Tính công nghệ trong kết cấu - P HÂN TÍCH CHỨC NĂN- 123docz.net

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CẤP PHÔI VÀ TARO ĐAI ỐC M14 TỰ ĐỘNG

4.1. P HÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

4.1.1. Tính công nghệ trong kết cấu

 Phân tích đặc điểm kết cấu và phân loại chi tiết gia công:

Đặc điểm chung của chi tiết dạng trục là những chi tiết có dạng tròn xoay có tỷ số L/D >2

Trong đó: L: chiều dài lớn nhất D: đường kính lớn nhất

Trục là chi tiết cơ sở để lắp chi tiết khác nên nó thành một cụm chi tiết. Chi tiết mà ta thiết kế có tỷ số L/D=91/30 >2. Để đảm bảo điều kiện lắp ráp chi tiết đƣợc chế tạo theo bậc với đường kính thay đổi. Để giảm tập trung ứng suất ở chỗ chuyển tiếp giữa các đường kính có các bán kính góc lượn.

* Phân loại chi tiêt gia công :

Qua phân tích ở trên thấy chi tiết mà ta gia công thuộc dạng trục và trên chi tiết có gia công bậc nên gọi là trục bậc.

 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và chọn phương pháp gia công lần cuối

*Yêu cầu kỹ thuật

Khi chế tạo chi tiết dạng trục cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:

Chi tiết gia công là trục bậc có chiều dài then là 26 (mm) , Chiều rộng của rãnh then b =12

- Chiều dài trục 404 (mm)

- Với bề mặt trục 60( L = 130) gia công đạt độ nhẵn Ra = 0,63 ( Vì để lắp với chi tiết bạc và ổ lăn).

- Bề mặt trục 120 (L = 104) tuy bề mặt này không dùng lắp ghép nhƣng vẫn phải gia công đạt độ nhẵn bóng Ra = 2,5 để tăng độ bền mỏi của chi tiết.

- Bề mặt trục 40 (L = 60) có rãnh then, dùng để lắp ghép với bánh răng nên cần độ chính xác cao, cần gia công đạt độ nhẵn bóng Ra = 0,63.

- Độ chính xác về hình dáng hình học nhƣ độ côn, độ ô van là 0,06 dung sai đường kính cổ trục.

- Đảm bảo dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0,05  0,1 mm.

DUT.LRCC

- Độ đồng tâm các trục đảm bảo 0,012mm

Dựa vào điều kiện làm việc và yêu cầu về độ chính xác của từng bề mặt ta chọn phương pháp gia công lần cuối là mài tinh.

- Rãnh then dùng phương pháp gia công là phay.

-Với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất.

Chuẩn thống nhất là 2 lỗ tâm côn ở 2 đầu của trục. Dùng 2 lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt trục.

 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Giảm đường kính trục đến mức có thể mà vẫn đảm bảo mọi chức năng làm việc của nó.

Các bề mặt tham gia lắp ghép phải đƣợc gia công đạt độ bóng Ra = 1.25 theo yêu cầu, đảm bảo độ song song, vuông góc giữa các bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật.

Mặt đầu và mặt bậc gia công đạt độ bóng Rz = 20

Các bề mặt trục có khả năng gia công được bằng các dao thông thường.

Đường kính cổ trục nên giảm dần về 2 đầu.

Qua trên ta thấy việc gá đặt và gia công chi tiết tương đối thuận lợi đảm bảo độ chính xác về kích thước hình dáng hình học do đó cho năng suất cao đem lại hiệu quả kinh tế cao.

4.1.2. Lập thứ tự tiến trình công nghệ.

Qua nghiên cứu bản vẽ chi tiết và yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ, em có đƣa ra phương án để thực hiện tiến trình công nghệ sau:

Nguyên công 1. Dập phôi

Nguyên công 2. Khỏa mặt đầu và khoan tâm.

