PHẦN II: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MÁY
CHƯƠNG 7: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT TRỤC
7.3. Quy trình công nghệ gia công
7.3.1. Phân tích và chọn lựa chuẩn gia công
Khi chọn chuẩn để gia công, ta phải xác định chuẩn cho nguyên công đầu tiên và chuẩn cho nguyên công tiếp theo.
Thông thường, chuẩn dùng cho nguyên công đầu tiên là chuẩn thô, còn chuẩn dùng cho các nguyên công tiếp theo là chuẩn tinh.
Mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo:
• Chất lượng chi tiết trong quá trình gia công.
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 104
• Nâng cao năng suất và giảm giá thành.
a. Một số nguyên tắc chọn chuẩn thô:
Chuẩn thô thường được dùng ở nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công cơ.
Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ, có ảnh hưởng đến các nguyên công tiếp theo và độ chính xác gia công của chi tiết.
Hai yêu cầu khi chọn chuẩn thô :
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt sắp gia công.
Dựa vào các yêu cầu trên người ta đưa ra 5 nguyên tắc khi chọn chuẩn thô:
- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
- Nếu trên chi tiết có nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào không gia công có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất với các bề mặt gia công để làm chuẩn thô.
- Nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều phải gia công thì nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt gia công mà trên đó đòi hỏi phân bố lượng dư đều và nhỏ nhất để làm chuẩn thô.
- Nếu trên chi tiết có rất nhiều bề mặt có đủ điều kiện để làm chuẩn thô thì ta nên chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất để làm chuẩn thô, khi đó việc gá đặt sẽ đơn giản và dễ dàng hơn.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong quá trình gia công.
b. Một số nguyên tắc chọn chuẩn tinh:
Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo chất lượng của chi tiết sau khi gia công.
Khi chọn chuẩn tinh người ta đưa ra 5 nguyên tắc sau:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, khi đó chi tiết lúc gia công sẽ có vị trí tương tự lúc làm việc. Vấn đề này rất quan trọng khi gia công tinh.
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng gốc kích thước để sai số chọn chuẩn bằng 0.
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp.
Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.
- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất, tức là trong nhiều lần cũng chỉ dùng một chuẩn để thực hiện các nguyên công của cả quá trình công nghệ, vì khi thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích lũy ở những lần gá sau.
Phương án chọn chuẩn tinh:
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 105
Đối với chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng.
Để đảm bảo yêu cầu này khi gia công trục phải dùng chuẩn tinh thống nhất.
Chuẩn tinh thống nhất là hai lỗ tâm ở hai đầu trục. Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩn có thể gia công tất cả các mặt ngoài. Mặt khác sẽ không có sai số chuẩn cho kích thước đường kính nhưng sẽ có sai số chuẩn cho kích thước hướng trục nếu mũi tâm trái là mũi tâm cứng. Để khắc phục sai số này, ta thay mũi tâm cứng bên phải bằng mũi tâm tùy động.
Khi dùng hai mũi tâm làm chuẩn thì phải dùng tốc để truyền mômen xoắn và mũi tâm được dùng là loại mũi tâm khía nhám.
c. Xác định trình tự công nghệ
Làm sạch phôi (phôi ở đây là phôi thanh).
+ Nguyên công 1: Gia công 2 lỗ tâm.
+ Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh 105, 110, 115, 123, rãnh, vát mép.
+ Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh 120, 115, vát mép.
+ Nguyên công 4: Phay rãnh then.
+ Nguyên công 5: Nhiệt luyện.
+ Nguyên công 6: Mài 105, 110, 115, 120 + Nguyên công 7: Kiểm tra.
7.3.2. Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công:
Trong các dạng sản xuất hàng loạt vừa, qui trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp, ở đây một máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ được thực hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động. Ở đây ta chọn phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự.
Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công thực hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết. Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt thường căn cứ vào các đặc điểm sau:
- Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công.
- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt.
- Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công.
- Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công.
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 106
- Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị.
