V m1 a x 1b y
4.4. Hiệu quả sử dụng dao phay ngón phủ PVD-TiN
4.4.1. Kết quả đo nhám và mòn dụng cụ
Kết quả đo nhám ở bảng 10 và hình ảnh mịn dụng cụ qua các ảnh trên cho thấy hiệu quả rất lớn khi sử dụng dao phay ngón phủ PVD-TiN để gia công vật liệu SKD61, với cùng tốc độ cắt tăng lượng chạy dao thì mịn thay đổi rất nhỏ, nếu giữ cùng lượng chạy dao thay đổi tốc độ cắt thì mịn thay đổi lớn (khi tăng tốc độ cắt từ 30m/phút đến 40m/phút chiều cao mòn mặt sau giảm 5 lần).
4.4.2. Nhận xét và kết luận
Khi gia công vật liệu SKD61 (cụ thể là gia cơng các hốc) chiều cao mịn mặt sau lớn nhất hs = 0,125mm (ứng với bộ chế độ cắt V = 40m/phút, S = 170mm/phút) vẫn nằm trong giới hạn [hs] cho phép, thể tích phoi bóc đi Vphoi = 34,73cm3. So sánh với nghiên cứu gia công trước (tiêu tốn 12 con dao) thì trong nghiên cứu của tác giả chỉ tốn 4 con dao. Tuy nhiên với bốn con dao tác giả sử dụng nghiên cứu vẫn có thể tiếp tục sử dụng để gia cơng.
Như vậy hiệu quả sử dụng dao phay ngón thép gió phủ PVD-TiN so với sử dụng dụng cụ trong nghiên cứu trước đã rất rõ ràng.
Chƣơng 5 - KẾT LUẬN VÀ PHƢƠNG HƢỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 5.1. Kết luận
Khi cắt thép SKD61 với tốc độ cắt lựa chọn, lượng chạy dao thay đổi khi gia công các hốc S = 170 và 200mm/phút, chiều dày phoi a = 2mm, chiều sâu cắt t = 5 và 7,5mm khi đó thời gian gia cơng giảm xuống. Dụng cụ bị mòn những vẫn nằm trong giới hạn cho phép.
Mũi dao bị phá huỷ mạnh do nhiệt cắt tại mũi dao lớn nhất, ở vùng gần mũi dao dụng cụ mịn ít hơn và phất triển mạnh dần đến vị trí cách mũi cắt khoảng 2mm (bằng chiều dày phoi) thì dụng cụ mịn nhiều nhất, các vết nứt trên bề mặt xuất hiện nhiều nhất.
Bề mặt trước của dụng cụ mịn hầu như khơng đáng kể như hình 52 (b), do ma sát giữa phoi và mặt trước, một phần mặt trước tính từ lưỡi cắt dường như bề mặt nhẵn hơn. Không thấy xuất hiện các vết cào xước trên bề mặt.
Ở mặt sau hiện tượng cào xước xảy ra mạnh hơn, các vết cào xước xuất hiện cùng chiều chuyển động của dao. Khi cắt với bộ chế độ cắt (V = 40m/phút, S = 200mm/phút) hiện tượng này ít hơn so với khi cắt với bộ chế độ cắt (V = 40m/phút, S = 170mm/phút). Với tốc độ cắt V = 40m/phút khơng hình thành lẹo dao.
Cơ chế mịn dụng cụ rất rõ ràng, với lớp phủ: lớp phủ ở phần giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau mịn, sau đó phát triển rộng dần, lớp phủ có xuất hiện các vết nứt, chảy rồi bong ra từng mảng. Với vật liệu nền cũng xuất hiện các vết chảy, bong ra từng mảng vật liệu làm xuất hiện các lỗ sâu trên bề mặt, cứ như vậy dụng cụ bị bào mòn đến khi dụng cụ khơng cịn khả năng cắt.
Sự phá huỷ của mũi cắt rất lớn, sau khi gia công một hốc mũi dụng cụ bị mịn và phát triển dần về phía lưỡi cắt.
Nhám bề mặt đo được sau các lần cắt Rz = 3,98 đến 19,68 m, Ra = 0,88 đến 6,11 m.
Tuổi bền của dụng cụ cắt tính theo thể tích phoi bóc đi đúng bằng thể tích hốc, thể tích hốc tính tốn trên phần mềm: Vphoi = 34,73cm3 ứng với hs = 0,125mm.