a, Sơ lược về hệ thống điều khiển PCS7 :
SIMATIC PCS7 là hệ điều khiển quá trình của Siemens có thể được sử dụng đơn lẻ hay kết hợp cùng với các hệ thống khác, ví dụ như hệ SIMATIC, hệ truyền động, để trở thành một hệ thống thống nhất. Sự phổ biến của hệ thống này ngày càng gia tăng cùng với sự gia tăng của nhu cầu về một giải pháp tự động hóa tích hợp chung thông suốt, về một hệ thống linh hoạt và có khả năng nâng cao năng suất khi các nhà sản xuất phải chịu áp lực giảm chi phí và cạnh tranh liên tục.
Tự động hóa tích hợp (TIA) với SIMATIC PC7 kết hợp việc quản lý dữ liệu thống nhất, truyền thông và khả năng cấu hình với các chức năng hệ thống nổi bật và tính thực thi hệ thống cao. Điều này đảm bảo những yêu cầu đặc trưng cho hệ thống điều khiển quá trình đều được thỏa mãn hoàn toàn, và hệ thống cũng trang bị trước cho các yêu cầu của tương lai:
- Hệ thống điều khiển quá trình tin cậy và đơn giản - Vận hành, giám sát thân thiện với người sử dụng
- Công cụ thiết kế cấu hình hệ thống mạnh và thống nhất - Tính linh hoạt và khả năng mở rộng
- Hệ thống có khả năng dự phòng trên mọi cấp - Giải pháp tự động hóa an toàn
- Tích hợp rộng công nghệ mạng trường - Giải pháp linh hoạt cho điều khiển mẻ - Giải pháp vận chuyển vật tư tích hợp
- Quản lý các thiết bị, áp dụng cho các thiết bị đo lường và điều khiển - Giao diện trực tiếp với hệ thống công nghệ thông tin
• Các công đoạn kiểm tra bằng PCS7 trước khi đưa nhà máy vào hoạt động :
b, Một số điểm nổi bật của CEMAT trên nền SIMATIC PCS7
Phiên bản mới nhất của hệ thống CEMAT trên nền SIMATIC PCS7 đã đem lại một hệ thống điều khiển quá trình có khả năng đáp ứng được mọi nhu cầu của ngành xi măng. CEMAT mang ý nghĩa nhiều hơn một cơ sở dữ liệu với một vài mođun đặc trưng riêng cho ngành xi măng, đó là “triết lý” vận hành nhà máy xi măng như thế nào, việc chuẩn đoán hệ thống được thực hiện ra sao nhằm giảm thời gian dừng sản xuất, làm sao để khóa chéo lẫn nhau giữa hệ truyền động, hệ băng tải và đo lường. Do những việc này đã được cấu hình trước và được kiểm chứng qua nhiều năm nên việc thiết lập cả cấu hình hệ thống được thực hiện một cách nhanh chóng và tin cậy. Và cuối cùng là một cơ sở dữ liệu thực sự lớn cho giải pháp chuyên ngành xi măng sẽ đem lại rất nhiều tiện ích cho người sử dụng. - Việc thiết kế và cấu hình hệ thống được thực hiện một cách dễ dàng nhanh chóng với việc sử dụng các môđun thiết kế sẵn của CEMAT - Phần mềm đặc trưng được kiểm chứng cho những yêu cầu chuyên biệt cho ngành
xi măng
- Hưỡng dẫn kỹ lưỡng kỹ sư trong quá trình thiết lập hệ thống và các bài toán điều khiển nhằm tránh việc phần mềm được phát triển một cách chắp vá. - Khả năng mắc lỗi trong quá trình thiết lập và cấu hình hệ thống là rất nhỏ nhờ giao diện chuẩn giữa các môđun trong CEMAT. - Quá trình chạy thử được thực hiện nhanh hơn nhờ chất lượng chương trình cao. - Dễ dàng cho người vận hành nhờ các cửa sổ giao diện chuẩn đã giải thích tất cả - Quá trình tìm kiếm lỗi nhanh nhờ việc hiển thị lỗi chi tiết cùng với tính thực thi
cao của các logic tin cậy.