7.3.3. Trình bày nội dung các nguyên công:
Nguyên công 1: Gia công 2 lỗ tâm.
a/ Sơ đồ gá đặt:
b/ Định vị:
Mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị 4 bậc tự do c/ Chọn máy: Máy T6M16
Các thông số kỹ thuật:
• Đường kính gia công lớn nhất: Dmax = 320 mm
• Khoảng cách giữa 2 mũi tâm: 710 mm
• Số cấp tốc độ trục chính: 12
• Giới hạn vòng quay trục chính: 22,4-1000
• Công suất động cơ: 4,5 kw
❖ Tiện mặt đầu 105:
Dụng cụ cắt: dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng Chọn t = 52,5 mm
Bảng 5-72[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,2 (mm/vg).
Bảng 5-74[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 95 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
2.5
s s
n1
s
2.5
s s n1
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 107
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.95 = 68,4 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 𝑛𝑡 = 1000.68,4
𝜋.105 = 207,4 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 180 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.105.180
1000 = 59,4 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,2 mm.
❖ Tiện thô đoạn trục 128:
Chọn t = 2 mm
Bảng 5-60[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,5 (mm/vg).
Bảng 5-63[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 231 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.231 = 166,3 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 𝑛𝑡 = 1000.166,3
𝜋.128 = 414 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 500 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.128.4001000 = 161 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,5 mm.
❖ Tiện mặt đầu 115:
Dụng cụ cắt: dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng Chọn t = 57,5 mm
Bảng 5-72[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,2 (mm/vg).
Bảng 5-74[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 95 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.95 = 68,4 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 108
𝑛𝑡 = 1000.68,4
𝜋.115 = 189,3 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 180 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.115.180
1000 = 65 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,2 mm.
❖ Khoan lỗ tâm
Dụng cụ cắt: mũi khoan thép gió Chiều sâu cắt t = 2 mm
Bảng 5-87[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,08 (mm/vg).
Bảng 5-86[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 17,7 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.17,7 = 12,7(m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 𝑛𝑡 = 1000.12,7
𝜋.4 = 1010 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 1000 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.4.1000
1000 = 12,6 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,08 mm.
Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh 105, 110, 115, 123, rãnh, vát mép.
a/ Sơ đồ gá đặt:
b/ Định vị:
s s s s s
n
2
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 109
Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu định vị 5 bậc tự do, mũi trước (mũi tâm cứng) gắn lên mâm cặp, mũi sau (mũi tâm quay) gá lên ụ động của máy.
c/ Chọn máy: Máy tiện T6M16 Các thông số kỹ thuật:
• Đường kính gia công lớn nhất: Dmax = 320 mm
• Khoảng cách giữa 2 mũi tâm: 710 mm
• Số cấp tốc độ trục chính: 12
• Giới hạn vòng quay trục chính: 22,4-1000
• Công suất động cơ: 4,5 kw d/ Chọn dao:
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo bảng 4- 4[5], ta chọn kích thước của dao như sau: H =16, B =10, L = 100, m = 8, a = 8, r = 0,5
+ Tiện thô:
▪ Đường kính 105 Chọn t = 3 mm
Bảng 5-60[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,5 (mm/vg).
Bảng 5-64[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 231 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.231 = 166,3 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 𝑛𝑡 = 1000.166,3
𝜋.105 = 504 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 500 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.105.5001000 = 165 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,5 mm.
▪ Đường kính 110 Chọn t = 3 mm
Bảng 5-60[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,5 (mm/vg).
Bảng 5-64[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 231 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 110
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.231 = 166,3 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 𝑛𝑡 = 1000.166,3
𝜋.110 = 481 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 500 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.110.500
1000 = 173 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,5 mm.
▪ Đường kính 115 Chọn t = 3 mm
Bảng 5-60[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,5 (mm/vg).
Bảng 5-64[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 231 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.231 = 166,3 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 𝑛𝑡 = 1000.166,3
𝜋.115 = 460 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 500 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.115.500
1000 = 181 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,5 mm.
▪ Đường kính 123 Chọn t = 3 mm
Bảng 5-61[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,5 (mm/vg).
