3.2.2.1.1 Chọn loại đai: Ta chọn phương ỏn dựng bộ truyển đai thang loại A Tra theo bảng 5-13 trang 93 [ 1] : Tiết diện đai A
Diện tớch đai F (ơn?) :13 x8
3.2.2.1.2 Định đường kớnh bỏnh đai nhỏ D,(mm) :110 Tra bảng bảng 15-4 trang 93[1 ]
Kiểm nghiệm vận tốc đai: Cụng thức 5-6 trang 84 [1]: vị= 214:119268 — 2 07 < (30+35);m/s 60.1000
3.2.2.1.3 Xỏc định đường kớnh bỏnh đai lớn D; (mm) :
D2 =0 (1— 0.02yI10 =118. Lấy D,= 120 330
Số vũng quay thực : ứ =(I— 0.02).360.7L =323,4,vg / ph
2
nị lệch khụng nhiều nờn tỷ số truyền Ă= 2L = 2ấđ =1 1 m 324
3.2.2.1.4. Chọn sơ bộ khoảng cỏch trục A : Tra theo bảng 5-16 trang 94[1] chọn
4x~1,2.D, =1,2.120 =144 mm
3.2.2.1.5 Tớnh sơ bộ chiều dài L theo A : Theo cụng thức 5-1 trang 83 [1]:
— 2
L =2.144+.010+120)+CẾ TT” = 806, mm
Theo bảng 5-12 trang 92 [1]: Lấy L= 840 mm
Kiểm nghiệm u trong 1 giõy : Theo cụng thức 5-20 trang 94 [1 ] 2,07
=———=2,jŠS1„„ =10 0,84
3.2.2.1.6 Khoảng cỏch trục : Theo cụng thức 5-2 trang 83 [1] 4— 2:840—020+110) ++JI2.840 — z(110+120)Ƒ 8120 —110)?
Đ
Thỏa điều kiện : Cụng thức 5-19 trang 94 [1]
Khoảng cỏch nhỏ nhất cần thiết để mắc đai
4; = l1 — 0,015.840 =149 mm
Khoảng cỏch lớn nhất cần thiết để tạo lực căng
4z„ =161+0,03.840=186,22 mm = 161, 3.2.2.1.7 Tớnh gúc ụm ứ,: Cụng thức 5-3 trang 83 [1] 120—110 lối ˆ 120—110 ơ, =180° — 57° =176° ứ;, =180° + .57° =1849
Gúc ụm thỏa mản điều kiện ứ, >120
3.2.2.1.8 Xỏc định số đai cần thiết :
Chọn ứng suất căng ban đầu ơ, =1,2V/mn?> và theo trị số D, tra theo bảng 5-17 trang 95 [1] tỡm được ứng suất cú ớch cho phộp [Z,]a = 1,61,N/ mm?
