BÀI 4. GIA CÔNG MẶT CÔN
1. Tiện mặt côn ngoài bằng dao lưỡi rộng
- Trong công nghiệp chế tạo máy, ngoài mặt trụ ra thì những chi tiết có mặt côn ngoài và côn trong được sử dụng rộng rãi, nhất là trong công việc chế tạo đồ gá. Ví dụ : Lỗ côn của nòng ụ động để chứa đuôi côn của mũi tâm và để lắp một số dụng cụ cắt có chuôi hình côn giữ chặt chúng để cắt gọt vật gia công. Gồm có lỗ côn trục chính, bánh răng côn, vòng bi côn, bạc côn
1.2. Các yếu tố của mặt côn.
- Các dạng hình côn : Trong hình học người ta thường gọi hình côn là hình nón, hình nón cụt. Mặt côn có hai loại : Mặt côn ngoài và mặt côn trong.
- Các dạng côn : Côn đầu nhọn Côn đầu bằng
Côn có chiều dài toàn bộ
Hình 5.1.1: Các dạng côn Các yếu tố của mặt côn :
Mặt côn được đặc trưng bởi các yếu tố sau :
Góc côn (2) : Là góc tạo bởi đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm của chi tiết.
Góc dốc () : Là góc tạo bởi đường sinh và đường tâm của chi tiết, góc côn bằng hai lần góc dốc. Đơn vị : độ, phút, giây.
Độ côn (k) : Là tỷ số giữa hiệu đường kính lớn với đường kính nhỏ với chiều dài đoạn côn.
l d k D
Độ dốc (i) : Là tỷ số giữa hiệu đường kính lớn và nhỏ với chiều dài đoạn côn (bằng tang của góc dốc.
2 k l
d tg D
i
- Giá trị của k và i thường được viết dưới dạng phân số như 1/10, 1/20, 1/50 hoặc 0,1; 0,05; 0,02…
Các loại côn tiêu chuẩn :
- Định nghĩa: Mặt côn được chế tạo theo kích thước tiêu chuẩn gọi là mặt côn tiêu chuẩn. Có nhiều loại côn tiêu chuẩn :
- Côn hệ mét : Gồm các số hiệu 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160, 200…có độ côn k = 1/20 và góc dốc = 2o51’51”.
- Các kích thước khác tra theo tiêu chuẩn côn hệ Mét (côn 140 ít dùng).
Côn có chiều dài toàn bộ l
D
2
Côn đầu nhọn
d
l
D
2
Côn đầu bằng
dD
Ll
- Côn moóc gồm 7 số hiệu 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6. Côn nhỏ nhất là côn moóc số 0, và côn moóc lớn nhất là côn moóc số 6.
- Độ côn mỗi số hiệu khác nhau nhưng nằm trong khoảng1/19 đến 1/20. Các loại côn khác tra bảng.
Công thức tính các kích thước của mặt côn.
Yêu cầu
Ký hiệu Độ côn k Độ dốc i Đường kính đoạn côn Chiều dài l
(mm) tg
Lớn D (mm) Nhỏ d (mm) Công thức
tính KT
(D - d)/l k/2
(D - d)/l Kl + d D - kl (D - d)/k (D - d)2l
2tg tg 2ltg + d D - 2ltg (D -
d)2tg tg = k/2
Ví dụ : Vật gia công có D = 50 mm, d = 40 mm, chiều dài đoạn côn l = 50 mm. Tính độ dốc i, độ côn k và góc dốc , góc côn 2.
Giải : Theo công thức :
tg = 0,2. Tra bảng lượng giác ta được = 5o43’.
Từ đó ta có góc côn 2 = 2x5o43 = 11o26’.
1.3. Phương pháp tiện.
1.3.1. Đặc điểm.
- Khi tiện các chi tiết có chiều dài đoạn côn ngắn l < 20 mm với yêu cầu ché tạo không chính xác lắm ta dùng dao lưỡi rộng để tiện côn. Độ xiên của lưỡi dao bằng độ dốc của vật gia công. Trong khi tiện ta có thể cho dao tiến dọc hoặc tiến ngang để cắt gọt.
1.3.2. Phương pháp tiện
- Vật gia công phải được gá thật chắc chắn và đủ khoẻ để tránh độ rung và gằn.
- Lưỡi dao phải được mài thật nhẵn và phẳng để vật gia công không bị lồi hoặc lõm.
- Dao phải được gá thật ngay ngắn và theo dưỡng để góc côn đúng. Dao được gá theo dưỡng áp vào mặt trụ của phôi, còn mặt nghiêng của dưỡng tiếp xúc với lưỡi cắt của dao.
l
Hình 5.1.2:Gá dao theo dưỡng để tiện côn ngắn
2 , 5 0 1 50
40 50
k
l d k D
1 , 2 0
2 , 0
2
k i
tg
i
Vì
Phôi
Dao D- ì ng
n
- Sau khi điều chỉnh xong, bỏ dưỡng ra rồi tịnh tiến dao vào phôi để cắt gọt.Tiện côn bằng dao lưỡi rộng tốc độ cắt cần giảm đi để tránh rung động. Mặt côn không giảm độ nhẵn, cho dung dịch trơn nguội để tăng độ nhẵn và độ bóng.
1.3.3. ưu, nhược điểm.
- Tiện được cả côn ngoài và côn trong, thao tác tiện nhanh, điều chỉnh dễ dàng, năng suất cao và tiện được góc côn bất kỳ.
- Độ chính xác và độ nhẵn kém, phụ thuộc vào mài và gá dao, không tiện được chi tiết có chiều dài lớn.
1.4. Bài tập ứng dụng.
1.4.1. Bản vẽ.
Số lượng: 2SP/1SV/1ca
1.4.2. Trình tự công vịêc cho luyện tập.
T
T Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt
t S n
1
Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt
Vạch dấu chiều dài l = 40 mm
Khoả phẳng mặt đầu
40
n
S
1.5 0.2 350
2 Tiện thô từ 28 đến 12-
0.2
S n
ỉ12-0.2 27
1 0.1 350
3
Tiện côn có = 45o đạt Rz20
Vát cạnh 2x45o
n
S S
7 1
0.1 0.1
350 350 M12
1
35±0.2 27±0.5
90°ỉ28
4 Cắt ren bằng bàn ren M12 Cắt đứt chi tiết l = 35 mm
n
S S
1 3
1.75 0.2
45 145
1.4.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục
1 Góc côn sai
- Gá dao sai, kiểm tra góc không chính xác khi tiện
- Gá dao chính xác theo dưỡng, kiểm tra chính xác góc công trước khi tháo
2 Kích thước không đúng
- Thực hiện lấy chiều sâu cắt không đúng, tiện hụt kích thước chiều dài.
Điều chỉnh dao thật chính xác khi tiện tinh, kiểm tra và tiện đúng chiều dài chi tiết gia công 3 Đường sinh không
thẳng
- Mài dao có lưỡi cắt không thẳng, gá dao cao hoặc thấp hơn tâm
- Mài dao cho lưỡi cắt thẳng và gá dao ngang tâm
4 Độ nhẵn không đạt
- Dao cùn, chế độ cắt không đúng, gá dao và phôi không chắc chắn. Không dùng dung dịch trơn nguội
- Mài, tôi lại dao. Chọn lại chế độ cắt, gá dao chắc chắn và dùng dung dịch trơn nguội khi tiện.