• Gang thỏi: 40-50 %/ mẻ liệu.
• Gang vụn: là các thiết bị chi tiết bị hư hỏng 30-40 %.
• Gang hồi liệu: gang thừa trong xí nghiệp nấu (hệ thống rót, hơi 15-30%).
Ngồi vật liệu kim loại sử dụng các thành phần trợ dung:
Đá vơi: 4-6 % → tạo xỉ trong q trình nấu.
Các hợp kim phero (phero mangan, phero silics) chiếm 3 - 5% mục đích thay đổi thành phần cơ tính nước gang.
3. Đặc điểm cơng nghệ luyện kim trong lị cảm ứng.
• Luyện được mác thép có hàm lượng C rất thấp ( C < 0,02%), vì ở lị cảm ứng khơng có điện cực grafit nên khơng có q tringf tăng C trong giai đoạn nấu luyện thép .
• Hàm lượng khí có hại trong thép rất thấp vì khơng có q trình phát hồ quang điện, mặt khác xỉ bao bọc mặt trên của bể kim loại lỏng cho nên cản sự hấp phụ khí từ bên ngồi vào .
• Do lực cảm ứng điện từ lớn nên sự khuấy trộn kim loại và xỉ trong nồi lị rất mãnh liệt, do đó thành phần và nhiệt độ của thép lỏng rất đồng đều, đặc biệt lượng khí có hại và tạp chất phi kim rất ít, chất lượng thép cao .
• Hợp kim hóa tốt, cháy hao các nguyên tố hợp kim rất thp ( 0,5ữ1%). ã Khống chế thành phần và nhiệt độ thép trong quá trình nấu luyện một
• Xỉ thường nằm xung quanh lị phía trên vịng cảm ứng trên cùng nên sệt do nhiệt độ thấp hơn nhiều so với nhiệt độ thép lỏng trong lị. Do xỉ có độ sệt cao, tính linh động của xỉ kém nên khơng làm được nhiệm vụ trong quá trình phản ứng luyện kim mà chỉ che mặt kim loại, cản nhiệt cho kim loại và hấp thụ khí từ ngồi vào .
• Địi hỏi chất lượng liệu đưa vào lị phải cao, khơng bị gỉ, khơng bị dính dầu mở, đất cát, thành phần hóa học của liệu phải gần bằng thành phần của thép cần nấu, đặc biệt ít tạp chất P, S và các kim loại màu khác Cu, Pb, Zn,…
• Tiêu tốn điện năng khá lớn, nên giá thành thép thành phẩm cao ( Wy = 900 ÷ 1200 kW.h/tấn ) .
• Ngồi ra, cần căn cứ vào tần số dịng làm việc của từng loại lò cảm ứng mà chọn chính xác và nghiêm túc các cục liệu đưa vào nấu cho phù hợp.
Theo thực tế ta có bảng sau :
Tần số làm việc f ,Hz Đường kính liệu , mm
500.000 1,2-1,5
10.000 10-12
2.000 25-30
1.000 35-40
50 100-150
4. Quy trình nấu chảy kim loại.
a) Chất liệu vào lò.
Chất liệu vào lị tùy thuộc vào tình trạng làm việc của thiết bị và lò. Lò mới chạy lần đầu nên chất liệu nhiều đợt (2-4 đợt), đợt một nên chất loại liệu kim
vào nấu; khi liệu được nung đỏ trên 800oC thì chất tiếp đợt hai khoảng 40 - 50% số lượng liệu; khi liệu đã chảy 1/3 thì tiếp tục chất liệu đợt ba (loại liệu cục to và khó chảy) với số lượng khoảng 80% số lượng liệu còn lại, đậy nắp lò lại và tăng cơng suất điện cực đại vào lị để nhanh chóng chảy liệu hoàn toàn.
Yêu cầu đối với chất liệu là chất được nhiều sao cho liệu có mật độ lớn nhất có thể được đảm bảo thời gian nấu luyện ngắn, tiêu hao điện năng thấp và xếp liệu khó chảy vào sát tường lị.
Tùy theo tình hình nung đỏ liệu mà tăng cơng suất điện vào lị cho phù hợp:
Từ 0 - 10 phút đầu chạy với công suất điện 30 - 40% định mức của lò.
Từ 10 - 25 phút tiếp tục chạy công suất 45 - 50% so với định mức.
Từ 30 - 40 phút sau đó tăng cơng suất lên 60 - 70% so với công suất định mức.
Khi chảy xong cần phải hạ cơng suất điện xuống cịn 40 - 50% định mức và giữ mức đó cho đến hết thời gian tinh luyện với hợp kim hóa thép.
b) Nấu chảy liệu.