Cỏc hệ số : C, =1 : Tra bảng 5-6 trang 89 [1]; Œ„ =1: Bảng 5-18 trang 90 [1]; ŒC, =104 : Bảng 5-19 trang 95 [1] Theo cụng thức 5-22 trang 95 [I1 ]: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Số đai Z= 1000..0,00613 =0,0205 2,07.1,61.1.1.1,04.81 Chọn Z.= I GVHD:Th.S Trần Đỡnh Huy Trang 27
Thiết kế chế tạo hệ thống may đỏy bao PP tự động. SVTH: Hồ Văn Trớ
3.2.2.1.9 Cỏc kớch thươc chủ yếu của bỏnh đai :
Chiều rộng bỏnh đai :
Theo Cụng thức 5-23 trang 96 [1 ]: B=20
Đường kớnh ngoài theo cụng thức 5-24 trang 96 [1 ] : Bỏnh dẫn : D„, =135,zm
Bỏnh bị dẫn : 2,„„ = 145,zn
3.2.2.1.10 Tớnh lực :
Lực căng ban đầu : Theo cụng thức 5-25 trang 96 [1 ] Sạ¿=97N
Lực tỏc dụng lờn trục : Theo cụng thức 5-26 trang 96 [1 ] R =29IN
3.2.2.2 Thiết kế bộ truyền đai từ hộp tỉ lệ đến trục trung gian 1 :
3.2.2.2.1. Chọn loại đai : Ta chọn phương ỏn dựng bộ truyền đai thang loại A. Tra theo bảng 5-13 trang 92 [1]: Diện tớch đai F (œưn?) :13 x 8
3.2.2.2.2 Định đường kớnh bỏnh đai nhỏ : Tra theo bảng 15-4 trang 88 [1] D,=120(mm)
Kiểm nghiệm vận tốc đai : Theo cụng thức 5-18 trang 93 [1]
vị= 212-129330 _ 2 07<(30+35);m/s 60.1000 3.2.2.2.3 Xỏc định đường kớnh bỏnh đai lớn D,: D2=3°Ủ(1~ 0.02)120 =196,, mm 198 Chọn D, = 200 mm. Số vũng quay thực : zứ› =( ~0.02)330. 00 =194,vg/ ph. „, lệch khụng nhiều nờn tỷ số truyền Ă =-L = n =17 “
3.2.2.2.4. Chọn sơ bộ khoảng cỏch trục A : Từ bảng 5-16 trang 94 [1] chọn
4x1,2.D, =1,2.200 = 240, mm
3.2.2.2.5 Tớnh sơ bộ chiều dài L theo A, từ cụng thức 5-I1 trang 83 [1]:
— 2
L=2240+(120+ 200)+ 09120) _ oo0 mm
Theo bảng 5-12 trang 92 [I] lấy L= 1022, mm
GVHD:Th.S Trần Đỡnh Huy Trang 28
Kiểm nghiệm u trong 1 giõy : Từ cụng thức 5-20 trang 94 [1 ] =2 =203<u, =10 1,022
3.2.2.2.6 Khoảng cỏch trục :
4 — 2-1022 — z(120 + 200) + vẽ[2.1022 ~ z(120 + 200)]” ~ 8(200 —120)”
_ 8
Thỏa điều kiện cụng thức 5-19 trang 94 [1] (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Khoảng cỏch nhỏ nhất cần thiết để mắc đai : 4„„ = 297, mm Khoảng cỏch lớn nhất cần thiết để tạo lực căng : 44„„. = 354, mm
=257,mm
3.2.2.2.7 Tớnh gúc ụm z,: Theo cụng thức 5-3 trang 83 [1]
ứ, =158°
Thỏa điểu kiện ứ, >120
3.2.2.2.8 Xỏc định số đai cần thiết :
Chọn ứng suất căng ban đầu ơ, =1,2N/mưn? và theo trị số D, tra theo bắng 5-
17 trang 95[1] tỡm đựơc ứng suất cú ớch cho phộp [ỉ,]y =1,7,N/ mm? Cỏc hệ số : C, = 0,9 theo bảng 5-6 trang 89 [1] Œ, =0,95theo bảng 5-18 trang 95 [1] Œ, =1,04 theo bảng 5-19 trang 95 [1] Theo cụng thức 5-22 trang 95 [1 ]: z> 1000.X v[ơ, ]yC,C,C„F - 1000.0,00574 2,07.1,7.0,9.0,95.1,04.81 Chọn Z= Í =0,02266 `3
3.2.2.2.9 Cỏc kớch thướt chủ yếu của bỏnh đai :
Chiểu rộng bỏnh đai tớnh theo cụng thức 5-23 trang 96 [1 ]: B=20 Đường kớnh ngoài tớnh theo cụng thức 5-24 trang 96 [1 ]:
Bỏnh dẫn : D„, =145,mm Bỏnh bị dẫn : D,„, =225,mm
3.3.2.2.10Tớnh lực :
Lực căng ban đầu theo cụng thức 5-25 trang 96 [1 ] : S,=97,N.