Nguyên công 3. Tiện thô 40,60,120 Nguyên công 4. Tiện thô 60

Nguyên công 5. Tiện tinh 60,120 và vát mép Nguyên công 6. Tiện tinh 40 60 và vát mép

DUT.LRCC

Nguyên công 7. Phay rãnh then

Nguyên công 8. Khoan khoét lỗ đút dao 27 Nguyên công 9. Khoan khoét lỗ đút dao 27 Nguyên công 10. Kiểm tra

Nguyên công 11. Cắt dây

Nguyên công 12. Khoan – khoét 8 lỗ 10 Nguyên công 13. Khoan – taro 8 lỗ M5

4.1.3. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

4.1.3.1. Nguyên công I: Dập phôi

Hình 4. 2: Tạo phôi Phôi sẽ đƣợc dập nóng trong khuôn kín

Yêu cầu kỹ thuật :

Phôi không bị cong vênh Phôi không bị rỗ

Đạt kích thước.

4.1.3.2. Nguyên công II: Khỏa mặt đầu và khoan tâm

DUT.LRCC

Hình 4. 3: Khỏa mặt đầu và khoan tâm + Khỏa mặt đầu

+Khoan tâm Định vị:

Chi tiết đƣợc định vị trên 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do và một mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.

Mặt bên định vị bằng chốt tỳ hạn chết 1 bậc tự do Thêm 1 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững khi gia công Kẹp chặt:

Chi tiết đƣợc kẹp chặt bằng mỏ kẹp.

Chọn máy: (Theo bảng 9.38/74 STCNCTM T3 ) Máy phay, khoan tâm 2 đầu bán tự động MP-71M.

DUT.LRCC

Đặc tính kỹ thuật MP-71M Đường kính gia công (mm)

Chiều dài chi tiết gia công (mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay (vô cấp) (mm/ph) Số cấp tốc độ của dao phay

Giới hạn số vòng quay của dao phay (v/ph) Số cấp tốc độ của dao khoan

Giơi hạn số vòng quay của dao khoan (v/ph)

Giới hạn chạy dao của dao khoan (vô cấp) (mm/ph) Công suất động cơ phay-khoan (kw)

Kích thước máy

Độ phức tạp sửa chữa R

25-125 200-500 20-400 6

125-712 6

238-1125 20-300 7,5-2,2 1630x3140 7

- Chọn dụng cụ cắt

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Có đường kính dao : D = ( 1,25 ÷1,5 )

B = ( 1,25 ÷1,5 ).44 = ( 55÷66 ) mm Tra bảng 4.96( STCNCTM1 ) ;

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió có các thông số sau:

D = 50(mm), Z=5(răng), B=25;

Tra bảng 4.40 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta chọn dao khoan tâm cần gia công là:

Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ trung bình thân thẳng D = 3, L=20÷131 mm Phần dài làm việc = 3÷60 mm

Chiều sâu cắt:

mm Mũi khoan chuyên dùng thép gió P18

DUT.LRCC

- Chế độ cắt

Bước 1:Phay mặt đầu

Kích thước cần đạt được 196±0.3 mm Tra bảng 4.96 ( STCNCTM1 ) ;

Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-119 STCNCTM2 , ta có:

Chọn bước tiến của dao là Sz = 0,15 (mm/ răng ), Lƣợng chạy dao vòng S0=0,15.5=0,75(mm/vòng);

Bảng 5-126 STCNCTM2 ta chọn tốc độ cắt Vb =282(m/ph) Công thức tính tốc độ cắt là:

V = y u p v

z x m

v k

Z B S t T

D C .

(Tốc độ cắt (trang 27 ST CNCTM 2));

CV, m, x, y, u, q, p : hệ số và các số mũ tra bảng 5-39 (STCNCTM2) khi gia công không có dung dịch trơn nguội:

CV = 322 ; q = 0,2 ; x = 0,1 ; y = 0,4 ; u = 0,2 ; p = 0; m = 0,2 ;

T: Chu kì bền của dao, tra bảng 5-40 (STCNCTM2) : T = 180 ( phút)

kV : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể.

kV = kMV.kNV.kUV

Trong đó: kMV : hệ số phụ thuộc vào chất lƣợng vật liệu gia công Tra bảng 5-1 (STCNCTM2) kMV =kn

b 

 





 750

b của thép 40X là 600 , tra bảng 5-2 (STCNCTM2) có nv = 0,9 kMV = 1.

9 , 0

600 750



 



 = 1,2

kNV = 0,85 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi (Tra bảng 5-5(STCNCTM));

kUV : hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, Tra bảng 5-6 (STCNCTM)

DUT.LRCC

kUV = 1.0;

Do đó kV =1,2.0,85.1.0 = 1,02

V = v

p u y z x m

v k

Z B S t T

D C .

