3.3.1.1 Xupáp
a. Các dạng h hỏng, nguyên nhân, hậu quả:
TT H hỏng Nguyên nhân Hậu quả
1 Bề mặt làm việc của xupáp bị tróc rỗ, ăn mòn hoá học.
Do va đập với đế xupáp, làm việc ở nhiệt độ cao, tiếp xúc với dòng khí thải có tốc độ lớn và chứa nhiều chất ôxy hoá.
Làm cho xupáp đóng không kín công suất của đông cơ bị giảm, suất tiêu hao nhiên liệu tăng.
2 Xupáp bị cháy xám.
Do tiếp xúc trực tiếp với khí cháy ở nhiệt đô, áp suất cao. Làm h hỏng nhanh xupáp. 3 Nấm xupáp bị vênh, nứt, vỡ. Do va đập với đỉnh piston, nhiệt độ động cơ cao quá
Có thể làm cho động cơ không làm việc đ- ợc. 4 Thân xupáp bị mòn không đều mòn côn mòn ô van, có thể bị cong vênh nứt gãy ở phần chuyển tiếp. Do ma sát với ống dẫn h- ớng, bôi trơn và làm mát khó khăn. Va đập với đỉnh piston, làm việc lâu ngày, vật liệu bị mỏi.
Xupáp chuyển động không vững vàng có thể bị kẹt, treo. Nếu gãy làm nấm rơi vào buồng đốt ảnh hởng nghiêm trọng tới động cơ. 5 Đuôi xupáp bị mòn, tòe. Do va đập với đầu cò mổ, làm việc lâu ngày.
Thay đổi góc pha phối khí, ảnh hởng trực tiếp đến góc mở sớm đóng muộn, tới quá trình nạp đầy thải
sạch của động cơ.
b. Bảo dỡng kỹ thuật:
(+) Kiểm tra:
- Làm sạch nấm xupáp dùng dao cạo hết muội than và dùng bàn chải sắt làm sạch bề dày của nấm xupáp: Bề dày tối thiểu yêu cầu, độ cong của thân xupáp, độ mòn bề mặt tiếp xúc của nấm xupáp bằng đồng hồ so, đo khe hở của nấm xupáp là để có thể mài lại bề mặt làm việc của nó. Nếu nh bề dày nhỏ hơn cần phải thay xupáp mới.
- Kiểm tra độ cong của thân và độ đảo của nấm xupáp.
Hình III.3: Kiểm tra độ dày
- Kiểm tra độ mòn của thân xupáp bằng panme ở các vị trí nh hình vẽ. Nếu độ mòn lớn hơn 0,05 (mm) thì loại bỏ xupáp đó
- Kiểm tra độ dày của nấm xupáp
Chiều dày mép nấm
Hình III.2: Kiểm tra độ mòn đường kính thân xupáp bằng panme
Hình III.6: Mài đuôi xupáp.
Hình III.5 : Thiết bị chuyên dùng mài xupáp. Chiểu dày gờ tán nấm : Tối thiểu nấm hút 0,5 (mm) Nấm xả 0,8 (mm) - Đờng kính thân nấm: Tiêu chuẩn: Nấm hút: 7,97 ữ 7,985 (mm) Nấm xả: 7,965 ữ7,98 (mm)
- Chiều dài toàn bộ của nấm: Tiêu chuẩn : nấm hút: 102,00 (mm) Nấm xả: 102,25 (mm) Tối thiểu: Nấm hút: 101,50 (mm); Nấm xả: 101,75 (mm). (+) Sửa chữa:
- Thân xupáp bị mòn rà lại, mài lại.
- Dùng mắt quan sát bề mặt tiếp xúc của nấm xupáp với đế xupáp mà bị rỗ ít thì dùng bột rà để rà lại.
- Thấy rỗ nhiều ta đa lên máy mài chuyên dùng để mài. Sau đó rà lại bằng bột rà, chỉ mài vừa đủ để xoá các vết rỗ, muội than trên bề mặt làm việc của xupáp.