GVHD:Th.S Trần Đỡnh Huy Trang 29
Thiết kế chế tạo hệ thống may đỏy bao PP tự động. SVTH: Hồ Văn Trớ
Lực tỏc dụng lờn trục theo cụng thức 5-26 trang 96 [1 ] : R =285N.
3.2.2.3. Thiết kế bộ truyền xớch từ trục trung gian số 1 đến trung gian số 2
3.2.2.3.1 Chọn loại xớch :
Ta chọn xớch ống con lăn vỡ rẽ hơn xớch răng, để chế tao và hay được sử dụng hơn xớch răng.
3.2.2.3.2 Theo bảng 6-3 trang 105 [1] với tỷ số truyền theo cụng thức 6-2 trang 102 [1 ] Ă=“L =1 67
1
Ta chọn : Số răng đĩa dẫn Z, =15 và và số răng đĩa bị dẫn Z; =25
3.2.2.3.3 Tớnh bước xớch :
Tớnh hệ số điều kiện sử dụng theo cụng thức 6-6 trang 105 [1 ]: k=k„kukqk„k,k,
k¿ =1;k, =1; =1 ;k„ =12;k, =15 ;k, =125 k=2,25
Hệ số răng đĩa dẫn : k„= Ấm - 25 „ 1,67 Z4 15 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Hệ số vũng quay đĩa dẫn : k„ = #ại _ 200 _ 1,01
m6 198
Cụng suất tớnh toỏn của bộ truyền xớch theo cụng thức 6-8 trang 106 [1 ]:
N, =kk„k,N =2,25.167.1,01.0,00537.= 0/0204. N,<N=0,7KWV.
Tra theo bảng 6-4 trang 106 [1] với mạ; = 200vg / ph :
Chọn được xớch ống con lăn một dóy cú:
Bước xớch : t=12,7
Diện tớch bản lễ : F = 39,6ưwn?.
Tra bắng 6-1 trang103[1] mđược kớch thước của xớch : Q= 9000N tải trọng phỏ hỏng.
q= 0,331Kg khối lượng một một xớch.
Kiểm nghiệm số vũng quay theo cụng thức 6-9 trang 107 [1] m SH Œđ)
Theo bảng 6-5 trang 107 [1]: t=12,7 ;Z, =15; m =198, Tỡm được ứ,„ = 2300 vg/ph.
Vậy thỏa món điều kiện (*)
3.2.2.3.4. Định khoảng cỏch trục A và số mắc xớch X :
Với A = (30+50).t x=a2a0+2.5,|Z 1 " .— =80,08 2z 30 Số mắc xớch X =80: 4 Khoảng cỏch trục : A= 252 mm
Kiểm nghiệm số lần va đập trong một giõy :
Theo cụng thức 6-16 trang 108 [1 ]:
=2 - Lộ 15X 15.80 — 2 48<[u]=60
Vậy điểu kiện z <[z] được thỏa món .
Theo cụng thức 6-1 trang 102 [1 ]: Đĩa dẫn : . => =61,mm Sin 15 Đĩa bị dẫn : = “Tnm =101,n Sỉn 2 3.2.2.3.6 Tớnh lực tỏc dụng lờn trục : Theo cụng thức 6-17 trang 109 [1 ] : Với &, =105, N =0,00537 6.107k,M _ 6.107.1,05.0.00537 Rxk.P= Ztn 15.12,5.198 =9J11N Số mắc xớch X : Theo cụng thức 6-4 trang 102 [1 ]:
Khoảng cỏch trục : Theo cụng thức 6-3 trang 102 [1 ]:
2
Ạ Hưng (so) -Í
3.2.2.3. 5 Tớnh đường kớnh vũng chia của đĩa xớch :
2
= 253mm
Trỏnh khi xớch bị quỏ căng ta giảm khoảng cỏch một đoạn A4 = 0,00344 = lươn
GVHD:Th.S Trõn Đỡnh Huy (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Thiết kế chế tạo hệ thống may đỏy bao PP tự động. SVTH: Hồ Văn Trớ
3.2.2.4. Thiết kế bộ truyền xớch từ trục trung gian số 2 đến tang tang kộo :
3.2.2.4.1 Chọn loại xớch :
Ta chọn xớch ống con lăn vỡ rẽ hơn xớch răng, dể chế tạo và hay được sử dụng hơn xớch răng .
