Phơi cán nóng thường 150 250 26 0 142, 4 1,1 142,4 143,5 Tiện thô 120 120 1,56 0 852 141,50 0,74 141,5 142,2 4 0,9 1,26 Tiện bán tinh 60 60 0,078 0 483,12 141, 02 0,46 141,0 2 141,4 8 0,48 0,76 Tiện tinh 30 30 3 3,12.10− 0 240,16 140,78 0,12 140,7 8 140,09 0,24 0,58 Nhiệt luyện 60 60 234 0 140,07 - - - - - Mài thô 10 - 14,04 0 708 140, 03 0,074 140,0 7 140,0 144 0,71 0,756 Mài tinh 5 - 0,5616 0 48,08 140, 015 0,04 140,0 3 140,07 0,04 0,074 Mài tinh mỏng 0,8 - 0,0225 0 11,12 140 0,025 140,0 15 140,0 4 0,015 0,03 Tổng 2,385 3,46
PHẦN V: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUN CƠNG MẶTTRỤ Ø155 TRỤ Ø155
5.1. Tính chế độ cắt cho ngun cơng mặt trụ Ø155
• Bước 1: Tiện thơ mặt Ø155 đạt Rz40 - Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
- Lượng chạy dao thơ Sm = 0,8 mm/vịng (Bảng 5-61/ trang 53/ Sổ tay
CNCTM tập 2)
Chọn theo máy: S = 1,2 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 140 m/phút ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 ) - Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,92, vì chọn dao có góc nghiêng chính là 60o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83. Vì chọn mác hợp kim cứng BK8 - Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 138,5 m/phút. - Số vịng quay tính tốn: nt = = = 280vòng/phút Chọn theo máy: nm = 300 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = = = 147,8 m/phút Lượng chạy dao phút:
Sph = S.n = 1,2.300= 360 mm/phút
- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 240 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều chỉnh lực cắt.
→Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG. →Công suất cắt . 180.147,8 4,3 6120 6120 z c P V N = = = kW.
Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,8 = 8 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là cơng suất cắt, Nđc là cơng suất động cơ, η là hiệu suất của động cơ.
- Thời gian cơ bản: To = ( Bảng 4.8, trang 59, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM )
Chiều dài bề mặt gia công L = 390
Khoảng tiến vào của dao L1 = = = 3,4 mm Khoảng ra dao L2 = 3 mm
To = = 1 phút
• Bước 2: Tiện bán tinh mặt Ø155 đạt Ra0.63 - Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
- Lượng chạy dao S = 0,8 mm/vòng (Bảng 5-62/ trang 54/ Sổ tay
CNCTM tập 2)
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,3 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 231 m/phút ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 ) - Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,92 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83. Vì chọn mác hợp kim cứng BK8
- Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 212.5 m/phút. - Số vịng quay tính tốn: nt = = = 432 vòng/phút
Chọn số vòng quay theo máy: nm = 450 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
Lượng chạy dao phút:
Sph = S.n = 0,8.450 = 360 mm/phút * Tính thời gian gia cơng khi tiện bán tinh
- Thời gian cơ bản: To =
Chiều dài bề mặt gia công L = 390
Khoảng tiến vào của dao L1 = = = 2,3 mm Khoảng ra dao L2 = 3 mm
To = = 0.97 phút
• Bước 3: Tiện tinh mặt Ø155 đạt Ra 1,25 - Chiều sâu cắt t = 0,25 mm
- Lượng chạy dao S = 0,75 mm/vòng (Bảng 5-62/ trang 54/ Sổ tay CNCTM
tập 2)
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,15 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 177 m/phút ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 ) - Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,92.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1. Vì tuổi bền dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 1 - Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 162.8 m/phút.
- Số vịng quay tính tốn: nt = = = 333 vòng/phút Chọn số vòng quay theo máy : nm = 350 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = = = 170 m/phút Lượng chạy dao phút:
Sph = S.n = 0,75.350 = 262.5 mm/phút * Tính thời gian gia cơng khi tiện tinh
- Thời gian cơ bản: To =
Khoảng tiến vào của dao L1 = = = 2,1 mm Khoảng ra dao L2 = 3 mm
To = = 1,5 phút
• Bước 4: Mài thơ cổ trục 9 Ra1.25 - Chiều sâu cắt: t = 0,15.