Hình III.4: Kiểm tra chiều dài
xupap
Chiều cao toàn bộ
- Các thiết bị mài chuyên dùng cho mài xupáp có thể có những kết cấu khác nhau nhng về mặt nguyên lý thì tơng tự nhau. Xupáp cần mài đợc kẹp trên đầu kẹp và dẫn động từ một động cơ điện độc lập, đá mài đợc lắp ở vị trí cố định trên bàn máy.
- Kiểm tra sao cho mài đúng góc nghiêng bề mặt làm việc của xupáp. Đuôi bị mòn ta mạ crôm: Đa lên máy mài phẳng để mài.
Thân xupáp: Nếu bị cong nắn lại bằng máy ép loại nhỏ.
- Bị mòn mài theo kích thớc sửa chữa và thay ống dẫn hớng. Nếu mòn quá mạ crôm rồi gia công theo ống dẫn hớng hoặc thay mới.
- Nếu đế xupáp bị cháy rỗ, mòn thành gờ sâu ở bề mặt làm việc, bị nứt hoặc ghép lỏng với nắp xy lanh cần phải thay mới.
(+) Kiểm nghiệm:
- Chiều dài toàn bộ của nấm:
+ Tiêu chuẩn: Nấm hút: 102,00(mm)
Nấm xả: 102,25(mm) + Tối thiểu: Nấm hút: 101,50(mm)
Nấm xả: 101,75(mm) - Đờng kính thân nấm tiêu chuẩn:
Nấm hút: 7,97 ữ 7,985 (mm); Nấm xả:7,965 ữ7,98 (mm).
- Mặt nấm:
Nấm hút: 39(mm); Nấm xả : 29(mm). - Chiều rộng tiếp xúc phải đạt từ :1,2-1,6(mm)
3.3.1.2Đế xupáp
a. Các dạng h hỏng, nguyên nhân, hậu quả:
TT H hỏng Nguyên nhân Hậu quả
1. Bề mặt làm việc của đế xupáp bị mòn thành gờ, rạn nứt tróc rỗ.
Do va đập với xupáp, tiếp xúc với khí cháy ở nhiệt độ cao.
Tất cả những dạng h hỏng trên đều có thể làm cho xupáp đóng không kín với đế xupáp, dẫn đến lọt khí. Biểu 2. Bề mặt làm việc bị Do tiếp xúc với dòng
sói mòn và ăn mòn hoá học.
khí có tốc độ lớn. Trong khí cháy có nhiều chất ôxy hoá. 3. Đế xupáp có thể bị
mất độ găng lắp ghép, biến dạng thậm chí là nứt, vỡ.
Do vật liệu chế tạo không đảm bảo, công nghệ chế tạo đế xupáp, động cơ bị quá nhiệt.
b. Bảo dỡng kỹ thuật: (+) Kiểm tra:
- Sau khi tháo động cơ ta tiến hành kiểm tra sơ bộ để kịp thời phát hiện những h hỏng của đế xupáp.
- Trớc tiên ta lau sạch bề mặt làm việc của đế xupáp và quan sát xem bề mặt làm việc của nó có bị mòn thành gờ, tróc rỗ bề mặt, sói mòn, ăn mòn.. hay không.
- Kiểm tra vết tiếp xúc của nấm xupáp và đế xupáp bằng cách: Bôi một lớp bột màu mỏng lên bề mặt làm việc của xupáp sau đó đa xupáp vào, ấn nhẹ ( không xoay ) sau đó lấy xupáp ra và quan sát vết bột màu bị mờ trên ổ đặt. Vết tiếp xúc phải nằm ở khoảng giữa bề mặt làm việc của xupáp và có bề rộng vào khoảng 1.2 đến 1,6 (mm).
Hình III.7: Thiết bị mài đế xupáp.
- Nếu đế xupáp bị mòn ít ta sử dụng phơng pháp rà lại đế xupáp cùng với xupáp của nó.