3.2.2.4.2 Tỷ số truyền theo cụng thức 6-2 trang 102 [1 ]:
i=-L=214 H1;
Theo bảng 6-3 trang 105 [1] ta chọn : Số răng đĩa dẫn Z, =14 và và số răng đĩa bị dẫn Z, = 30
3.2.2.4.3. Tớnh bước xớch :
Tớnh hệ số điều kiện sử dụng theo cụng thức 6-6 trang 105 [1]: k =kuk,kk„k,k,
kạ¿ =l;k„ =1 ;kạ =1 ;k„ =L2;&, =1,5 ;k, = 125 k=2/25
Hệ số răng đĩa dẫn : ky =ếm 25 =1Đ Z, 14
Hệ số vũng quay đĩa dẫn : &„ = Âu _ 200 _1 og
m 119
Cụng suất tớnh toỏn của bộ truuyềển xớch theo Cụng thức 6-8 trang 106 [1 ] :
N, =kk,k„N =2,25.18.1,68.0,00497. = 0,034kIW
M.<N=0,7kŸ
Tra theo bảng 6-4 trang 106 [1] với
nạ, = 200vg/ ph chọn được xớch ống con lăn một dóy cú: Bước xớch : t=12,7
Diện tớch bản lỀ: #=39,6mm?
Tra theo bảng 6-1 trang 103 [1] tmđược kớch thướt của xớch : Q= 9000N tải trọng phỏ hỏng.
q= 0,31Kg khối lượng một một xớch.
Kiểm nghiệm số vũng quay theo cụng thức 6-9 trang 107 [1] mị <Sn„ Cđ)
Theo bảng 6-5 trang 107 [1]: t=12,7 ;Z, =15; m =198 Tỡm được ứ,„ = 2300 vg/ph
Vậy thỏa món điều kiện (*)
GVHD:Th.S Trần Đỡnh Huy Trang 32
3.2.2.4.4. Định khoảng cỏch trục A và số mắc xớch X : Số mắc xớch X: Theo cụng thức 6-4 trang 102[{1]: Với ÀA = (30+50).t 14+30 (2) 1 .—=90 2z 35 X=235+ Số mắc xớch X = 90:
Khoảng cỏch trục : Theo cụng thức 6-3 trang 102 [1 ]
(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
4 2z
Khoảng cỏch trục : A= 384 mm
Kiểm nghiệm số lần va đập trong một giõy :
Theo cụng thức 6-16 trang 108 [1]:
— Zm 14119
1= =———=l,23<[x] = 60
15SX 15.90
Vậy điều kiện z <[u] được thỏa món
3.2.2.4.5 Tớnh đường kớnh vũng chia của đĩa xớch : Theo cụng thức 6-1 trang 102 [1 ]: Đĩa dẫn : da = m = 57, mm Sin 14 Đĩa bị dẫn : 2= _ =122,mm Sỉ" 30 3.2.2.4.6 Tớnh lực tỏc dụng lờn trục : Theo cụng thức 6-17 trang 109 [1 ]: Với k, =1,05, N =0,00497 6.10”&,N _ 6.107.1,05.0,00497 _ Rxk,.P= Ztn 14.12,5.119 15N 2 2 A Tin (s-#:*) -( 51) |-temm
Trỏnh khi xớch bị quỏ căng ta giảm khoảng cỏch một đoạn A4 = 0,003 ~ 2mm
GVHD:Th.S Trần Đỡnh Huy
3.3. Tớnh sơ bộ đường kớnh của cỏc trục: Theo cụng thức 7-2 trang 114 [I],
n d : Đường kớnh trục, mm. N: Cụng suất truyền, kW. n : Số vũng quay. chung cú thể lấy C = 130. 3.3.1 Cụm cấp bao: - Trục trung gian l: Nẹ=0,00596 kW. n =198 vgiph. đợi =1304| 20956 = 4,04 mm ° 198 - Trục trung gian 2: N=0,00557 kW. n =119vg/ph. đạ„; =1304/ TT” = 4,67 mm
- Trục tang kộo cấp baol:
N=0,00515 kW. n = 55,56vg/ph. dạ =1304| 299515 ~ s sg mm, 55,56 - Trục trung gian 3: N=0,00497 kW. n =55,56vg/ph. dạ, =1304|2927 - s81 mm š 55,56
- Trục tang kộo đảo chiều 2:
N=0,0046 kW, n=55,56vg/ph.