Bảng 5-63[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 231 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 111
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.231 = 166,3 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 𝑛𝑡 = 1000.166,3
𝜋.123 = 430 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 500 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.123.500
1000 = 193 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,5 mm.
+ Tiện tinh:
▪ Đường kính 105 Chọn t = 1 mm
Bảng 5-62[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,25 (mm/vg).
Bảng 5-64[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 330 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.330 = 237,6 (m/ph).
𝑛𝑡 = 1000.237,6
𝜋.105 = 720 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 710 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.105.710
1000 = 234 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,25 mm.
▪ Đường kính 110 Chọn t = 1 mm
Bảng 5-62[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,25 (mm/vg).
Bảng 5-64[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 330 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cúng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.330 = 237,6 (m/ph).
𝑛𝑡 = 1000.237,6
𝜋.110 = 688 (vg/ph)
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 112
Theo máy ta chọn được nm = 710 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.110.710
1000 = 245 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,25 mm.
▪ Đường kính 115 Chọn t = 1 mm
Bảng 5-62[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,25 (mm/vg).
Bảng 5-64[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 330 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.330 = 237,6 (m/ph).
𝑛𝑡 = 1000.237,6
𝜋.115 = 658 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 710 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.115.710
1000 = 257 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,25 mm.
▪ Đường kính 123 Chọn t = 1 mm
Bảng 5-62[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,25 (mm/vg).
Bảng 5-64[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 330 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.330 = 237,6 (m/ph).
𝑛𝑡 = 1000.237,6
𝜋.123 = 615 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 710 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.123.710
1000 = 274 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,25 mm.
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 113
+ Vát mép.
Ta chọn chiều sâu cắt t = 1mm.
Bảng 5-62[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,5 (mm/vg).
Bảng 5-64[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 323 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.323 = 232,6 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
𝑛𝑡 = 1000.232,6
𝜋.105 = 705 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 710 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.105.710
1000 = 234 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,5 mm.
+ Tiện rãnh.
Ta chọn chiều sâu cắt t = 5 mm.
Bảng 5-62[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,5 (mm/vg).
Bảng 5-64[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 323 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.323 = 232,6 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
𝑛𝑡 = 1000.232,6
𝜋.100 = 740 (vg/ph)
Theo máy ta chọn được nm = 710 (vg/ph).
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = 𝜋.100.710
1000 = 223 (m/ph).
Theo máy ta chọn Sm = 0,5 mm.
Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh 115, 120, vát mép.
DUT.LRCC
Sinh viên thực hiện: Bùi Anh Vũ Hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thanh Việt 114
a/ Sơ đồ gá đặt:
b/ Định vị:
Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu định vị 5 bậc tự do, mũi trước (mũi tâm cứng) gắn lên mâm cặp, mũi sau (mũi tâm quay) gá lên ụ động của máy.
c/ Chọn máy: Máy tiện T6M16 Các thông số kỹ thuật:
• Đường kính gia công lớn nhất: Dmax = 320 mm
• Khoảng cách giữa 2 mũi tâm: 710 mm
• Số cấp tốc độ trục chính: 12
• Giới hạn vòng quay trục chính: 22,4-1000
• Công suất động cơ: 4,5 kw d/ Chọn dao:
Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6, theo bảng 4- 4[5], ta chọn kích thước của dao như sau: H =16, B =10, L = 100, m = 8, a = 8, r = 0,5.
+ Dao vát mép: chọn dao tiện vát mép T15K6 có kích thước: B.H.L = 12.20.150 e/ Chế độ cắt:
+ Tiện thô:
▪ Đường kính 115 Chọn t = 3 mm
Bảng 5-60[6], ta chọn bước tiến dao s = 0,5 (mm/vg).
Bảng 5-64[6], ta chọn tốc độ cắt Vb = 231 (m/ph).
Các hệ số hiệu chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0,9 (theo bảng 5.3).
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,8 (theo bảng 5.5).
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7).
Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0,9.0,8.1.231 = 166,3 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : 𝑛𝑡 = 1000.166,3
𝜋.115 = 481 (vg/ph)
s s
n
2
s
DUT.LRCC