạy lại phần CMM Learn Mode, chọn relearn, nhấn OK. Nhấn nút chạy chương trình con . Lúc này máy sẽ tự động quét bề mặt vật thể từ chiều sâu z = - 35.5mm. Máy đã có “vùng hoạt động” để có thể tiến hành cắt lớp vật thể. “Vùng hoạt động” chính là biên dạng bao đã được quét từ trước.
Hình 3.9. Dữ liệu đo biên dạng răng
Luận văn Thạc sỹ kỹ thuật Trường ĐH Kỹ thuật công nghiệp Sau khi máy chạy xong, toàn bộ phần bề mặt được quét được hiển thi ở dạng lưới điểm. Ta tiến hành xuất dữ liệu thành File dwg, gws, iges, dxf, stl... Để được các định dạng khác nhau. Phần mềm Transpak sẽ chạy và chuyển dữ liệu sang các dạng khác được tích hợp sẵn trong Mcosmos24 theo tuỳ chọn.