Thiết kế chế tạo hệ thống may đỏy bao PP tự động. SVTH: Hồ Văn Trớ
_
C : Hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phộp, đối với đầu trục và trục truyền
GVHD:Th.S Trần Đỡnh Huy
dạ; =130a 0.0046 _ 5,67 mm 35,56 3.3.2 Cụm may - - Trục hộp tỷ lệ: NẹN=0,00574 kW, n =330 vzĂ/ph. |0,00574 đzzy„, =1203 30. 3,37 mm - Trục trung gian l: Nẹ=0,005357 kW, n =I19Đvgớph. dạ, =1304|°00527 ~ 3 9 mm 198 - Trục trung gian 2: Nẹ=0,00497 kW. n = 119vg/ph. dạằ; =1304| 9959 = 4,5 mm. 119
- Trục tang kộo đảo cấp bao :
N=0,0046 kW, n =55,56vgiph. dạ =1304L 29 — s 67 mm 55,56 GVHD:Th.S Trần Đỡnh Huy Trang 35
Thiết kế chế tạo hệ thống may đỏy bao PP tự động. SVTH: Hồ Văn Trớ
CHƯƠNG 4:
THIẾT Kấ QUY TRèNH CễNG NGHỆ
4.1 Tổ chức quỏ trỡnh cụng nghệ : (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Quỏ trỡnh cụng nghệ cần được kiểm nghiệm tốt, tổ chức sản xuất để đạt hiệu
quả . Nhằm nõng cao tớnh linh hoạt của quỏ trỡnh cụng nghệ và nguyờn cụng . Tạo điều kiện nõng cao quỏ trỡnh cụng nghệ theo cỏc chỉ tiờu kinh tế kỹ thuật và mở rộng khả năng của thiết bị dụng cụ.
Quỏ trỡnh cụng nghệ kiểm nghiệm tốt thỡ phải được thực hiện theo cỏc bước sau đõy :
- _ Giảm cụng việc tớnh toỏn và bớt xõy dựng những tài iệu trựng lặp nhiều lần. - _ Giảm số lượng những trang thiết bị trtựng lặp.
- _ Đơn giản khõu tớnh toỏn định mức về lao động và vật liệu.
- _ Giảm số lượng và thời gian bố trớ sản xuất.
4.2 Phõn loại đối tượng sản xuất:
* Trong sản xuất cần tập hợp một số lượng lớn cỏc chỉ tiết, bộ phận kết cấu
| cơ khớ thành một số loại kiểu cổ, tạo khả năng gia cụng và lắp rỏp hợp lý .Để ị Ca
nõng cao hiệu quả trong quỏ trỡnh sản suất.
- _ Phõn loại theo đặc điểm kết cấu, | - _ Phõn loại theo đặc điểm cụng nghệ.
- _ Phõn loại theo đặc điểm kết cấu và đặc điểm cụng nghệ.
Phõn loại chỉ tiết bộ phận, sản phẩm cơ khớ và đặc điểm cụng nghệ phự hợp trong cựng một loại cúsự thống nhất về loại vật Hệu, hỡnh dạng hỡnh học , kớch thước, độ chớnh xỏc, độ nhỏm bể mặt và cỏc đặc trưng kết cấu.
* Về chỉ tiết ta chia ra cỏc theo cỏc đặc điểm sau :
- _ Chỉ tiết cú hỡnh thể đại quan, hỡnh khối tổng thể guống nhau.