=41 (m/ph) Số vòng quay trục chính của máy là:

n = D

 1000 =

24 .

41 . 1000

 =545 (vòng/phút) Tra trị số vòng quay tiêu chuẩn : n = 650 (vòng/phút)

Tốc độ cắt thực tế là

V = 1000

Dn

= 

1000 650 . 24

.

48 (m/phút) Bước 2. Khoan lỗ tâm.

Lƣợng chạy dao theo 5.86 STCNCTM2 Theo máy chọn St=0,17 mm/vòng:

Tra theo bảng 5.25 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta chọn:

Lƣợng chạy dao S = 0.06 mm/vòng;

Tính V - ( theo công thước tính V trang 20 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ) :

V = kv

S T

D C

y m

Tra bảng 5.28 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta chọn đƣợc các thông số : Trong đó : Cv = 7 ; q = 0,4 ; m = 0,2 ; y =0,7 ;

Tra bảng 5.30 ta chọn T = 15 phút ;

kV : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể.

kV = kMV.klV.kUV

trong đó: kMV : hệ số phụ thuộc vào chất lƣợng vật liệu gia công Tra bảng 5-1 (STCNCTM) kMV =kn

b 

 





 750

b của thép 40X là 600, tra bảng 5-2 (STCNCTM) có nv = 1

DUT.LRCC

kMV = 1.

9 , 0

600 750



 



 = 1,2

klV = 1 hệ số phụ thuộc chiều sâu lỗ gia công - Tra bảng 5-31(STCNCTM) kUV : hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, Tra bảng 5-6 (STCNCTM) kUV = 1.0

Do đó kV =1,2.1.1.0 = 1,2

V = kv

S T

D C

y m

V = .0,36

06 , 0 15

3 . 7

7 , 0 2 , 0

4 , 0

= 16,3 mm/vòng ; Số vòng quay trục chính của máy là:

n = 1000V

D =

3 . 14 , 3

3 , 16 .

1000 .= 1730 (vòng/phút) Chọn theo máy ta có n =1125 vòng /phút.

Tốc độ cắt thực tế là

V = 1000 . .Dn

 =

1000 1700 . 3 . 14 ,

3 = 5,34 (m/phút) Bảng thông số chế độ cắt

Khoan tâm MP-

71M Thép gió 5.34 1125 0,06 3

Phay mặt đầu MP- 71M

Phay mặt đầu

thép gió 48.45 650 0,75 2

Bước Máy Dao V

(m/p)

n (v/ph)

S (mm/vg)

t (mm)

DUT.LRCC

4.1.3.3. Nguyên công III: Tiện thô trục 40, 60, 120

Hình 4. 4: Tiện thô trục Tiện thô 40, 60, 120

Định vị và Kẹp chặt: Chi tiết đƣợc gá trên 2 mũi chống tâm hạn chế 5 bậc tự do.

Dùng cặp tốc để truyền momen . Chọn máy :

Máy tiện 1K62.

+ Công suất của máy Nm = 10kW

+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.

+ Hiệu suất máy

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;

200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

Chọn dao:

Chọn vật liệu dao là T15K6.

Chế độ cắt bước: tiện thô 40 Chiều sâu cắt t = 2 mm

Lƣợng chạy dao răng Sz = 0,8 mm/vòng (Bảng 5-11 SổTayCNCTM T2) . Tốc độ cắt

DUT.LRCC

V = v

x y m

v K

S t T

C . . Cv = 292 ; m=0,18; y=0,15 , x = 0,3

Tuổi thọ của dao tiện T = 60 phút ( Bảng 5-30, sổ tay CNCTM ) Hệ số Kv = Kmv.kuv.Knv

+Kmv =

HB



 



750

Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II +HB = 750 Kmv = 1

Kuv = 1 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II Knv = 1 , Bảng 5-5 Sổ tay CNCTM II

 KV = 1

 V = v

x y m

v K

S t T

C .