- Loại trừ khả năng khởi động động cơ hoặc nhóm thiết bị nhờ các báo cáo trạng thái chi tiết trước khi bắt đầu lệnh khởi động - Quản lý thiết bị tích hợp dùng cho các chính sách bảo trì tiên tiến - Vận hành và giám sát quá trình được thức hiện dễ dàng qua Internet/Intranet. Cùng với những đặc tính của phiên bản cũ đã được người dùng tín nhiệm, phiên bản mới của CEMAT cung cấp thêm khả năng trao đổi dữ liệu nhanh chóng trên hệ thống mạng của nhà máy. Hơn thế nữa CEMAT bổ sung các tính năng đa phương tiện, bao gồm Video giám sát hỗ trợ cho người vận hành và bảo trì, tích hợp các bản vẽ Autocad(dxf) cho các sơ đồ mạch điện, các bản vẽ của panel, các
bản vẽ phần cứng…, tích hợp bản đồ nhà máy để dễ dàng xác định vị trí, ngay cả đối với nhà máy rộng lớn, các hình ảnh camera tại lò, khu làm mát … được hiển thị
trong cửa sổ tại sơ đồ chính.
Ngoài ra, việc tích hợp các mođun công nghệ vào hệ thống CEMAT, như hệ thống tối ưu máy nghiền (Mill Optimization System), Máy quét nhiệt độ vỏ lò (Kiln Shell Scanner) hay hệ kiểm soát chất lượng, được thực hiện một cách dễ dàng. Trong hệ thống đã sẵn có các giao diện để tích hợp những gói phần mềm của hệ thống điều hành sản xuất – MES (Manufacturing Execution system) của Siemens, hệ Simatic IT.
PHẦN 4
MỘT SỐ SỰ CỐ THƯỜNG XẢY RA TRONG HỆ THỐNG ĐIỆN VÀ DÂY TRUYỀN SẢN XUẤT
4.1. Một số sự cố thường xảy ra trong hệ thống điện :
1/ Sự cố cháy hỏng các tiếp điểm máy cát, cầu dao cách ly, các tiếp điểm của rơ le, khởi động từ.
a/ Nguyên nhân: Do mòn tiếp điểm dẫn đến tiếp xúc kém gây phát nhiệt và sự cố cháy hỏng.
b/ Cách khắc phục :
- Thay tiếp điểm mới.
- Vệ sinh bằng xăng, cồn, giấy giáp, giẻ lau nếu hỏng nhẹ. - Thay thiết bị mới.
c/ Cách phòng ngừa sự cố :
- Kiểm tra thường xuyên bằng mắt thường.
- Kiểm tra định kỳ bằng đo điện trở cách điện, điện trở tiếp xúc… - Bảo dưỡng thường xuyên
2/ Sự cố cháy máy biến áp.
a/ Nguyên nhân: Do sét đánh, phát nhiệt do kết cấu kém chất lượng, do chất lượng dầu cách điện. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
b/ Cách khắc phục :
- Nếu cháy hỏng phải cuốn lại các cuộn dây, sử lý mạch từ, thay dầu cách điện .
c/ Cách phòng ngừa sự cố :
- Kiểm tra thường xuyên bằng mắt thường .
- Kiểm tra định kỳ bằng đo điện trở cách điện, điện trở tiếp xúc… - Bảo dưỡng thường xuyên.
- Nếu dầu máy biến áp cạn thì phải bổ xung, đầy thì phải xả bớt, chuyển mầu thì phải kiểm tra thí nghiệm nếu không đạt tiêu chuẩn vận hành thì phải thay mới.