- Nêu đế xupáp bị mòn tơng đối nhiều ta sử dụng phơng pháp mài để gia công lại đế xupáp.
a. Đá mài và ti dẫn hớng.
b. Đá mài và ti dẫn hớng trong đế xupáp khi mài. c. Mài đế xupáp bằng máy mài tay.
d. Mài đế xupáp bằng máy khoan đứng. + Quy trình mài đế xupáp:
- Gá lắp nắp máy chắc chắn vào bệ máy khoan đứng hoặc là vào nơi dễ sử dụng máy mài tay.
- Lắp đá mài vào máy mài hoặc máy khoan và định tâm cho tâm đá mài trùng với tâm của đế xupáp.
- Đa đá mài vào đế xupáp một cách từ từ, với một lợng gia công nhỏ vừa đủ đến khi nào đợc thì thôi.
+ Chú ý khi mài xupáp: Phải thờng xuyên kiểm tra xem đã mài hết các vết mòn hay cha và luôn chú ý trong khi mài việc định tâm cho đá mài.
- Nếu đế xupáp bị mòn nhiều ta sử dụng phơng pháp doa để gia công lại đế xupáp.
- Nếu đế xupáp bị nứt vỡ thì phải thay mới.
(+) Kiểm nghiệm:
Sau khi sửa chữa phải đảm bảo các thông số về mặt kích thớc, đảm bảo độ kín khít với xupáp: ta lắp xupáp vào đế xupáp sau đó đổ một ít dầu hỏa vào xung quanh nấm xupáp rồi sau đó quan sát sau 2ữ5 phút mà không thấy dầu
hỏa thấm qua là đợc.
(+) Rà nấm xupáp.
1 - Dùng dẻ lau sạch thân và nấm xupáp. -Dẻ sạch. - Tay. Tránh bụi làm xớc thân và bề mặt nấm. 2 Bôi một ít bột rà thô vào bề mặt làm việc của xupáp và bôi một ít dầu bôi trơn vào thân của xupáp.
- Tay. Chú ý bôi bột đều khắp bề mặt làm việc của xupáp. -Không để bột rà bắn vào thân xupáp. 3 Lắp xupáp cần rà vào ổ đặt của nó. - Tay. - Đặt nhẹ nhàng. - Tránh thả tay.
4 ấn và xoay khi xupáp tiếp xúc với đế xupáp. - Chụp cao su. - Tuốc nơ vít -Lực ấn và xoay đều tay. - Tránh va chạm mạnh với đế xupáp. - Dùng tuôcnơvit phải có lò xo. 5 Nhấc xupáp ra kiểm tra xem bề mặt làm việc của xupáp sau khi rà còn vết xớc không.
Tay. Nhấc xupáp nhẹ nhàng đều tay.
6 Rửa xupáp sau
khi rà thô bằng dầu sạch, sau đó lau bằng dẻ sạch. - Dẻ sạch. - Dầu sạch. - Tay. 7 Bôi một ít bột rà tinh vào bề mặt làm việc của xupáp và bôi một ít dầu bôi trơn vào thân xupáp sau
- Tay. - Bôi bột rà đều khắp bề mặt làm việc của xupáp - Tránh bột rà bắn vào thân xupáp.
khi đã rà bằng bột rà thô.
3.3.1.3 ống dẫn hớng.
a. H hỏng, nguyên nhân, tác hại : - Bề mặt làm việc bị mòn ô van do ma sát với xupáp làm tăng khe hở lắp ghép xupáp chuyển động không vững gây ra va đập khi làm việc. Mặt khác dầu
- ống dẫn hớng bị mòn nhiều gây va đập cho xupáp, làm tăng mài mòn nấm và thân xupáp, đồng thời có thể gây lọt dầu vào trong xy lanh động cơ do khe hở giữa ống dẫn hớng và thân xupáp quá lớn do vậy làm tiêu hao dầu và kết muội than trong buồng đốt.
- ống dẫn hớng có thể bị long ra, nứt vỡ do quá trình tháo lắp không đúng kĩ thuật.
b. Bảo dỡng kỹ thuật: (+) kiểm tra:
- Đờng kính trong: 8,01-8,03 (mm).
- Đờng kính ngoài: Tiêu chuẩn: 13,040-13,051 (mm).