Đây là giai đoạn lâu nhất và quyết định năng suất lò. Nhiệm vụ của giai đoạn này là nấu chảy liệu và khử 1 phần P .Sau khi chất liệu xong, ta đưa điện vào lị. Trong khoảng 5 phút đầu sử dụng cơng suất thấp (khoảng 30% Pđm). Khi nhiệt độ trong lò đã cao, liệu đã được nung đỏ thì tăng cơng suất điện lên cơng suất 40 - 50% Pđm và được sử dụng cho đến kết thúc chảy liệu. Trong quá trình nấu chảy liệu, cần chú ý lớp liệu phía trên có khuynh hướng dính với nhau thành cầu treo liệu, nếu khơng phá các cầu này kịp thời thì kim loại lỏng dể bị phá nung gây hư hỏng đáy lò.
Sau khi nấu chảy xong, vớt bớt xỉ. Sau đó tiếp tục cho các chất khử vào lò. Sau khi khử oxy cuối cùng xong thì rót gang vào khn đúc sản phẩm.
III. QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG THÂN VAN THẲNG GĨC
1. Chuẩn bị phơi.
Vật liệu : hợp kim đồng OT58.
Sau khi dập chi tiết đươc làm sạch bằng máy phun bi đạt độ nhám Rz80.
Phôi dập không khuyết tật : nứt , rỗ bọt , rỗ khí, giáp mí,…., ảnh hưởng tính năng làm việc của chi tiết.
Độ bóng bề mặt phơi đút đạt Rz80.
Dung sai kích thước phơi đúc khơng ghi lấy ±0.5.
Dung sai kích thước gia cơng khơng ghi lấy ±0.15.
2. Quá trình gia cơng.
a) Tóm tắt q trình gia cơng.
Gia cơng chi tiết đạt kích thước u cầu ghi trong bản vẽ.
Chi tiết sau khi gia công được đưa đi đánh cước để đạt độ bóng yêu cầu.
Sau khi lắp ráp chi tiết được kiểm tra bằng máy thử áp với áp lực kiểm tra 24kg/cm2.
Bản vẽ chi tiết:
Nguyên công 1: Chi tiết được gá trên đồ gá chuyên dùng
A A B B B-B A-A DN15 PN16 Hình 20: Bản vẽ chi tiết A A A-A Hình 21: Đồ gá ngun cơng 1
• Bước 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ Ø12 sâu 26 mm.
Chế độ cắt:
Khỏa mặt đầu.
- Chiều sâu cắt t = 1 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng. - Tốc độ cắt Vb = 87,9 m/phút. - Số vòng quay nm = 503 vòng/phút. - Dao hợp kim.
Khoan lỗ Ø12 sâu 26 mm. - Chiều sâu cắt t = 26 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,64 mm/vòng. - Tốc độ cắt Vb = 57,2 m/phút. - Số vòng quay nm = 723 vịng/phút. P S S S
• Bước 2: Tiện lỗ bậc Ø14 sâu 27 mm.
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt thô t = 0,7 mm tinh t = 0,3 mm. - Lượng chạy dao S = 0,3 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 87,17 m/phút. - Số vịng quay nm = 723 vịng/phút. - Dao hợp kim. P S S
• Bước 3: Tiện lỗ bậc Ø22 sâu 25,5 mm.
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt thô t = 3 mm tinh t = 1 mm. - Lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 121,7 m/phút. - Số vịng quay nm = 723 vịng/phút. - Dao hợp kim. P S S
• Bước 4: Tiện lỗ côn Ø26 sâu 22 mm và váp mép.
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt thô t = 1,5 mm tinh t = 0,5 mm. - Lượng chạy dao S = 0,8 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 136,2 m/phút. - Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. - Dao hợp kim. P S S
• Bước 5: Tiện ren M27 x 1
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt t = 0,541 mm. - Lượng chạy dao S = 1mm/vòng. - Tốc độ cắt Vb = 15 m/phút. - Số vòng quay nm = 87 vòng/phút. - Dao hợp kim.
Ren M27 x 1: Góc profin 60o
Chiều cao ren h = 0.541 Đường kính đỉnh D = 27+0.144
Đường kính trung bình D2 = 26.35+0.17
Đường kính đáy D1 = 25.918+0.236 P
Ngun cơng 2: Chi tiết được gá trên đồ gá chuyên dùng.
Chế độ cắt:
Khỏa mặt đầu.
- Chiều sâu cắt t = 1 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng. - Tốc độ cắt Vb = 87,9 m/phút. - Số vòng quay nm = 503 vòng/phút. - Dao hợp kim.