Vớ dụ :Dạng trục,dạng hộp...
- _ Chỉ tiết giống nhau về hỡnh dỏng hỡnh học và cỏc đặc điểm đặc trưng nhất,
là giống nhau về chức năng làm việc và điểu kiện kỹ thuật.
- _ Cỡ chỉ tiết : cỏc chỉ tiết trong cựng một kiểu cot kớch cơ bản giống nhau.
1
* Trong Hệ thống may đỏy bao PP cơ bắn ta phõn ra ba dạng chỉ tiết :
-_ Chỉ tiết dạng trục.
- Chỉ tiết dạng con lăn.
| - Chỉ tiết dạng càng. ha
| Vỡ hệ thống mỏy cú nhiều chỉ tiết đơn lẽ nờn ta chọn chỉ tiết dạng trục để k
thiết kế quy trỡnh cụng nghệ gia cụng.
GVHD:Th.S Trần Đỡnh Huy Trang 36
(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
4.3. Thiết kế qui trỡnh cụng nghệ gia cụng chỉ tiết dạng trục :
4.3.1. Tổng quỏt về quy trỡnh cụng nghệ gia cụng : 4.3.1.1 Phõn loại trục : 4.3.1.1 Phõn loại trục :
Cỏc chỉ tiết dạng trục là loại chỉ tiết được dựng rất phổ biến trong ngành chế tạo mỏy. Bể mặt thường cú dạng trụ chỳng cú thể là những bể mặt lắp ổ lăn. Tựy theo kết cấu mà người ta chia chỳng ra những loại sau đõy:
- Trục trơn : Trờn suốt chiều dài của trục chỉ cú một kớch thước đường kớnh d. - Trục bậc : Trờn suốt chiều dài của chỳng cú một số kớch thước đường kớnh
khỏc nhau, trờn trục bậc cũn cú thể cú then hoặc ren.
- Trục rỗng : Là loại trục cú lỗ rỗng ở giữa mục đớch của nú là làm giảm khối
lượng và cũng cú thể dựng vào lắp ghộp.
- Trục răng: Là trục cú bỏnh răng liển trục .
- Trục lệch tõm: Là loại trục cú những cổ trục khụng đồng tõm.
4.3.1.2 Điều kiện kỹ thuật của cỏc chỉ tiết dạng trục:
Kớch thước đường kớnh cỏc cổ lắp ghộp yờu cầu cấp chớnh xỏc 7-10, trong một số trường hợp cần đạt cao hơn.
Độ chớnh xỏc về hỡnh dỏnh hỡnh học như độ cụn, độ ụ van của cỏc trục nằm trong giới hạn 0.25-0.5 dung sai đường kớnh cổ trục.
Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0.05-0.2mm.
Độ khụng song song của cỏc rónh then, then hoa đối với tõm trục khụng vượt qỳa 0.01mm trờn 100mm chiều dài.
Độ nhỏm của cỏc cổ trục lắp ghộp đạt Ra=1.25-1.16, của cỏc mặt đầu Rz=40-
20 và bể mặt khụng lắp ghộp Rz =80-40.
Về mặt cơ tớnh, độ cứng của bể mặt trục tựy vào điều kiện làm việc mà ta cú
yờu cầu riờng .
Ngoài ra với trục làm việc tốc độ cao cũn phẩi cõn bằng tĩnh hoặc động.
4.3.1.3 Vật liệu và phụi dựng chế tạo cỏc chỉ tiết dạng trục:
- Vật liệu chế tạo cỏc chỉ tiết dạng trục bao gồm thộp cacbon như thộp 30, 35,
40 thộp hợp kim như thộp crom, crom-niken, 40X, v.v.Cỏc chỉ tiết trục mỏy cỏn,
trục khuỷu cú thể chế tạo bằng gang cú độ bền cao.
- Việc chọn phụi để chế tạo trục phụ thuộc vào hỡnh dỏng, kết cấu, sản