- ống dẫn hớng xupáp phải đợc kiểm tra và sửa chữa hoặc thay mới trớc khi sửa chữa, xupáp và đế xupáp. Vì lỗ dẫn hớng xupáp đợc sử dụng làm chuẩn định vị khi gia công sửa chữa các chi tiết này.
- ống dẫn hớng xupáp thờng mòn nhanh hơn thân xupáp. Nếu độ mòn của ống dẫn hớng xupáp làm cho khe hở giữa lỗ dẫn hớng và thân xupáp vợt quá 0,1(mm) cần phải thay ống mới. Việc kiểm tra trạng thái mòn này đợc thực hiện bằng dỡng kiểm tra.
Hình III.8 :Kiểm tra ống dẫn hớng.
- Dùng đồng hồ so để đo kích thớc lỗ ống dẫn hớng nếu thấy vợt quá 0,1mm thì phải thay ống dẫn hớng mới. Nhiệt độ nắp máy khi thay ống dẫn hớng là khoảng 90 độ C.
(+) sửa chữa:
- Dùng chổi làm sạch ống dẫn hớng và các chất dung môi có trong tất cả các ống dẫn hớng.
- Nếu ống dẫn hớng bị mòn nứt vỡ thay ống mới.
- Nếu bề mặt bị mòn ít, vết rỗ nông, độ thụt sâu của xupáp còn nằm trong giới hạn cho phép thì rà ổ đặt cùng với xupáp bằng bột rà theo 3 bớc sau:
+ Rà bằng bột rà thô. + Rà bằng bột rà tinh.
+ Rà bóng bằng dầu bôi trơn.
- Nếu bề mặt bị mòn nhiều, vết rỗ sâu thì tiến hành doa hoặc mài trên máy mài chuyên dùng rồi rà lại.
- Nếu mòn quá kích thớc cho phép phải thay ống dẫn hớng mới, khi ép ổ đặt dùng dụng cụ chuyên dùng, có thể ép nóng hoặc ép nguội.
- Tháo ống dẫn hớng xupáp cũ ra khỏi nắp xy lanh ở phía lắp lò xo để khi lắp ống mới cũng để nh vậy.
* Chú ý: Không ép hoặc đánh búa trực tiếp vào đầu ống dẫn hớng mà phải thông qua một dụng cụ trung gian để tránh làm chùn đầu ống dẫn hớng không tháo ra đợc.
- Bôi lên bề mặt ngoài của ống dẫn hớng với một lớp chất bôi trơn (bột graphit) để cho dễ lắp.
- ép ống dẫn hớng vào nắp xy lanh từ phía lắp lò xo cho đến khi vòng chặn tì lên nắp xy lanh.
- Doa hoặc mài để sửa lại lỗ dẫn hớng xupáp theo kích thớc yêu cầu. Có thể thực hiện sửa trên máy hoặc dùng doa tay.
(+) Kiểm nghiệm:
- ống dẫn hớng bị mòn, nứt vỡ thì phải thay ống mới.
- Kiểm tra khe hở của ống dẫn thì dùng xupáp mới đa vào và kiểm tra nh kiểm tra xupáp nếu khe hở lớn quá thì thay.
- Khe hở lớn nhất: 0,08 (mm) với xupáp nạp và 0,10(mm) đối với xupáp xả. - Khe hở tiêu chuẩn: Với xupáp nạp: 0,025ữ0,060 (mm);
Với xupáp xả: 0,03ữ0,065 (mm).
Hình III.9: Kiểm tra và sửa chữa ống dẫn hớng: 1. Dụng cụ sửa lỗ;
- Đờng kính trong : 8,01-8,03 mm.
- Đờng kính ngoài: tiêu chuẩn: 13,040-13,051mm. - Độ nhô của ống dẫn hớng: 18,2-18,6mm.
3.3.1.4 Lò xo xupáp
a. H hỏng, nguyên nhân, tác hại:
TT H hỏng Nguyên nhân Hậu quả
1 Lò xo bị giảm tính đàn hồi.
Do làm việc lâu ngày trong điều kiện nhiệt cao , chịu biến đổi lớn trong chu kì.
Làm cho quá trình nạp và thải không đợc hiệu quả.