Khoan lỗ suốt Ø8 . - Chiều sâu cắt t = 9 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,64 mm/vòng. - Tốc độ cắt Vb = 57,2 m/phút. - Số vòng quay nm = 723 vịng/phút. P S S S
• Bước 2: Tiện lỗ suốt Ø9.
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,16 mm/vòng. - Tốc độ cắt Vb = 123,1 m/phút. - Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. - Dao hợp kim. P S S
• Bước 3: Tiện lỗ bậc Ø11 sâu 1mm.
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt t = 1 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,16 mm/vòng. - Tốc độ cắt Vb = 123,1 m/phút. - Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. - Dao hợp kim. P S S
Nguyên công 3: Chi tiết được gá trên đồ gá chuyên dùng.
• Bước 1: Khỏa mặt đầu và tiện lỗ suốt Ø14.
Chế độ cắt:
Khỏa mặt đầu.
- Chiều sâu cắt t = 3 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng. - Tốc độ cắt Vb = 54,33 m/phút. - Số vòng quay nm = 350 vòng/phút. - Dao hợp kim.
Tiện lỗ suốt Ø14.
- Chiều sâu cắt t = 2 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng. - Tốc độ cắt Vb = 123,1 m/phút. - Số vịng quay nm = 723 vịng/phút. - Dao hợp kim. P S S S S
• Bước 2: Tiện lỗ côn Ø22 sâu 16mm.
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt thô t = 3 mm tinh t = 0,5mm. - Lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 136,1 m/phút. - Số vòng quay nm = 723 vịng/phút. - Dao hợp kim. P S S
• Bước 3: Tiện trục côn Ø26,72 dài 14mm và vát mép.
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt thô t = 2 mm tinh t = 0,89mm. - Lượng chạy dao S = 0,7 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 136,1 m/phút. - Số vòng quay nm = 723 vịng/phút. - Dao hợp kim.
P S
• Bước 4: Tiện Ren 3/4 “-14ISO 7-1
Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt t = 1,162 mm.
- Lượng chạy dao S = 1,814mm/vòng. - Tốc độ cắt Vb = 15 m/phút.
- Số vòng quay nm = 87 vòng/phút. - Dao hợp kim.
P
E. NHỮNG CÔNG VIỆC ĐÃ LÀM VÀ KINH NGHIỆM THU ĐƯỢC TRONG Q TRÌNH THỰC TẬP TẠI CƠNG TY.
I. NHỮNG CƠNG VIỆC ĐÃ LÀM.
Những ngày đầu của q trình thực tập, do cịn nhiều bỡ ngỡ nên công việc của chúng tôi chỉ là tham quan các phân xưởng trong công ty. Sau đó được sự cho phép của cơng ty, chúng tơi được trực tiếp tham gia vào q trình sản xuất. Dưới đây là một vài công việc cụ thể:
Gia công một số chi tiết đơn giản như: tiện ren ngoài, tiện ren thang, tiện rãnh, tiện trụ ngoài, tiện tinh bi,…, khoan nắp trụ chữa cháy, mài sạch tương đối bề mặt các chi tiết trước khi gia công, …
Giúp đỡ công nhân các phân xưởng đúc, sơn, cơ khí, tổ lắp ráp, bảo trì, thử áp,… trong khả năng có thể.
Tham gia vào q trình kiểm tra áp lực, lắp ráp, đóng gói,…
II. KINH NGHIỆM THU ĐƯỢC.
Q trình thực tập giúp chúng tơi ban đầu làm quen với tác phong, thái độ làm việc cũng như ý thức trách nhiệm trong công việc,…
Việc quan sát và trực tiếp tham gia sản xuất giúp chúng tơi có được những kinh nghiệm đầu tiên về thực tiễn sản xuất; hình dung rõ hơn về cơng việc của người kỹ sư trong tương lai.
• Nắm bắt được quy trình sản xuất các sản phẩm cơ khí.
• Hiểu rõ hơn về máy cắt kim loại, cách thức chế tạo và sử dụng đồ gá, chế độ cắt,….
• Học tập được một số kỹ năng thực hành nhờ vào việc trực tiếp đứng máy để gia công chi tiết,…
PHỤ LỤC
HÌNH ẢNH THỰC TẬP VÀ MỘT SỐ SẢN PHẨM CỦA CƠNG TY
Hình 24: Trụ cứu hỏa Hình 25: Van bi Hình 26: Van nước
Hình 27: Khung và song chắn rác Hình 28: Nắp hố gas cống thân
Hình 29: Trần Thiên Khải