. = .1 117,4

0,8 . 2 . 60

292

15 , 0 3 , 0 18 ,

0  m/ph

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

(vòng/phút) Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1000(vg/ph)

Nhƣ vậy tốc độ cắt thực tế là: Vt

=125.6 (m/phút) Tương tự chế độ cắt:60, 120

Tiện thô 120 1K62 T15K6 150 400 0,8 2,5

Tiện thô 60 1K62 T15K6 118.6 630 0,8 2,5

Tiên thô  40 1K62 T15K6 125,6 1000 0,8 2,5

Bước CN Máy Dao V(m/ph) N(v/ph) S(mm/vg) t(mm)

DUT.LRCC

4.1.3.4. Nguyên công IV: Tiện thô trục 60

Hình 4. 5: Tiện thô trục

 Định vị và Kẹp chặt: Chi tiết đƣợc gá trên 2 mũi chống tâm hạn chế 5 bậc tự do. Dùng cặp tốc để truyền momen .

 Chọn máy : Máy tiện 1K62.

+ Công suất của máy Nm = 10kW

+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.

+ Hiệu suất máy

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;

200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

 Chọn dao:

Chọn vật liệu dao là T15K6.

 Chế độ cắt bước: tiện thô Chiều sâu cắt

Chiều sâu cắt t = 2 mm

Lƣợng chạy dao răng Sz = 0,8 mm/vòng (Bảng 5-11 SổTayCNCTM T2) . Tốc độ cắt

V = v

x y m

v K

S t T

C . .

DUT.LRCC

Cv = 292 ; m=0,18; y=0,15 , x = 0,3

Tuổi thọ của dao tiện T = 60 phút ( Bảng 5-30, sổ tay CNCTM ) Hệ số Kv = Kmv.kuv.Knv

+Kmv =

HB



 



750

Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II +HB = 750 Kmv = 0.9

Kuv = 1 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II Knv = 0.8 , Bảng 5-5 Sổ tay CNCTM II

 KV = 1

 V = v

x y m

v K

S t T

C .

. = .1 117,4

0,8 . 2 . 60

292

15 , 0 3 , 0 18 ,

0  m/ph

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

(vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 630 vg/ph.

Nhƣ vậy tốc độ cắt thực tế là: Vt

=118,6 (m/phút) Bảng thông số chế độ cắt

Tiện thô 60 1K62 T15K6 118,6 630 0,8 2

Bước CN Máy Dao V(m/ph) N(v/ph) S(mm/vg) t(mm)

DUT.LRCC

4.1.3.5. Nguyên công V: Tiện tinh trục 60 120 và vát mép C0.5x450

 Định vị và Kẹp chặt: Chi tiết đƣợc gá trên 2 mũi chống tâm hạn chế 5 bậc tự do. Dùng cặp tốc để truyền momen .

 Chọn máy : Máy tiện 1K62.

+ Công suất của máy Nm = 10kW

+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.

+ Hiệu suất máy

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;

200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

 Chọn dao:

Chọn vật liệu dao là T15K6.

 Chế độ cắt bước: Tiện tinh Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

Lƣợng chạy dao răng S0= 0,15 mm/vòng (Bảng 5-62 SổTayCNCTM T2) . Tốc độ cắt khi tiện trong: V = 130 m/ph (Bảng 5-64 Sổ tay CNCTM T2) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

(vòng/phút) Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 800 vg/ph.

DUT.LRCC

Nhƣ vậy tốc độ cắt thực tế là: Vt =

= 150.7 (m/phút) Tương tự ta có chế độ cắt 120

Bảng thông số chế độ cắt

Tiện tinh 120 1K62 T15K6 301,4 400 0,15 0.5

Tiên tinh  60 1K62 T15K6 150.7 800 0,15 0.5

Bước CN Máy Dao V(m/ph) N(v/ph) S(mm/vg) t(mm)

4.1.3.6. Nguyên công VI : Tiện tinh trục 40, 60và vát mép C0.5x450

Hình 4. 6: Tiện tinh và vát mép

 Định vị và Kẹp chặt: Chi tiết đƣợc gá trên 2 mũi chống tâm hạn chế 5 bậc tự do. Dùng cặp tốc để truyền momen .

 Chọn máy : Máy tiện 1K62.

+ Công suất của máy Nm = 10kW

+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.

+ Hiệu suất máy

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;

200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

 Chọn dao:

Chọn vật liệu dao là T15K6.

DUT.LRCC

 Chế độ cắt bước: Tiện tinh Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

(vòng/phút) Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1250vg/ph

Nhƣ vậy tốc độ cắt thực tế là: Vt =

= 157 (m/phút) Tương tự ta có chế độ cắt 60

Bảng thông số chế độ cắt

Tiện tinh 60 1K62 T15K6 150,7 800 0,15 0.5

Tiện tinh 40 1K62 T15K6 157 1250 0,15 0.5

Bước CN Máy Dao V(m/ph) N(v/ph) S(mm/vg) t(mm)

4.1.3.7. Nguyên công VII: Phay rãnh then

Hình 4. 7: Phay rãnh then

 Định vị và Kẹp chặt:

Chi tiết gia công đƣợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do . Mặt bên định vị bằng chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do

 Chọn máy :

Ta chọn máy gia công là máy phay 6H11 có các thông số:

Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu

DUT.LRCC

Dao tới bàn máy(mm) Kích thước bàn máy Số cấp chạy dao Giới hạn chạy dao(mm/phút)

Chạy dao dọc Chạy dao ngang Chạy dao đứng Số cấp tốc độ

Giới hạn vòng quay (vòng/phút) Công suất động cơ(KW)

Kích thước máy: (mm)

50-350(mm) 200x800(mm) 12

25-1120 18-800

9-400 12

50-2240 3

1720x1750

 Chọn dao :

Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thước như sau:

D=6(mm),L=43(mm),l=19(mm),z=5(răng)

 Chế độ cắt:

Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t= 3mm Bảng 5-153 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.02(mm/răng) Lƣợng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng) Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nhƣ vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

) / ( 5 . 8 1146 . 14 , 3

8 , 28 .

1000 v ph

nt  

Theo máy ta chọn đƣợc nm=1200(v/ph)

DUT.LRCC

Nhƣ vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt= 30.2( / )

1000 1200 . 8 . 143 ,

3  m ph

Lƣợng chạy dao Sp= 0,1.1200 =120 (mm/phút) Theo máy ta chọn Sp= 120 (mm/phút)

4.1.3.8. Nguyên công VIII: Khoan_Khoét lỗ 27 nhét dao

Định vị:

Khối trụ định vị bằng mâm cặp 3 chấu hạn chế 4 bậc tự do Khoan lỗ 27

Mũi khoan ruột gà thép gió 25

Lƣợng chạy dao tra bảng 5.89 tài liệu[2] tập 2 có: S = 0,9mm/vòng.

Tốc độ cắt tra đƣợc(bảng 5.90 tài liệu[2] tập 2) có: Vb = 29 m/phút.

Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2

Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.

Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87[2]), k2=1,0.

 Vt = 29.1.1 = 29 m/phút.

Tốc độ trục chính:

Phay rãnh then 6H11 BK8 30.2 1200 0.1 3

Bước CN Máy Dao V(m/ph) N(v/ph) S(mm/vg) t(mm)

DUT.LRCC

nt = D

Vt .

. 1000

 =

25 . 14 , 3

29 .

1000 = 369,4 (vòng/phút)..

Chọn tốc độ máy: nm= 400 vòng/phút.

 Tốc độ cắt thực tế:

Vt = 1000

. .Dnm

 =

1000 400 . 25 . 14 ,

3  31,4(m/phút).

Khoét lỗ 27

Lƣợng chạy dao tra bảng 5.106 tài liệu[2] tập 2 có: S = 1,2 mm/vòng.

Tốc độ cắt tra đƣợc(bảng 5.90 tài liệu[2] tập 2 có: Vb = 31,5 m/phút.

Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2

Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.

Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87[2]), k2=1,0.

 Vt = 27,5.1.1 =31,5 m/phút.

Tốc độ trục chính:

nt = D

Vt .

. 1000

 =

27 . 14 , 3

5 , 31 .

1000 =640 (vòng/phút)..

Chọn tốc độ máy: nm= 630( vòng/phút).

 Tốc độ cắt thực tế:

Vt = 1000

. .Dnm

 =

1000 1000 . 10 . 14 ,

3  31,4(m/phút)

Khoét P18 6H12 31,4 630 1,2 210

Khoan P18 6H12 29 400 0,9 210

Bước CN Dao Máy V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vòng) t(mm)

4.1.3.9. Nguyên công IX:Khoan_Khoét lỗ 27 nhét dao

DUT.LRCC

Định vị

Mặt bên 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do

Mặt trụ dưới sử dụng 2 khối V hạn chế 4 bậc tự do

Mặt trụ trên sử dụng mỏ kẹp kết hợp với khối V hạn chế 1 bậc tự do Sử dụng chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững của chi tiết

Khoan lỗ 27

Mũi khoan ruột gà thép gió 25

Lƣợng chạy dao tra bảng 5.89 tài liệu[2] tập 2 có: S = 0,9mm/vòng.