2 Lò xo bị gãy. Do tác dụng của lực cộng hởng.
Vật liệu chế tạo không đảm bảo.
Gây ra h hỏng lớn cho piston và xy lanh.
3 Lò xo bị nghiêng.
Do các chi tiết bị mòn. Gây sai lệch cho pha phân phối khí. Quá trình nạp đầy thải sạch không đợc hiệu quả.
b. Bảo dỡng kỹ thuật: (+) Kiểm tra:
- Rửa sạch và xì khô.
- Dùng lực kế để kiểm tra sức căng của lò xo.
- Dùng thớc cặp kiểm tra chiều dài tự do của lò xo, yêu cầu lò xo phải có chiều dài nằm trong giới hạn của động cơ.
- Chiều dài tự do : 47,31(mm)
(+) Sửa chữa:
- Lò xo gãy thay lò xo mới.
- Lò xo giảm cơ tính, chiều dài tự do ngắn hơn ta phải thay.
(+) Kiểm nghiệm:
Lò xo xupáp đợc sửa chữa xong phải đúng chiều dài độ vuông góc và lực nén theo tiêu chuẩn
- Chiều dài tự do tiêu chuẩn: 47,31 (mm). - Chiều dài lắp đặt tiêu chuẩn: 40,3(mm).
- Lực nén lò xo khi lắp đặt: Tiêu chuẩn: 27 (kg). - Độ không vuông góc tối đa: 2 (mm).
3.3.1.5 Cồ mổ
a. H hỏng , nguyên nhân và hậu quả:
TT H hỏng Nguyên nhân Hậu quả
1 Cò mổ bị mòn
Do làm việc lâu ngày điều kiện bôi trơn kém. Làm cho pha phân phối khí bị sai lệch. 2 Cò mổ bị gãy hay biến dạng lớn.
Trong quá trình làm việc các chi tiết của cơ cấu không đảm bảo tiêu chuẩn kĩ thuật: lò xupáp quá cứng, ống dẫn hớng xupáp nhô quá cao.
H hỏng nặng làm cho cơ cấu phân phối khí không hoạt động đợc. 3 Con lăn bị Do làm việc lâu ngày, điều kiện bôi Con lăn bị xô
HìnhIII.10: Kiểm tra lò xo
bằng thước cặp. HìnhIII.11 : Kiểm tra lò xo bằng êke.
kẹt hoặc vỡ bi.
trơn kém. lệch làm cho pha
phối khí bị sai lệch.
b. Bảo dỡng kỹ thuật: (+) Kiểm tra:
- Rửa sạch chi tiết và sau đó lau khô. - Kiểm tra cò mổ.
- Dùng mắt quan sát các vết mòn lớn, các vết nứt vỡ. - Dùng tay kiểm tra xem con lăn có bị kẹt, dơ.
-Kiểm tra độ dơ trục con lăn với hai ổ dỡ của cò mổ.
- Dùng dụng cụ đo, dỡng để kiểm tra cho phép xác định chính xác những h hỏng hao mòn của các chi tiết.
(+) Sửa chữa:
- Con lăn bị kẹt hoặc độ dơ quá lớn ta phải thay mới con lăn.
- Đầu mỏ cò mổ nếu bị mòn nhiều ta tiến hành hàn đắp và sau đó gia công theo kích thớc ban đầu.
- Trục con lăn bị cong ta nắn lại. - Gãy vỡ phải thay mới.
(+) Kiểm nghiệm:
Cò mổ và con lăn sau khi đợc sửa chữa phải đặt đúng kích thớc ban đầu, lắp vào cơ cấu làm việc tốt.
3.3.1.6 Con đội thuỷ lực
a. các dạng h hỏng,nguyên nhân, hậu quả:
TT H hỏng Nguyên nhân Hậu quả
1 Piston của con đội bị mòn
Do quá trình làm việc tiếp xúc trực tiếp với cò mổ. Làm hành trình piston thay đổi. 2 Kẹt, gãy lò xo van bi một chiều Do quá trình làm việc lâu ngày.
Làm cho con đội thủy lực hoạt đông không tốt,