3/ Sự cố vỡ sứ cách điện.
a/ Nguyên nhân: Do sét đánh, phát nhiệt do sứ kém chất lượng. b/ Cách khắc phục :
- Thay sứ mới đúng với cấp điện áp tương ứng . c/ Cách phòng ngừa sự cố :
- Kiểm tra thường xuyên bằng mắt thường . - Kiểm tra và vệ sinh định kỳ bằng gẻ lau khô… 4/ Sự cố cháy chì .
a/ Nguyên nhân: Do sét đánh, do trạm chập phía sau chì, quá tải …. b/ Cách khắc phục :
- Thay dây chì với dòng điện tương ứng . c/ Cách phòng ngừa sự cố :
- Kiểm tra thường xuyên bằng mắt thường . 5/ Các sự cố khác .
a/ Nguyên nhân: Do tuổi thọ, chất lượng kém, do trạm chập điện, quá tải thường xuyên ….
b/ Cách khắc phục :
- Thay mới hoặc khắc phục sửa chữa . c/ Cách phòng ngừa sự cố :
- Kiểm tra thường xuyên bằng mắt thường . - Kiểm tra và vệ sinh định kỳ bằng gẻ lau khô…
4.2. Một số sự cố thường xảy ra trong dây truyền sản xuất :
1/ Sự cố cháy hỏng các tiếp điểm của rơ le, khởi động từ, áp tô mát.
a/ Nguyên nhân: Do mô ve tiếp điểm dẫn đến tiếp xúc kém gây phát nhiệt và sự cố cháy hỏng.
b/ Cách khắc phục :
- Thay tiếp điểm mới.
- Vệ sinh bằng xăng, cồn, giấy giáp, gẻ lau nếu hỏng nhẹ. - Thay thiết bị mới.
c/ Cách phòng ngừa sự cố :
- Kiểm tra thường xuyên bằng mắt thường.
- Kiểm tra định kỳ bằng đo điện trở cách điện, điện trở tiếp xúc… - Bảo dưỡng thường xuyên.
2/ Sự cố cháy hỏng các mạch bảo vệ, mạch tín hiệu, phần cơ khí của bộ điều khiển đóng cắt cho các động cơ điện.
a/ Nguyên nhân: Do sử dụng dài ngày dà hóa thiết bị làm mất tín hiệu, gây hỏng hóc.
- Vệ sinh bằng xăng, cồn, giấy giáp, gẻ lau nếu hỏng nhẹ. c/ Cách phòng ngừa sự cố :
- Kiểm tra thường xuyên bằng mắt thường. - Kiểm tra định kỳ … (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Bảo dưỡng thường xuyên.
3/ Sự cố hệ thống các van điều khiểu trong dây truyền.
a/ Nguyên nhân: Do tác động thường xuyên, bụi bẩn, sai lệch phần cơ khí. b/ Cách khắc phục :
- Căn chỉnh bằng điện, bằng cơ khí... c/ Cách phòng ngừa sự cố :
- Kiểm tra thường xuyên bằng mắt thường. - Kiểm tra định kỳ …
- Bảo dưỡng thường xuyên. 4/ Sự cố cháy hang các động cơ điện.
a/ Nguyên nhân: Do nước vào, chạy quá tải gây phát nhiệt, dà hóa cách điện gây chạm chập, dầu bôi trơn không đảm bảo tiêu chuẩn vận hành.
b/ Cách khắc phục :
- Nếu hỏng phần cơ khí như các vòng bi, trục động cơ thì tháo ra thay thế thiết bị mới...
- Nếu cháy hỏng phần điện thì quấn lại dây quấn động cơ, thay tụ khởi động, thay chổi than, sử lý các khuyết điểm khác ...
c/ Cách phòng ngừa sự cố :
- Kiểm tra thường xuyên bằng mắt thường, tai nghe tiếng ồn có gì khác lạ không.
- Kiểm tra định kì …
- Bảo dưỡng thường xuyên bằng bôi trơn, bổ xung dầu, vệ sinh sạch sẽ …
4.3. Một số sự cố và biện pháp khắc phục khi sửa chữa can thiệp bằng phần mềm PLC : mềm PLC :
1/ Sự cố dừng lò hoặc tự dừng các thiết bị khác lỗi do phần mềm PLC.
a/ Nguyên nhân: Do lập trình chưa chính xác, do các tín hiệu đưa vệ không chính xác hoặc bị sai sót hỏng hóc từ các khối chức năng .
b/ Cách khắc phục :
- Kiểm tra các câu lệnh để sử lý.