Tốc độ cắt tra đƣợc(bảng 5.90 tài liệu[2] tập 2) có: Vb = 29 m/phút.

Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2

Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.

Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87[2]), k2=1,0.

 Vt = 29.1.1 = 29 m/phút.

Tốc độ trục chính:

nt = D

Vt .

. 1000

 =

25 . 14 , 3

29 .

1000 = 369,4 (vòng/phút)..

Chọn tốc độ máy: nm= 400 vòng/phút.

 Tốc độ cắt thực tế:

Vt = 1000

. .Dnm

 =

1000 400 . 25 . 14 ,

3  31,4(m/phút).

Khoét lỗ 27

DUT.LRCC

Lƣợng chạy dao tra bảng 5.106 tài liệu[2] tập 2 có: S = 1,2 mm/vòng.

Tốc độ cắt tra đƣợc(bảng 5.90 tài liệu[2] tập 2 có: Vb = 31,5 m/phút.

Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2

Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.

Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87[2]), k2=1,0.

 Vt = 31,5.1.1 =31,5 m/phút.

Tốc độ trục chính:

nt = D

Vt .

. 1000

 =

27 . 14 , 3

5 , 31 .

1000 =640 (vòng/phút)..

Chọn tốc độ máy: nm= 630( vòng/phút).

 Tốc độ cắt thực tế:

Vt = 1000

. .Dnm

 =

1000 1000 . 10 . 14 ,

3  31,4(m/phút)

Khoét P18 6H12 31,4 630 1,2 75

Khoan P18 6H12 29 400 0,9 75

Bước CN Dao DUT.LRCCMáy V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vòng) t(mm)

4.1.3.10. Nguyên công X: Tổng kiểm tra

Định vị : Chi tiết đƣợc gá trên 2 đầu chống tâm, đầu đo của đồng hồ so đƣợc tỳ vào cổ trục

-Yêu cầu kĩ thuật:

- Độ không đồng tâm hai cổ trục không lớn hơn 0,05 - Kiểm tra độ côn và độ ôvan không lớn hơn 0.01mm

- Sai lệch của cổ trục với tâm chung của trục cho phép trong giới hạn 0,05 - 0,1 mm.

- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vƣợt quá 0.03 mm.

DUT.LRCC

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

Trong quá trình làm đồ án tốt nghiệp vừa qua nhờ sự hướng dẫn tận tình của thầy Trần Xuân Tùy em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp

Ngoài việc ôn lại những kiến thức đã học trong suốt những năm qua. Qua quá trình làm đồ án “Tính toán thiết kế mô hình cấp phôi và taro đai ốc tự động ”. Em đƣợc biết và học tập rất nhiều kiến thức công nghệ, cũng nhƣ cách làm việc.

Em đƣợc trực tiếp thiết kế và gia công các chi tiết ,cũng nhƣ lắp ráp các chi tiết với nhau thành bộ phận của máy .Qua đó em hiểu đƣợc sâu sắc rất nhiều vấn đề việc gia công chi tiết ,chọn phôi ,dao ,máy, đường lối gia công, chế độ cắt.

Quyết định rất lớn đến sự thành bại của chi tiết mình tạo ra. Từ đó em ý thức đƣợc tầm quan trọng của mỗi công đoạn, và rút ra đƣợc những kinh nghiệm quý báu cho bản thân. Gia công và lắp ráp chi tiết đó là một thể thống nhất cần đƣợc quan tâm và hết sức chú trọng, cẩn thận trong từng công đoạn.

Tuy nhiên với mức độ giới hạn của một đồ án tốt nghiệp, nên các số liệu chƣa đƣợc chính xác lắm. Hơn nữa với sự hiểu biết của em còn hạn hẹp, nên trong quá trình làm đồ án không thể tránh khỏi sai sót. Em rất mong các thầy cô góp ý kiến và chỉ dẫn thêm.

Em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Xuân Tùy cùng với các thầy cô trong khoa cơ khí đã tận tình giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.

Sinh viên thực hiện

Trần Đình Chung

DUT.LRCC