- Vệ sinh và kiểm tra các thiết bị phần cứng . c/ Cách phòng ngừa sự cố :
- Kiểm tra thường xuyên bằng mắt thường. - Kiểm tra bảo dưỡng định kỳ…
- Không tự ý sửa các lệnh trong phần mềm điều khiển.
2/ Đấu tắt để sửa chữa các thiết bị trong dây truyền không làm ảnh hưởng đến các thiết bị khác bằng phần mềm PLC.
Đấu tắt thiết bị van 1331A để khiểm tra nếu có sự cố không làm ảnh hưởng đến các thiết bị khác trong dây truyền sản xuất.
Vào khối PB 136 và thực hiện théo các bước sau:
Segsment:8 0-LOG1
A-LOGO =-1331A-M1.KVS1 =-1331A-M1.KST1 =-1331A-M1.KST2 =-1331A-M1.SST A… S… BE…
Khi thực hiện xong phải bỏ đấu tắt đưa về như cũ.
3/ Thay đổi chương trình điều khiển van dầu 1404-FICO1 sao cho độ mở van = ẵ điểm đặt từ trung tâm ta thực hiện như sau:
+ Tạo thêm UM126(1404-FT02) S51 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
SB203 (gọi trong SB255) DB58 DW6 ( 001,001) DW7 ( 021,138) + Thay đổi UM125 S51
SB202
DB58 DW6 ( 010,003) DW7 ( 223,002) + Viết thêm FX236,DX223
Seg1 C DB217 L DW41 L KF+2 :F CX DX223 T DW1 Seg2 CX DX41 L DW41126 L KF+2 XF CX DX223 T DW2
+ Khai báo trong DB69 DW6 ( 010,003)
DW7 ( 223,001)
4/ Đặt lại giá trị sai số % điều chỉnh đóng mở van 1404M1 mục đích để khi sai lệch gữa điểm đặt (G) giá trị thực tế >2% thì van mới diều chỉnh ta thực hiện như sau:
Từ khối S51 Vào khối DB44 Vào khối DD107
thành + 8200000+02 tương đương 2%
5/ Thiết kế mới bộ điều khiển cho van điều khiển lưu lượng dầu Calciner+điểm đo hiển thị độ mở van ta thực hiện như sau:
+ Điều khiển độ mở van điều khiển lưu lượng dầu Calciner S51;UM125;AI:QW138 SB202 Seg10 JU:FB6 Name:FB-UM NR: KF+125 Bộ điều khiển Soll S51;R12,DB217
DB69( DW70:KY=000,150) SB252 (AA-12)
+ Chương trình điều khiển của bộ Soll S51/PB192 Seg1 A-LOG1 =-RBVG =-RFGS =-RSNS A-LOGO
=-RST2 =-SUMP Seg2 AN-1404.FIC01.RAU =-RAUT 0-RAUT O-1404.FIC01.RAU A-LOGO =-RPTS Seg3 A-LOG1 =-TEMP C-R12/DB JU-ANA:SCHA NAME:ANA:SCHA X1:DW45 X2:DW32 X1X2:-TEMP XA:DW32 Seg4 L KF+125 T -RXNR Seg5
JU-RLG:SOLL NAME:RLG:SOLL NR: KF12
BE
+ Khai báo trong DB204:(DW29:KF=00064)
Kết luận
Trong những năm học tập tại trường Đại học là nền tảng vững chắc cho một kỹ sư. Tuy nhiên, khi tiếp cận với thực tế công việc còn nhiều điều cần nói và buộc em phải không ngừng học tập, trau đồi kiến thức, kỹ năng cho bản thân.Chắc chắn rằng những gì thu được từ đợt thực tập này sẽ giúp ích rất nhiều cho em khi ra trường, đi làm và tiếp cận với thực tế.
Lời cuối cùng cho phép em gửi lời cảm ơn đến Ban giám đốc công ty, Phòng Tổ chức lao động, Phòng Bảo vệ quân sự, Xưởng Điện – Tự động hóa ,và các anh chị trong Tổ PLC đã tạo điều kiện giúp đỡ, hướng dẫn tận tình để em hoàn thành đợt thực tập này.
NHẬN XÉT ……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ………
……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ………